一种加紧装置及数控加工生产线的制作方法

1.本技术涉及零件加工技术领域，具体为一种加紧装置及数控加工生产线。


背景技术：

2.随着现在建筑工程行业的高速发展，数控钢筋锯切套丝生产线得到了很大发展及普及，此种设备的应用大大提高了施工单位的钢筋制作生产效率和生产质量，也减少了工地人工数量的增加，此设备最多需要两个人，平时一个人完全可以操作。此设备操作简单，工人经过简单培训就可以完全胜任此设备操作，并且采用数控自动控制，可以减轻工人的劳动强度，人为因素影响小。现有技术中的钢筋锯切装置适用范围较小，且需要人工针对钢筋的不同尺寸进行频繁调节，较为不便。


技术实现要素：

3.本技术提供一种加紧装置及数控加工生产线，以解决现有技术中钢筋锯切装置适用范围较小，且需要人工针对钢筋的不同尺寸进行频繁调节的问题。
4.为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：
5.一种加紧装置，包括：支架组件，用于支撑待加工件；压紧组件，用于压紧所述待加工件；压紧驱动组件，与所述压紧组件连接，且用于驱动所述压紧组件对所述待加工件进行压紧；距离检测件，用于检测所述压紧组件的位移距离，且与所述压紧组件连接。
6.其中，所述压紧组件包括：第一压紧件，设置于所述待加工件的一侧，用于对所述待加工件进行水平方向的压紧；第二压紧件，垂直于所述待加工件的轴向方向设置，用于对所述待加工件进行垂直方向的压紧。
7.其中，所述压紧驱动组件包括：第一驱动件，与所述第一压紧件连接，用于驱动所述第一压紧件进行水平方向的移动；第二驱动件，设置于所述第二压紧件远离所述待加工件的一侧，与所述第二压紧件连接，用于驱动所述第二压紧件进行垂直方向的移动。
8.其中，所述支架组件包括：支撑台，用于对所述待加工件形成支撑，且所述第一压紧件设置于所述支撑台上；第一挡板，设置于所述支撑台一侧，与所述第一压紧件间隔设置，且所述第一挡板与所述第一压紧件配合对所述待加工件进行压紧。
9.其中，所述支撑台包括：连接件，设置于所述支撑台靠近所述第二压紧件的一表面，用于与第一压紧件连接，以使所述第一压紧件能够相对于所述支撑台水平移动。
10.其中，所述第一驱动件的一端连接所述支撑台远离所述第一挡板的第一端，且所述第一端上设有支座，所述支座对所述距离检测件形成支撑。
11.其中，所述距离检测件设置于所述第一压紧件远离所述待加工件的一侧，且与所述第一压紧件连接，用于检测所述第一压紧件在水平方向的移动距离。
12.其中，所述第一压紧件包括：连接部，与所述支架组件连接；第二挡板，设置于靠近所述待加工件一侧，用于夹紧所述待加工件；且与所述距离检测件连接，以使所述距离检测件对所述第一压紧件的移动距离进行检测。支撑部，与所述连接部和所述第二挡板连接，用
于对所述连接部和所述第二挡板形成支撑。
13.其中，所述加紧装置还包括：控制组件，包括处理器，所述处理器与所述距离检测件和所述压紧驱动组件连接；用于对所述距离检测件和所述压紧驱动组件进行控制和信息反馈。
14.本技术还提供了一种数控加工生产线，包括：加紧装置，所述加紧装置为上述任一项所述的加紧装置。
15.相较于现有技术，本技术的有益效果在于：本技术的加紧装置包括：支架组件、压紧组件、压紧驱动组件、距离检测件，支架组件用于支撑待加工件；压紧组件用于压紧所述待加工件；压紧驱动组件与所述压紧组件连接，且用于驱动所述压紧组件对所述待加工件进行压紧；距离检测件用于检测所述压紧组件的位移距离，且与所述压紧组件连接。本装置可以实现多种规格的待加工件的上压紧及侧压紧，并且可以实现自动计数，适应不同的待加工件进行智能调节，无需人工频繁调节。使得设备的使用范围更加广泛，更加智能。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本技术提供的加紧装置的初始状态结构示意图；
18.图2为本技术提供的加紧装置的中间状态结构示意图；
19.图3为本技术提供的加紧装置的加紧状态结构示意图。
20.图4是本技术提供的数控加工生产线的结构示意图。
具体实施方式
21.请参阅图1至图3，图1为本技术提供的加紧装置的初始状态结构示意图；
22.图2为本技术提供的加紧装置的中间状态结构示意图；图3为本技术提供的加紧装置的加紧状态结构示意图。
23.本技术提供了一种加紧装置100，如图1所示，加紧装置100处于初始状态，即加紧装置100尚未对待加工件6进行任何的加紧动作。
24.加紧装置100包括：压紧组件10、压紧驱动组件20、支架组件30和距离检测件3。其中，支架组件30用于支撑待加工件6；压紧组件10用于压紧待加工件6；压紧驱动组件20与压紧组件10连接，且用于驱动压紧组件10对待加工件6进行压紧；距离检测件3用于检测压紧组件10的位移距离，且与压紧组件10连接。
25.在一实施例中，压紧组件10包括第一压紧件2和第二压紧件1，第一压紧件2设置于待加工件6的一侧，用于对待加工件6进行水平方向的压紧；第二压紧件1垂直于待加工件6的轴向方向设置，用于对待加工件6进行垂直方向的压紧。
26.具体的，加紧装置100主要用于加紧生产加工状态中的待加工件6，在本实施例中，待加工件6主要为棒状的材料，如钢筋、螺纹钢等零件，在其他实施例中，待加工件6显然也
可以为其他零件，本技术对此不做限制。距离检测件3设置于第一压紧件2远离待加工件6的一侧，且与第一压紧件2连接，用于检测第一压紧件2相对于初始状态下的位置在水平方向的所移动距离。在本实施例中，距离检测件3采用位移传感器，在其他实施例中，距离检测件3也可以采用其他器件，只要能够实现对第一压紧件2的位移距离检测即可，本技术对此不做限制。
27.在一实施例中，支架组件30包括：支撑台31和第一挡板32，支撑台31用于对待加工件6形成支撑，且第一压紧件2设置于支撑台31上；第一挡板32设置于支撑台31一侧，与第一压紧件2间隔设置，且第一挡板32与第一压紧件2配合对待加工件6进行压紧。
28.具体的，支架组件30为一柱状结构，其具有一用于放置及支撑待加工件6的台面，即支撑台31，当加紧装置100处于图1中的初始状态时，第一压紧件2与第一挡板32分别处于支撑台31的相对两端，且第一压紧件2与第一挡板32为空置的状态，没有放置任何待加工件6。此时，距离检测件3的检测值为0，第一压紧件2与第一挡板32的距离为最大的状态。另外，第二压紧件1也处于与支撑台31相对远离的状态，即，未进行待加工件6压紧的状态下，第二压紧件1相对于支撑台31处于回缩远离的状态。本实施例中，在加紧装置100的初始状态下，第二压紧件1回缩的高度高于或等于第一挡板32的上沿，以使得支撑台31上具有足够的距离，为后续放置待加工件6提供了较大的空间，方便待加工件6的放置。在其他实施例中，第二压紧件1的回缩高度也可以在一定程度上低于第一挡板32的上沿，只要满足放置待加工件6的要求即可。支架组件30具体可以为长方体、多边棱柱或者不规则柱状体，只要支撑台31为相对平稳的台面，且支架组件30能够实现与压紧组件10和压紧驱动组件20的连接即可，在本实施例中，支撑台31为四边形的棱柱结构，能够保证支撑台31具有足够的待加工件6的放置空间，同时稳定性较高。同时，第一压紧件2与第一挡板32之间的距离可以根据具体需要加紧的待加工件6的尺寸和数量进行设置，本技术对此不做限制。
29.在一实施例中，第一压紧件2包括连接部21、第二挡板22和支撑部23，21与支架组件30连接；第二挡板22设置于靠近待加工件6一侧，用于与第一挡板32配合夹紧待加工件6，当夹紧待加工件6时，第一挡板32夹持待加工件6的一侧，第二挡板22夹持待加工件6的另一侧，两个挡板配合对待加工件6进行有效夹持。支撑部23与连接件33和第一挡板32连接，用于对连接件33和第一挡板32形成支撑；且第二挡板22与距离检测件3连接，以使距离检测件3对第一压紧件的移动距离进行检测。
30.具体的，连接部21可以连接支撑台31，以使得第一压紧件2可以沿支撑台31水平移动。在本实施例中，连接部21和第二挡板22垂直设置，支撑部23为直角三角形，其一个直角边连接第二挡板22，另外一个直角边连接连接部21，以使得支撑部23能够对连接部21和第二挡板22进行稳定地支撑，为第一压紧件2在压紧待加工件6时提供有效压力。
31.第一驱动件5的一端连接支撑台31远离第一挡板32的第一端34，且第一端34上设有支座35，支座35对距离检测件3形成支撑。具体的，支座35靠近距离检测件3的一侧与距离检测件3的外表面大小和形状相适应，以使得支座35能够对距离检测件3形成稳定有效地支撑。
32.在一实施例中，支撑台31在靠近第二压紧件1的一表面设置有连接件33，该连接件33用于与第一压紧件2连接，以使得第一压紧件2能够相对于支撑台31水平移动。
33.具体的，连接件33可以为轨道，在第一压紧件2的底部设置滑块与轨道连接，以实
现支撑台31与第一压紧件2之间的相对滑动。连接件33也可以为凹槽，在第一压紧件2底部的连接部21上设置凸块(图未示)，将凸块与凹槽连接，且保持能够相对滑动的距离，以实现支撑台31与第一压紧件2之间的相对滑动。在其他实施例中，连接件33和第一压紧件2也可以采用齿轮和齿条的方式连接，只要能够实现支撑台31与第一压紧件2之间的相对移动即可，本技术对此不做限制。
34.在一实施例中，压紧驱动组件20包括第一驱动件5和第二驱动件4，第一驱动件5与第一压紧件2连接，用于驱动第一压紧件2进行水平方向的移动。第二驱动件4设置于第二压紧件1远离待加工件6的一侧，与第二压紧件1连接，用于驱动第二压紧件1进行垂直方向的移动。
35.具体的，第一驱动件5连接于支撑台31远离第一挡板32的一端，具体可以通过螺钉、螺纹或焊接等方式与支撑台31进行连接固定，本技术对其具体连接方式不做限定。第二驱动件4与第二压紧件1设置于同一轴向方向上，可以通过螺钉、螺纹或焊接等方式进行连接固定。优选地，第二驱动件4通过螺钉或焊接等方式连接固定于底座41上，底座41设置于支撑台31的一侧，且高于支撑台31的高度，在底座41靠近第一挡板32的一侧，底座41可以通过螺钉或焊接等方式与第一挡板32连接，以提高支撑台31和底座41的稳定性。在一实施例中，第二驱动件4至少设置一组，优选为两组，以提高第二驱动件4对待加工件6的垂直压紧力。
36.在本实施例中，第一驱动件5和第二驱动件4为油缸，在其他实施例中，第一驱动件5和第二驱动件4也可以采用气缸、减速机等动力装置，当第一驱动件5和第二驱动件4为油缸时，需要配合液压站进行动力输出。另外，第一驱动件5和第二驱动件4也可以内置于支架组件30的内部，只要能够实现第一驱动件5与第一压紧件2的连接、第二驱动件4与第二压紧件1的连接，且为第一压紧件2和第二压紧件1提供移动的驱动力即可，第一驱动件5和第二驱动件4的具体形式本技术不做限制。
37.在一实施例中，本技术还设置有后台控制组件(图未示)与距离检测件3和压紧驱动组件20连接。控制组件包括处理器(图未示)，处理器可以用于对距离检测件3和压紧驱动组件20进行控制和信息反馈。处理器为加紧装置100的中央处理器，用于控制加紧装置100的显示、通讯、数据采集以及处理等。
38.加紧装置100还可以包括以下一个或多个组件：存储器，电源组件，多媒体组件，音频组件，输入/输出(i/o)的接口，传感器组件以及通信组件等。
39.加紧装置100可以通过人工提前在处理器中输入需要进行加工的待加工件6的尺寸，然后通过距离检测件3检测的第一压紧件2的移动距离，从而可以计算出待加工件6的数量，使得本加紧装置100具有计数功能。
40.具体的，如图1和图3，例如，人工提前输入需要进行锯切的钢筋的直径为30cm，由于初始状态下第一挡板32和第一压紧件2之间的距离是已知且固定的a。当待加工件6放置于支撑台31上时，处理器控制第一压紧件2和第二压紧件1对钢筋施加规定的压力(压力值的大小可以根据需要提前预设)，此时通过力的相互作用，可以将信息反馈给处理器，处理器收到信息之后，确认钢筋已经处于被加紧的状态。此时距离检测件3可以检测到第一压紧件2的移动距离为b，那么显然可以得到第一挡板32和第一压紧件2之间的距离为a减去b，结合提前在处理器中输入的钢筋的直径30cm，那么a与b的差值再除以30即可得到钢筋的数
量。由此可见，本技术的加紧装置100配合后台自动化控制程序，可以实现对待加工件6的计数功能。同时将计数的结果存储于控制组件的存储器中，方便后续的数据统计和对待加工件6进行管理，实现加紧装置100和其他设备的实时数据化、智能化管理。
41.另外，由于处理器接收到第一压紧件2和第二压紧件1对待加工件6施加了足够的压力时，可以判断待加工件6处于被加紧的状态，即，待加工件6处于稳定的状态，此时处理器可以发送信号给加紧装置100进行下一步的动作，如待加工件6的锯切动作，则可以缓冲加工装置对加紧装置100的冲击力，保护加紧装置100避免损坏。
42.本加紧装置100可以满足待加工件6的多种规格，可以对单个待加工件6或者多个待加工件6进行处理或者计数，只需要人工提前输入待加工件6的规格尺寸，不需要人工频繁调整设备的处理参数，而是通过力的反馈自动适应不同规格的待加工件6进行调节。使用范围广泛、且更加智能。
43.请参阅图4，图4是本技术提供的数控加工生产线的结构示意图。
44.本技术还提供了一种数控加工生产线200，包括上述任一项所述的加紧装置100，加紧装置100的具体结构可以参考前述内容，此处不再赘述。
45.本数控加工生产线200具体可以为数控锯切套丝生产线，也可以应用于多种场景的设备进行待加工件6的加紧、剪切或者计数等，具体应用场景不限于本技术提出的上述场景，本技术对此不做限制。
46.本技术的加紧装置包括：支架组件、压紧组件、压紧驱动组件、距离检测件，支架组件用于支撑待加工件；压紧组件用于压紧所述待加工件；压紧驱动组件与所述压紧组件连接，且用于驱动所述压紧组件对所述待加工件进行压紧；距离检测件用于检测所述压紧组件的位移距离，且与所述压紧组件连接。本装置可以实现多种规格的待加工件的上压紧及侧压紧，并且可以实现自动计数，适应不同的待加工件进行智能调节，无需人工频繁调节。使得设备的使用范围更加广泛，更加智能。
47.本技术中未作详细描述的均为现有技术。
48.以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。