一种插芯外框套组装设备的制作方法

1.本实用新型涉及光纤组装技术领域，尤其涉及一种插芯外框套组装设备。


背景技术：

2.随着自动化技术的提高，自动化设备应用在机械生产的各个领域。但对于光纤加工的领域，由于光纤纤细，很难通过自动化实现，导致光纤组装的过程多以人工操作完成，致使生产的效率低下。
3.sc(square connector，卡接式方型)插芯在完成产品内框的组装之后，还需要在其外部继续组装外框套。现有技术中，常采用手动或者借助简易工具完成外框套的组装操作，然而上述方法组装效率低，劳动强度大，且长时间组装会导致操作人员手痛，无法实现大批量的生产。
4.为解决上述问题，亟待提供一种插芯外框套组装设备，既可以提升插芯外框套组装的效率，又能够降低操作人员的劳动强度。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种插芯外框套组装设备，以解决插芯外框套组装效率低下和操作人员劳动强度过高的问题。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种插芯外框套组装设备，用于将外框套套接于插芯主体的内框端，包括组装模块，所述组装模块包括定位组件、推动块和驱动单元；所述定位组件开设有限位槽，所述限位槽与所述插芯主体背离所述内框端的一端相匹配，使所述插芯主体沿工作方向延伸；所述推动块固接有限位凸板和推动凸板，所述推动块设有容纳区，所述外框套置于所述容纳区内，在所述工作方向上，所述限位凸板位于所述容纳区靠近所述限位槽的一侧，所述推动凸板位于所述容纳区远离所述限位槽的一侧，所述限位凸板开设有搭设槽，所述插芯主体搭设于所述搭设槽上，所述推动凸板能够抵靠于所述外框套；所述驱动单元被配置为带动所述推动块沿所述工作方向靠近或远离所述定位组件。
8.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述组装模块还包括带动柱和框体件，所述框体件的侧面开设有沿所述工作方向延伸的侧面孔，所述带动柱穿接所述侧面孔内，且所述带动柱能够相对所述框体件移动，所述推动块固接于所述带动柱，所述驱动单元用于驱动所述带动柱往复移动。
9.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述框体件的顶面开设有与所述侧面孔连通的顶面开口，所述推动块穿过所述顶面开口与所述带动柱相固接。
10.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述容纳区开设有贯通所述推动块的沉头通孔，所述带动柱的侧面开设有柱体孔，锁紧件能够穿过所述沉头通孔并锁紧连接于所述柱体孔内。
11.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述驱动单元包括驱动主体和驱动
轴，所述驱动主体用于驱动所述驱动轴沿所述驱动轴的延伸方向往复移动，所述驱动轴固接于所述带动柱的端面。
12.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述推动块还固接有两个侧面挡板，所述侧面挡板沿所述工作方向延伸，且两个所述侧面挡板分居于所述容纳区的两侧。
13.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述搭设槽沿所述工作方向贯通所述限位凸板。
14.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述定位组件包括定位板和抵靠块，所述定位板开设有组装槽，所述抵靠块能够卡扣于所述组装槽内，所述限位槽开设于所述抵靠块上。
15.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述插芯外框套组装设备还包括承载底座，所述定位组件、所述推动块和所述驱动单元均固接于所述承载底座的顶部，所述承载底座底部的边角均固接有胶垫件。
16.作为插芯外框套组装设备的优选技术方案，所述插芯外框套组装设备还包括脚踏开关，所述脚踏开关与所述驱动单元相连接，所述脚踏开关用于控制所述驱动单元的动作。
17.本实用新型的有益效果：
18.本插芯外框套组装设备通过限位槽与插芯主体相匹配的设计，实现了对插芯主体的限位，既降低了插芯主体在组装操作中因意外而发生位置偏移的风险，又能够确保插芯主体在工作方向上按照预定位置准确布置，使得外框套能够顺利地套接于插芯主体的内框端上。容纳区起到了对外框套进行限位的目的，配合推动凸板对外框套进行推动的设计，能够保证推动凸板对外框套上的预定位置进行施力，使得外框套顺利地完成预定的动作，进而准确地套接于内框端上。插芯主体搭设于搭设槽内的设计，使得限位凸板起到了对插芯主体进行导向的作用，降低了因推动块与插芯主体之间的相对移动而使得插芯主体发生位置偏移的风险，保障了组装操作的成功率，降低了插芯产品损伤的风险。驱动单元的设置使得推动块沿工作方向的往复动作能够快速且准确地完成，驱动单元的设置解决了人工组装插芯产品劳动强度过大、组装效率低下的问题，避免了操作人员手痛手酸的情况发生。以上结构设计简化了插芯产品的组装流程，降低了操作难度，进而大幅减少了操作人员的工作量。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例提供的插芯外框套组装设备的结构示意图；
20.图2是本实用新型实施例提供的插芯外框套组装设备的爆炸图；
21.图3是本实用新型实施例提供的推动块的结构示意图。
22.图中：
23.110、驱动单元；111、驱动轴；120、带动柱；121、柱体孔；130、框体件；131、侧面孔；132、顶面开口；140、推动块；141、限位凸板；142、推动凸板；143、侧面挡板；144、沉头通孔；145、定位凹槽；150、定位板；151、板体通孔；152、组装槽；160、抵靠块；161、限位槽；
24.210、承载底座；211、第一底座孔；212、第二底座孔；220、胶垫件；221、胶垫通孔；300、脚踏开关；900、插芯产品；910、外框套；920、插芯主体。
具体实施方式
25.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
28.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
29.如图1-图3所示，本实施例提供了一种插芯外框套组装设备，用于将外框套910套接于插芯主体920的内框端，包括组装模块，组装模块包括定位组件、推动块140和驱动单元110；定位组件开设有限位槽161，限位槽161与插芯主体920背离内框端的一端相匹配，使插芯主体920沿工作方向延伸；推动块140固接有限位凸板141和推动凸板142，推动块140设有容纳区，外框套910置于容纳区内，在工作方向上，限位凸板141位于容纳区靠近限位槽161的一侧，推动凸板142位于容纳区远离限位槽161的一侧，限位凸板141开设有搭设槽，插芯主体920搭设于搭设槽上，推动凸板142能够抵靠于外框套910；驱动单元110被配置为带动推动块140沿工作方向靠近或远离定位组件。
30.本插芯外框套组装设备通过限位槽161与插芯主体920相匹配的设计，实现了对插芯主体920的限位，既降低了插芯主体920在组装操作中因意外而发生位置偏移的风险，又能够确保插芯主体920在工作方向上按照预定位置准确布置，使得外框套910能够顺利地套接于插芯主体920的内框端上。容纳区起到了对外框套910进行限位的目的，配合推动凸板142对外框套910进行推动的设计，能够保证推动凸板142对外框套910上的预定位置进行施力，使得外框套910顺利地完成预定的动作，进而准确地套接于内框端上。插芯主体920搭设于搭设槽内的设计，使得限位凸板141起到了对插芯主体920进行导向的作用，降低了因推动块140与插芯主体920之间的相对移动而使得插芯主体920发生位置偏移的风险，保障了组装操作的成功率，降低了插芯产品900损伤的风险。驱动单元110的设置使得推动块140沿工作方向的往复动作能够快速且准确地完成，驱动单元110的设置解决了人工组装插芯产品900劳动强度过大、组装效率低下的问题，避免了操作人员手痛手酸的情况发生。以上结构设计简化了插芯产品900的组装流程，降低了操作难度，进而大幅减少了操作人员的工作量。
31.本实施例中，插芯主体920背离内框端的一端为尾套端，尾套端上连接有光纤线，限位槽161的形状与尾套端相匹配，且限位槽161连通有用于避让光纤线的线槽。当推动块140推动插芯产品900朝向定位组件移动时，插芯产品900止动于尾套端抵压于定位组件上。
32.在本实施例中，组装模块还包括带动柱120和框体件130，框体件130的侧面开设有沿工作方向延伸的侧面孔131，带动柱120穿接侧面孔131内，且带动柱120能够相对框体件130移动，推动块140固接于带动柱120，驱动单元110用于驱动带动柱120往复移动。带动柱120与框体件130上侧面孔131的穿接配合，有效地保证了对推动块140移动轨迹的限定，降低了推动块140发生位置偏移的风险，保证了本插芯外框套组装设备组装操作的顺利进行。具体地，框体件130为长方体。
33.进一步地，框体件130的顶面开设有与侧面孔131连通的顶面开口132，推动块140穿过顶面开口132与带动柱120相固接。推动块140穿过顶面开口132的设计，使得顶面开口132能够起到对推动块140的导向效果，从而进一步地降低了推动块140发生位置偏移的风险。
34.再进一步地，容纳区开设有贯通推动块140的沉头通孔144，带动柱120的侧面开设有柱体孔121，锁紧件能够穿过沉头通孔144并锁紧连接于柱体孔121内。具体地，沉头通孔144连通容纳区和定位凹槽145，沉头通孔144和柱体孔121均开设有两个。通过以上设置，简化了推动块140与带动柱120连接的方式，保证了推动块140与带动柱120连接的效果。沉头通孔144的设置使得锁紧件能够避免与位于容纳区内的外框套910的位置冲突，减少了对组装操作造成的影响。
35.作为优选，推动块140的底端凹设有定位凹槽145，定位凹槽145与带动柱120的顶端相匹配。以上结构设计优化了推动块140与带动柱120的连接结构，保证了推动块140与带动柱120的稳固连接，减少了组装模块所占用的空间。具体地，锁紧件为螺栓，螺栓螺接于柱体孔121内。
36.在本实施例中，驱动单元110包括驱动主体和驱动轴111，驱动主体用于驱动驱动轴111沿驱动轴111的延伸方向往复移动，驱动轴111固接于带动柱120的端面。具体地，带动柱120沿工作方向延伸，驱动轴111与带动柱120同轴固连。以上改进实现了驱动单元110对带动柱120驱动的效果，保证了组装模块的顺利运行。
37.作为优选，驱动单元110为笔形气缸。
38.在本实施例中，推动块140还固接有两个侧面挡板143，侧面挡板143沿工作方向延伸，且两个侧面挡板143分居于容纳区的两侧。具体地，限位凸板141、推动凸板142和两个侧面挡板143从四周包围容纳区。侧面挡板143的设置大幅降低了外框套910从容纳区的两侧脱离预定位置的风险，从而进一步地保障了组装操作的顺利完成。
39.作为优选，搭设槽沿工作方向贯通限位凸板141。以上设计进一步的提升了限位凸板141的导向效果，大幅降低了插芯主体920脱离预定位置的风险，从而保障了组装操作的成功率。
40.在本实施例中，定位组件包括定位板150和抵靠块160，定位板150开设有组装槽152，抵靠块160能够卡扣于组装槽152内，限位槽161开设于抵靠块160上。定位板150与抵靠块160的分体设置，使得定位板150与抵靠块160能够进行不同精度的加工并选取不同的材质，降低了定位组件的生产成本，保障了定位组件的工作能力；同时抵靠块160卡扣于组装
槽152的设计使得抵靠块160便于更换，进而让定位组件上能够设置多种不同的限位槽161，使得本插芯外框套组装设备能够应用于不同的插芯产品900的组装操作之中，大幅扩大了本插芯外框套组装设备的适用范围。
41.具体地，组装槽152开设于定位板150的顶面，抵靠块160的底面和两个侧面均与组装槽152的侧壁卡扣连接，限位槽161开设于抵靠块160的顶面。
42.本实施例中，定位板150上贯通有板体通孔151，第一连接螺栓能够穿过板体通孔151螺接于框体件130远离侧面孔131的一侧。
43.作为优选，插芯外框套组装设备还包括承载底座210，定位组件、推动块140和驱动单元110均固接于承载底座210的顶部，承载底座210底部的边角均固接有胶垫件220。承载底座210的设置为组装模块提供了固定的承载平台，降低了组装模块因位置偏移而产生的组装操作失误的风险，进一步的提高了组装操作的成功率以及准确性。胶垫件220的设置降低了承载底座210与外部环境发生打滑事故的风险，从而进一步的保证了承载底座210所起到的稳固定位效果。
44.具体地，承载底座210开设有第一底座孔211和第二底座孔212，胶垫件220贯通有胶垫通孔221，第二连接螺栓能够穿过胶垫通孔221螺接于有第一底座孔211内，第三连接螺栓能够穿过第二底座孔212螺接于框体件130的底面。
45.在本实施例中，插芯外框套组装设备还包括脚踏开关300，脚踏开关300与驱动单元110相连接，脚踏开关300用于控制驱动单元110的动作。利用脚踏开关300控制驱动单元110，进而能够控制推动块140推动外框套910，进而完成将外框套910套接于内框端的动作。上述结构利用气动，极大地提高了工作的效率且有效地降低了操作人员的疲劳度。具体地，脚踏开关300与驱动单元110通信连接，在本实用新型的其他实施方式中，可以是机械连接、液压连接或气压连动连接。
46.本实施例还提供了一种插芯外框套组装方法，应用于上述的插芯外框套组装设备，包括以下步骤：
47.将外框套910盖设于内框端；将外框套910置于容纳区内，令尾套端与限位槽161相配合；操作人员下压脚踏开关300，推动凸板142推动外框套910；操作人员松开脚踏开关300，推动凸板142复位；取出完成组装的插芯产品900。
48.本插芯外框套组装方法通过将外框套910盖设于内框端的方式，能够完成对插芯产品900的预装，大幅提升了组装操作的速度和成功率。上述流程步骤简单，操作方便，大幅降低了操作人员的工作强度，同时也保障了组装操作的效率以及组装操作的准确度。
49.本实施例中，笔形气缸和脚踏开关300为本领域中常规的设备，其具体结构和工作原理在此不再赘述，脚踏开关300控制笔形气缸的原理为本领域中常规设置，其设置方法为本领域内的技术人员所掌握，其具体工作原理在此不再赘述。
50.显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。