一种焊接电池片的焊接模组及焊台的制作方法

1.本技术涉及太阳能电池串焊接技术领域，具体涉及一种焊接电池片的焊接模组及焊台。


背景技术：

2.用于与电池片一起焊接的焊带为扁平状，在焊接前需要把焊带放置于焊接模组的导槽内，然后将电池片放置于焊接模组上。由于焊带经过自由落体运动落入导槽，因此部分焊带会靠在导槽的侧壁处于倾斜状态。
3.现有技术中，焊接模组上设有用于顶升焊带的顶针以及用于规正焊带的夹钳。当顶针向上移动顶起焊带与电池片接触的同时，夹钳规正焊带，相对于导槽侧壁处于倾斜状态的焊带依然会保持原有状态与电池片接触，导致与电池片焊接后存在虚焊、漏焊问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本技术提供了一种焊接模组及焊台，顶针与夹持部能够分开动作。
5.本技术采用的技术方案是：
6.一种焊接模组，包括：主体和高温盖板，所述主体内设有可上下活动的承接板，所述承接板的上竖直设有若干与电池片的焊接点一一对应的顶针，所述承接板的底部设有若干穿出于所述主体底部的顶升杆；所述高温盖板固定于所述主体的上方，所述高温盖板上与所述顶针对应的位置设有避让孔，所述顶针的顶端位于所述避让孔中，所述高温盖板的上表面设有若干导槽，在所述高温盖板上且位于每个所述导槽的两端分别设有用于管控焊带的夹持部，所述夹持部的开口能够缩小或增大。
7.进一步地，所述高温盖板上位于所述导槽延伸方向的两侧均叠放设置有上板和下板，所述上板上阵列设有第一凸台，在所述下板上设有和所述第一凸台相对应且凸出于所述下板的第二凸台，相对应的一对所述第一凸台和所述第二凸台分别位于所述导槽延伸方向的两侧并形成所述夹持部；所述主体上还设有四个竖向驱动的气缸，每个所述上板和所述下板相对立的端部通过l形杠杆与一个所述气缸的活塞杆连接，所述l形杠杆铰接在所述高温盖板上。
8.进一步地，在所述主体内设有空腔，所述空腔形成所述气缸的腔体。
9.进一步地，所述高温盖板还设有两个侧板，所述上板和所述下板位于两个侧板之间，两个所述侧板上设有相互交错的槽口，每侧的所述槽口与相间隔所述导槽一一对应，在每个所述上板或所述下板上设有第一挡块，在每个所述侧板上靠近所述第一挡块的侧壁上对应设有第二挡块，所述第二挡块与所述第一挡块抵接，所述第二挡块与所述第一挡块相接触的一面具有弧面段，每个所述侧板背离所述第二挡块的另一侧设有弹力件，使得所述夹持部的开口缩小时两个所述侧板相互靠近。
10.进一步地，所述高温盖板和所述承接板之间还设有加热板，所述加热板内设有至
少一个加热棒。
11.进一步地，主体的顶部设有具有开口的容纳腔，所述承接板位于所述容纳腔中。
12.进一步地，所述高温盖板上设有若干软吸盘，每个所述软吸盘位于任意两个的所述导槽之间，所述软吸盘凸出于所述高温盖板的上表面。
13.进一步地，所述顶针插接在所述承接板上。
14.进一步地，所述承接板上还设有弹簧钢丝和用于所述顶针插接的圆形通孔，所述承接板上还设有沟槽，所述沟槽与所述圆形通孔相贯，所述弹簧钢丝卡接于所述沟槽内。
15.一种焊台，所述焊台包括移动台和若干上述焊接模组，所述焊接模组沿所述导槽的延伸方向对齐排列在所述移动台上，相邻的两个所述焊接模组镜像设置。
16.进一步地，所述移动台上还设有升降平台，所述升降平台能够上下移动，所述升降平台位于所述焊接模组底部，所述顶升杆与所述升降平台连接。
17.本技术提供了一种焊接模组，用于电池片与焊带焊接在一起，包括主体和高温盖板，主体上设有可上下活动的顶针，顶针与电池片的焊接点一一对应；高温盖板固定于主体的上方，高温盖板上对应顶针的位置设有避让孔，顶针的顶端位于避让孔中。高温盖板的上表面设有若干导槽，在高温盖板上且位于每个导槽的两端设有用于管控焊带的夹持部，夹持部的开口能够缩小或增大。当焊带置于导槽中时，顶针先向上升起，能够将靠在导槽的侧壁处于倾斜状态的焊带底部顶起，调整焊带的状态使之水平，然后夹持部的开口缩小规正焊带，使焊带处于正常的焊接状态，保证电池片的焊接效果。本技术还提供了一种焊台，包括若干上述焊接模组，可以将若干电池片与焊带焊接形成电池串。
附图说明
18.图1是现有技术中电池串的结构示意图；
19.图2是本技术焊接模组的立体图；
20.图3是本技术焊接模组的正视图；
21.图4是本技术焊接模组的左视图；
22.图5是本技术焊接模组的仰视图；
23.图6是本技术焊接模组主体的立体图；
24.图7是本技术焊接模组的俯视图；
25.图8是本技术图2中a区域的放大示意图；
26.图9是本技术图7中b区域的放大示意图；
27.图10是本技术夹持部开口减小的原理示意图；
28.图11是本技术承接板、顶针和顶升杆之间的连接关系示意图；
29.图12是本技术图11的俯视图；
30.图13是本技术顶针的一种插接方式示意图。
31.其中：10-电池片；11-焊接点；12-焊带；20-主体；21-容纳腔；22-空腔； 23-活塞杆；24-进气口；25-负压气口；26-负压转接口；30-高温盖板；31-导槽；32-避让孔；33上板；331-第一凸台；34-下板；341-第二凸台；35-l形杠杆；36销轴；37-软吸盘；38-侧板；381-第一挡块；382-第二挡块；383-弹力件；40-加热板；41-加热棒；42-温度传感器；43-热保护器；50-隔热板；60
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承接板；61-顶针；62-顶升杆；63-压板；64-弹簧钢丝；70-空气放大器。
具体实施方式
32.以下结合本技术的附图，对本技术的技术方案以及技术效果做进一步的详细阐述。
33.请参阅图1，电池片10上具有阵列分布的焊接点11，焊接点11用于与焊带12焊接在一起，每根焊带12于两片电池片10相连接，相邻的两根焊带12 的尾端和首端与同一片电池片10焊接。
34.请参阅图1-10，本实用新型提供了一种焊接模组，用于将上述电池片10与焊带12焊接在一起，焊接模组包括：主体20和高温盖板30，主体20的顶部设有具有开口的容纳腔21，容纳腔21内部设有可上下活动的承接板60，承接板 60的上面竖直设有若干与电池片10的焊接点11一一对应的顶针61，承接板60 的底部设有若干穿出于主体20底部的顶升杆62。高温盖板30固定于主体20的上方，用于承接电池片10。高温盖板30上对应顶针61的位置设有避让孔32，顶针61的顶端位于避让孔32中，高温盖板30的上表面设有若干导槽31，在高温盖板30上且位于每个导槽31的两端分别设有用于管控焊带12的夹持部，夹持部的开口能够缩小或增大。
35.其中，导槽31用于盛放焊带12，焊带12放于导槽31中时，焊带12的两端伸出于导槽31并处于夹持部的开口中。当电池片10与焊带12进行焊接时，顶升杆62向上移动，承接板60顺势向上移动并带动顶针61向上升起，顶针61 顶起导槽31中的焊带12，将处于倾斜状态的焊带12底部顶起，调整焊带12的状态使之水平，并使焊带12的上表面与电池片10的底部的焊接点接触，可以防止电池片10与焊带12虚焊。然后夹持部的开口减小，使导槽31内的焊带 12规正，保证电池片的焊接效果，防止电池片10与焊带12出现漏焊的情况。
36.在本实用新型的一个实施例中，高温盖板30和承接板60之间还设有加热板40，加热板40内设有至少一个加热棒41。优选地，加热棒41垂直于导槽31 的方向水平设置，便于接入导线。优选地，加热棒41设置两个且相互间隔，可以相对均匀加热高温盖板40。通过加热棒41提前预热作用，使得在焊接电池片 10与焊带12前，可以提升电池片10与焊带12的温度，减少焊头从焊接模组上方进行焊接所用的时间，提高焊接效率。加热棒41加热速度快，为防止高温盖板30温度过高，在加热板40内还设有温度传感器42，温度传感器42位于两个加热棒41之间。并在高温盖板30和加热板热40之间设置热保护器43，当温度传感器42检测的温度高于预设值时，热保护器43可以及时切断加热棒41的电源，阻止加热棒41继续发热。
37.在本实用新型的实施例中，高温盖板30上位于导槽31延伸方向的两侧均叠放设置有上板33和下板34，高温盖板30上对应上板33和下板34的位置还设有容纳槽，上板33和下板34叠放于容纳槽中。上板33上阵列设有第一凸台331，在下板34上设有和第一凸台331相对应且凸出于下板34的第二凸台341，相对应的一对第一凸台331和第二凸台341分别位于导槽31延伸方向的两侧并形成上述的夹持部。
38.主体20上还设有四个竖向驱动的气缸，每个上板33和下板34相对立的端部通过l形杠杆35与一个气缸的活塞杆23连接，l形杠杆35通过销轴36铰接在高温盖板30上。当四个活塞杆23同时向上移动时，两对上板33和下板34 发生错位移动，夹持部的开口减小。第一凸台331和第二凸台332的上表面不高于高温盖板30的上表面，使得电池片10可以平整的放置于高温盖板30上。上板33和下板34与顶针61对应的位置同样设有避让孔32，使得顶针61能够将位于导槽31两端的焊带12顶起。
39.优选的，顶针61内部设有弹簧，使得顶针61的顶端可以浮动，与焊带12 弹性接触，有效防止了焊带12挤压焊接点11造成电池片10隐裂。在主体20 上位于容纳腔21的侧边还设有四个空腔22，每个空腔22形成一个气缸的腔体，活塞杆23可以在腔体内往复运动。空腔22内还设有活塞、密封环和端盖，与活塞杆23形成完整的气缸。在主体20与加热板40之间还设有隔热板50，隔热板50为“回”形结构，起到隔热作用，活塞杆23伸出于隔热板50与l形杠杆 35对接。在主体20的一侧壁设有进气口24，进气口24与腔体的底部连通，即进气口24通过主体20内部的气体通道与所有空腔23底部连通，给气缸提供气体。在高温盖板30上表面还设有四个作用于上板33和下板34另一对相对立端部的复位弹簧，复位弹簧与l形杠杆35的作用力相反。当放出气缸中的气体时，复位弹簧可使上板33和下板34恢复错位移动，夹持部的开口增大恢复到初始位置。
40.进一步，高温盖板30还设有两个侧板38，上板33和下板34位于两个侧板 38之间，两个侧板38上设有相互交错的槽口，每侧的槽口与相间隔的导槽31 一一对应，在每个上板33或下板34上设有第一挡块381，在每个侧板38上靠近第一挡块381的侧壁上对应设有第二挡块382，第二挡块382与第一挡块381 抵接，第二挡块382与第一挡块381相接触的一面具有弧面段，每个侧板38背离第二挡块382的另一侧设有弹力件383，使得夹持部的开口缩小时两个侧板 38相互靠近，当夹持部的开口增大时，两个侧板38相互远离恢复到初始位置。在本实施例中，侧板38也位于容纳槽中，弹力件383包括设置于侧板382和容纳槽的侧壁之间的弹簧、以及设置于所述容纳槽的侧壁上用于固定弹簧的螺钉。
41.在本实用新型的一个实施例中，在主体20的底部还设有四个空气放大器70，空气放大器70与容纳腔21的底部连通，经空气放大器70流出的气体通过承接板60和加热板40上的气孔与高温盖板30上的避让孔32流向焊接部位，可用于冷却焊接后的电池片10。高温盖板30上设有若干软吸盘37，每个软吸盘37 位于任意两个的导槽31之间，软吸盘37为胶质软吸盘，凸出于高温盖板30的上表面0.2mm左右。采用软吸盘37，能够与电池片10完全接触，可有效避免吸附不良问题。在与进气口24同一侧的主体20的侧壁上还设有负压气口25，负压气口25经主体20内部的气体通道与若干负压转接口26连通，负压转接口26 的数量与软吸盘的数量对应，负压转接口27位于容纳腔21的底部，每个负压转接口27通过中空管与每个软吸盘连接。
42.请参阅图11-13，顶针61插接在承接板60上。承接板60上还设有弹簧钢丝64和用于所述顶针61插接的圆形通孔，承接板60上还设有沟槽，沟槽与圆形通孔相贯，弹簧钢丝64卡接于沟槽内，在承接板60还固定有压板63，用于将弹簧钢丝64限位于沟槽内。每个圆形通孔都配备有至少一个与其相贯的沟槽，优选地，每个圆形通孔对应的沟槽数量不超过四个。在本实用新型的一个具体实施例中，圆形通孔用于容纳顶针61底部，每个圆形通孔配备有两个相平行的沟槽，两根弹簧钢丝64分别卡接于两个沟槽中。顶针61底部的具有变化的直径，顶针61底部的中间部分直径最小且不小于两根弹簧钢丝64之间的内间距，顶针61底部的下半部分的直径不大于两根弹簧钢丝64之间的轴径间距，在顶针61底部的中间部分的上方还设有柱形限位台，柱形限位台的直径大于圆形通孔的直径，使得顶针61不会从圆形通孔中掉落。
43.本实用新型还提供了一种焊台，包括若干上述焊接模组，还包括移动台，焊接模组沿导槽31的延伸方向对齐排列在移动台上，相邻的两个所述焊接模组镜像设置。移动台能
够沿着导槽31的方向往复运动，当焊带12置于两个相邻的焊接模组的导槽31中后，移动台会使焊带12在其长度方向发生偏移，当夹持部的开口缩小时，焊带12在宽度方向得以规正，两个镜像设置的焊接模组上相互远离的两个侧板38相互靠近，使得焊带12在长度方向得以规正。焊接模组的数量根据电池串中电池片10的数量设置。移动台上还设有升降平台，所述升降平台能够上下移动，升降平台位于焊接模组底部，顶升杆62与升降平台连接，使得所有焊接模组上的顶针可以同时向上或向下移动。
44.以上所揭露的仅为本技术较佳实施例而已，当然不能以此来限定本技术之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分结构，并依本技术权利要求所作的等同变化，仍属于申请所涵盖的范围。