全自动组件切割机的制作方法

1.本实用新型涉及铸件切割相关技术领域，尤其涉及一种全自动组件切割机。


背景技术：

2.铸件完成浇注之后需要使工件与铸件上的浇道分离才能得到产品，目前国内采用的主要处理方法是使用传统的手工切割机，由工作人员拿着铸件靠近切割机来对浇道和工件分离，切割过程工作人员与切割机之间的距离较近，容易发生意外，并且由于工作人员长时间工作导致身体疲劳，使切割的效率变慢。现有的自动化切割设备虽然可以通过夹具固定铸件进行切割，但切割完成后仍需要工作人员拆卸铸件等废料，效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供全自动组件切割机，以克服现有技术中存在的不足。
4.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
5.一种全自动组件切割机，包括机架、装夹装置及加工装置，所述加工装置至少为两组且同向间距式设置在机架上，所述装夹装置架设于机架上，所述装夹装置位于加工装置的一侧。
6.所述加工装置包括锯片、传动轴、轴承基座及驱动电机，所述轴承基座及驱动电机均固设于机架上，所述轴承基座位于驱动电机的侧上方，传动轴贯穿轴承基座并通过轴承与轴承基座转动式连接，所述传动轴的一端与驱动电机通过带传动连接，传动轴另外一端与锯片固定连接，所述锯片至少为两个且同轴分布。
7.优选的，所述装夹装置包括铸件下顶板，所述铸件下顶板位于两个锯片之间，所述锯片的外两侧均设有多个防撞片。
8.优选的，所述装夹装置包括升降机构、装夹框及用于切割铸件时稳定并托住待切割铸件的铸件下顶板，所述铸件下顶板固定设置在装夹框的底部。
9.优选的，所述升降机构至少为两组并以装夹框的中心轴线对称分布，升降机构包括升降柱、齿轮轴及第二电机，所述升降柱及第二电机均设置在机架上，齿轮轴通过轴承设置在机架上，第二电机与齿轮轴通过齿轮传动连接，所述升降柱一侧面设有啮齿，升降柱与齿轮轴通过齿轮转动连接。
10.优选的，装夹框的上方固定设有一对第一气缸及一对装夹治具，所述装夹治具的上方设有导杆，所述导杆贯穿装夹框的上部并与装夹框活动连接。
11.优选的，所述机架上还设有边料收集装置，所述边料收集装置包括多个导料框及多个边料收集槽，所述边料收集槽分别设置于锯片的外两侧，导料框架设于机架上，所述边料收集槽设置在导料框的下方，边料收集槽为倾斜式结构，边料收集槽的末端底部还设有多个小滚轴。
12.优选的，所述机架上方中部固定设有用于待切割铸件定位的前后定位气缸。
13.优选的，所述机架外侧围设有外壳，所述外壳全覆盖包裹于机架、装夹装置及加工
装置的外侧，所述外壳的上部设有用于散热及排气的排气装置，所述锯片的上方还装设有喷射装置。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
15.本实用新型内部还装设有定位部件、铸件切割治具及采用双加工装置，可用于加工质量、面积较大的铸件，进一步提高铸件在切割时的稳定性及精确度，无需工作人员手动进行铸件的切割，仅仅需要人工进行铸件的上下料，避免安全事故的发生，且能够提高铸件切割的效率及成品的质量；现有的人工切割，切割时火花四射，沙尘满天飞，工作环境十分恶劣，本开发的设备，切割区是封闭的，设有喷水装置压制沙尘，并对锯片实现降温，大大提高了锯片的使用寿命，降低切割成本，同时改善了工作环境，做到无烟，无尘，无火花，无安全隐患。
附图说明
16.图1为本实用新型立体图；
17.图2为本实用新型主视图；
18.图3为本实用新型后视图；
19.图4为本实用新型外部结构示意图。
20.附图标注说明：
21.1-驱动电机，2-轴承基座，3-传动轴，4-机架，5-锯片，6-装夹框，7-铸件下顶板，8-升降柱，9-齿轮轴，10-第二电机，11-第一气缸，12-装夹治具，13-导杆，14-导料框，15-边料收集槽，16-前后定位气缸，17-防撞片，18-外壳，19-排气装置，20-喷射装置。
具体实施方式
22.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。
23.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。当一个元件的数目被称为有“多个”，它可以为两个或两个以上的任意数目。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
24.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
25.下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明：
26.如图1-3所示，在本实施例中提供了一种全自动组件切割机，包括机架4、装夹装置及加工装置，加工装置至少为两组且同向间距式设置在机架4上，两者相隔的距离应当大于
下面所提及到的铸件下顶板7，装夹装置架设于机架4上，装夹装置位于加工装置的一侧。
27.加工装置包括锯片5、传动轴3、轴承基座2及驱动电机1，轴承基座2及驱动电机1均固设于机架4上，轴承基座2位于驱动电机1的侧上方，传动轴3贯穿轴承基座2并通过轴承与轴承基座2转动式连接，传动轴3的一端与驱动电机1通过带传动连接，传动轴3另外一端与锯片5固定连接，驱动电机1将动力通过传动轴3传送到锯片5上，所述锯片5至少为两个且同轴分布。
28.装夹装置包括铸件下顶板7，铸件下顶板7位于两个锯片5之间，两个同轴设置的锯片5之间留有一定的空隙，而这个空隙的间距稍大于待切割铸件的厚度，锯片5的外两侧均设有多个防撞片17，当切除铸件的边料的同时，边料会从铸件上飞溅出来，而防撞片17具有阻隔边料乱溅的情况。
29.装夹装置包括升降机构、装夹框6及用于切割铸件时稳定并托住待切割铸件的铸件下顶板7，铸件下顶板7固定设置在装夹框6的底部，装夹框6及铸件下顶板7通过升降机构使其实现相对于加工装置上下升降的功能。
30.升降机构至少为两组来提高升降时的稳定性并以装夹框6的中心轴线对称分布，升降机构包括升降柱8、齿轮轴9及第二电机10，所述升降柱8及第二电机10均设置在机架4上，齿轮轴9通过轴承设置在机架4上，第二电机10与齿轮轴9通过齿轮传动连接，升降柱8一侧面设有啮齿，升降柱8与齿轮轴9通过齿轮转动连接。
31.装夹框6的上方固定设有一对第一气缸11及一对装夹治具12，装夹治具12的上方设有导杆13，导杆13贯穿装夹框6的上部并与装夹框6活动连接，在装夹治具12通过导杆13可以稳定地实现上下移动。
32.机架4上还设有边料收集装置，边料收集装置包括多个导料框14及多个边料收集槽15，边料收集槽15分别设置于锯片5的外两侧，导料框14架设于机架4上，边料收集槽15设置在导料框14的下方，边料收集槽15为倾斜式结构，边料收集槽15的末端底部还设有多个小滚轴；机架4上方中部固定设有用于待切割铸件定位的前后定位气缸16。
33.机架外侧围设有外壳18，所述外壳18全覆盖包裹于机架4、装夹装置及加工装置的外侧，所述外壳18的上部设有用于散热及排气的排气装置19，所述锯片5的上方还装设有喷射装置20，当切割的时候不可避免的锯片5会发热，及产生高温的碎片，为了防止在密闭空间内锯片5急剧地升温及碎片的堆积，需要对锯片5进行降温处理，喷射装置20就是专门喷射出冷却液，而排气装置19会将内部热的气体和灰尘将其集中排出到一个废气处理系统内。
34.工作原理：上料前将带切割的铸件顶住前后定位气缸16的中心，铸件的底部与铸件下顶板7抵接，此时启动装夹治具12下压，将铸件固定于整体的装夹框6内，关闭设备的保护阀门后启动驱动电机1，锯片5开始高速转动，与此同时装夹着铸件的装夹框6开始向下移动，锯片5配合铸件的移动对其表面的边料进行切割，边料经过防撞片17、导料框14最后跌落到边料收集槽15掉落出来；直至铸件上延边没入锯片5上延边，驱动电机1停止，装夹框6向上移动，完成一次铸件的双面边料切割。
35.值得一提的是：本设备最多可同时安装4块锯片，所有产品都是一次性切割完成。用户根据产品模头类型选择安装锯片的数量。如果产品水口宽窄大小不同，则需要更换夹紧锯片的垫块厚度来调整。锯片两旁的产品下落护板不能碰到锯片，需离锯片3mm-5mm远的
距离，以免锯片受摩擦导致发热变形。
36.当切割速度需要调整时 ，一定要测量电机负载时的工作电流 ，不得大于电机的额定电流 ，如果长时间大于额定电流 ，应当把切割速度调慢 ；
37.进行自动化生产，在生产过程中要经常检查产品质量，急时观察调整设备状况，如果发现切割片磨损过度，应及时更换。
38.停机前要保证切割片已经离开工件，再关停切割马达和冷却水泵，取出加工件，清洁设备，最后把电源旋钮拨到关的位置。
39.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
40.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。