一种大截面T型钢梁高精度单侧焊接施工结构的制作方法

一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构
技术领域
1.本实用新型涉及土木工程技术领域，更具体的说是涉及一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构。


背景技术：

2.目前，在对屋面钢梁下安装卷扬机导轨时，由于屋面是结构找坡，导致屋面钢梁两端有高差，但由于卷扬机设备安装要求生根点是水平的，因此增加t型钢梁为变截面梁，其中，t型钢梁腹板高度为155.12～663.02mm。而在t型钢梁安装到屋面钢梁上的施工中，因屋面钢梁跨度大，在焊接安装t型钢梁时，易出现t型钢梁和屋面钢梁现场焊接变形，降低了t型钢梁的安装精度，从而导致卷扬机设备安装精度降低，严重影响了施工质量。
3.因此，如何提供一种焊接施工质量高，变形小的大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构是本领域技术人员亟需解决的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供了一种焊接施工质量高，变形小的大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构，包括：
7.t型钢梁，所述t型钢梁为变截面钢梁且为多段，且每段所述t型钢梁的顶端面与屋面钢梁底端面的长度方向焊接固定，每段所述t型钢梁之间焊接固定，所述屋面钢梁的一侧面上间隔焊接有多个第一防焊接变形肋板，所述t型钢梁的一侧面上间隔焊接有多个第二防变形焊接肋板；
8.定位角钢，所述定位角钢为多个，且每个所述定位角钢的横向板与所述屋面钢梁的一侧面焊接固定，所述定位角钢的竖向板向下延伸且之间通过吊装检测控制线连接。
9.经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构，其中，t型钢梁采用分段加工并焊接安装，既有利于构件加工精度控制及降低运输过程中构件变形风险，又有利于现场吊装及安装精度控制，同时易于t型钢梁的安装；另外，在t型钢梁吊装前预先设置了吊装检测控制线，使得在多段t型钢梁吊装时，可利用吊装检测控制线不断校正每段t型钢梁的安装位置，以减小每段t型钢梁间相对偏差，进而达到控制t型钢梁安装精度的目的；此外，第一防变形焊接肋板的设置，可有效限制焊接过程中屋面钢梁产生的局部变形，避免其对t型钢梁安装精度的影响；以及第二防变形焊接肋板的设置，有效限制t型钢梁在其对接口焊接过程中产生的变形。因此，该结构有效控制大截面t型钢梁安装和焊接精度，使得大截面t型钢梁的焊接施工质量高，变形小，满足t型钢梁构件安装的高精度要求。
10.进一步的，每段所述t型钢梁的长度不超过2m，相邻两个所述定位角钢之间的距离小于10m。
11.采用上述技术方案产生的有益效果是，每段所述t型钢梁的长度不超过2m，易于t型钢梁的加工制作、运输以及吊装；相邻两个所述定位角钢之间的距离小于10m，可保证吊装检测控制线的精度。
12.本实用新型提供了一种所述的大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构的施工方法，包括如下步骤：
13.步骤一：t型钢梁进场外形复测：对加工后的多段所述t型钢梁进行规格、尺寸以及外观项目检查验收，得到质量合格的多段所述t型钢梁；
14.步骤二：安装t型钢梁吊装检测控制线：在所述屋面钢梁的一侧面上间隔焊接固定多个所述定位角钢，其中，所述定位角钢的横向板与所述屋面钢梁的一侧面焊接固定，所述定位角钢的竖向板向下延伸布置，且之间通过吊装检测控制线连接；
15.步骤三：t型钢梁吊装：因需要安装多段所述t型钢梁，在吊装时，在控制每段安装精度的同时，应利用吊装检测控制线不断校正每段所述t型钢梁，以减小每段所述t型钢梁之间的相对偏差，进而达到控制所述t型钢梁的安装精度，并且每段所述t型钢梁与屋面钢梁间以点焊的方式进行预连接；
16.步骤四：t型钢梁焊接：在所述t型钢梁现场焊接时，根据接头收缩量先大后小的原则，即先进行所述t型钢梁与所述屋面钢梁间的长焊缝的焊接工作，然后进行多段所述t型钢梁间的焊接工作，其中，对于所述t型钢梁间的焊接，先进行腹板对接接头的施焊工作，再进行翼缘板对接接头的施焊工作；
17.步骤四：安装精度复测：待按顺序完成各部位焊接工作后，利用预设的所述吊装检测控制线对所述t型钢梁的安装精度进行整体复测，确认其安装精度满足要求；
18.步骤五：拆除所述定位角钢和所述吊装检测控制线。
19.经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构的施工方法，t型钢梁采用分段加工并焊接安装，既有利于构件加工精度控制及降低运输过程中构件变形风险，又有利于现场吊装及安装精度控制，同时易于t型钢梁的安装；另外，在t型钢梁吊装前预先设置了吊装检测控制线，使得在多段t型钢梁吊装时，可利用吊装检测控制线不断校正每段t型钢梁的安装位置，以减小每段t型钢梁间相对偏差，进而达到控制t型钢梁安装精度的目的；并且现场安装焊接时，选择合理的焊接顺序，先焊收缩量较大的与屋面钢梁间的对接接头，后焊收缩量较小的t型钢梁分段间的对接接头，这样可降低t型钢梁焊接时的变形，进一步提高焊接质量。
20.进一步的，在所述t型钢梁吊装前，先对所述屋面钢梁的一侧面上间隔焊接多个所述第一防焊接变形肋板的工序，然后在所述t型钢梁的一侧面上间隔焊接多个所述第二防变形焊接肋板；在步骤四中，所述t型钢梁与所述屋面钢梁间的长焊缝在施焊时，以所述第二防变形焊接肋板进行分段，采用分段退焊法实施，并且其焊接方向由所述t型钢梁的大截面向小截面方向施焊。
21.采用上述技术方案产生的有益效果是，第一防变形焊接肋板的设置，可有效限制焊接过程中屋面钢梁产生的局部变形，避免其对t型钢梁安装精度的影响；以及第二防变形焊接肋板的设置，有效限制t型钢梁在其对接口焊接过程中产生的变形。并且由于现场施焊空间的限制，无法采用双面对称焊接，对于与屋面钢梁间的连接接头的长焊缝，在施焊时，以t型钢梁增设的第二防变形焊接肋板分段，采用分段退焊法实施，使得焊接简单、易操作。
22.进一步的，步骤一中，每段所述t型钢梁的长度不超过2m；在步骤二中，相邻两个所述定位角钢之间的距离小于10m。
23.进一步的，步骤三中，在多段所述t型钢梁的吊装过程中，需保证相邻两个所述t型钢梁的侧向偏差不大于5mm，从何保证多段t型钢梁安装后的整体安装精度要求。
24.进一步的，在上述步骤中的焊接均采用co2气体保护焊。
25.采用上述技术方案产生的有益效果是，现场安装焊接时，采用co2气体保护焊取代手工电弧焊，不但效率高，而且因其较手工电弧焊残余应力小，可明显地减小焊接变形。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
27.图1附图为本实用新型提供的一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构的轴侧结构示意图。
28.图2附图为图1的主视结构示意图。
29.图3附图为一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构的局部结构示意图。
30.图4附图为t型钢梁与屋面钢梁安装的侧视结构示意图。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
32.参见图1-图4，本实用新型实施例公开了一种大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构，包括：
33.t型钢梁1，t型钢梁1为变截面钢梁且为多段，且每段t型钢梁1的顶端面与屋面钢梁2底端面的长度方向焊接固定，每段t型钢梁1之间焊接固定，屋面钢梁2的一侧面上间隔焊接有多个第一防焊接变形肋板3，t型钢梁1的一侧面上间隔焊接有多个第二防变形焊接肋板4；
34.定位角钢5，定位角钢5为多个，且每个定位角钢5的横向板与屋面钢梁2的一侧面焊接固定，定位角钢5的竖向板向下延伸且之间通过吊装检测控制线6连接。
35.每段t型钢梁1的长度不超过2m、大于0.5m，相邻两个定位角钢5之间的距离小于10m、大于3m。
36.本实用新型提供了一种上述的大截面t型钢梁高精度单侧焊接施工结构的施工方法，包括如下步骤：
37.步骤一：t型钢梁进场外形复测：对加工后的多段t型钢梁1进行规格、尺寸以及外观项目检查验收，得到质量合格的多段t型钢梁1；
38.步骤二：安装t型钢梁吊装检测控制线：在屋面钢梁2的一侧面上间隔焊接固定多
个定位角钢5，其中，定位角钢5的横向板与屋面钢梁2的一侧面焊接固定，定位角钢5的竖向板向下延伸布置，且之间通过吊装检测控制线6连接；
39.步骤三：t型钢梁吊装：因需要安装多段t型钢梁1，在吊装时，在控制每段安装精度的同时，应利用吊装检测控制线6不断校正每段t型钢梁1，以减小每段t型钢梁1之间的相对偏差，进而达到控制t型钢梁1的安装精度，并且每段t型钢梁1与屋面钢梁2间以点焊的方式进行预连接；
40.步骤四：t型钢梁焊接：在t型钢梁1现场焊接时，根据接头收缩量先大后小的原则，即先进行t型钢梁1与屋面钢梁2间的长焊缝7的焊接工作，然后进行多段t型钢梁1间的焊接工作，其中，对于t型钢梁1间的焊接，先进行腹板对接接头8的施焊工作，再进行翼缘板对接接头9的施焊工作；
41.步骤四：安装精度复测：待按顺序完成各部位焊接工作后，利用预设的吊装检测控制线6对t型钢梁1的安装精度进行整体复测，确认其安装精度满足要求；
42.步骤五：拆除定位角钢5和吊装检测控制线6。
43.在t型钢梁1吊装前，先对屋面钢梁2的一侧面上间隔焊接多个第一防焊接变形肋板3的工序，然后在t型钢梁1的一侧面上间隔焊接多个第二防变形焊接肋板4；在步骤四中，t型钢梁1与屋面钢梁2间的长焊缝7在施焊时，以第二防变形焊接肋板4进行分段，采用分段退焊法实施，并且其焊接方向由t型钢梁1的大截面向小截面方向施焊。
44.步骤一中，每段t型钢梁1的长度不超过2m，大于0.5m；在步骤二中，相邻两个定位角钢5之间的距离小于10m，大于3m。
45.在多段t型钢梁1的吊装过程中，需保证相邻两个t型钢梁1的侧向偏差不大于5mm。
46.在上述步骤中的焊接均采用co2气体保护焊。
47.t型钢梁可在加工厂完成加工制作，有利于钢构件制作精度控制；并且t型钢梁采用分段加工，既有利于构件加工精度控制及降低运输过程中构件变形风险，又有利于现场吊装及安装精度控制，同时易于t型钢梁的安装；另外，在t型钢梁吊装前预先设置了吊装检测控制线，使得在多段t型钢梁吊装时，可利用吊装检测控制线不断校正每段t型钢梁的安装位置，以减小每段t型钢梁间相对偏差，进而达到控制t型钢梁安装精度的目的；并且现场安装焊接时，选择合理的焊接顺序，先焊收缩量较大的与屋面钢梁间的对接接头，后焊收缩量较小的t型钢梁分段间的对接接头，这样可降低t型钢梁焊接时的变形，进一步提高焊接质量。并且，第一防变形焊接肋板的设置，可有效限制焊接过程中屋面钢梁产生的局部变形，避免其对t型钢梁安装精度的影响；以及第二防变形焊接肋板的设置，有效限制t型钢梁在其对接口焊接过程中产生的变形。并且由于现场施焊空间的限制，无法采用双面对称焊接，对于与屋面钢梁间的连接接头的长焊缝，在施焊时，以t型钢梁增设的第二防变形焊接肋板分段，采用分段退焊法实施，使得焊接简单、易操作。
48.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对于实施例公开的装置而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
49.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定
义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。