热管缩管机的制作方法

1.本实用新型涉及散热器技术领域，特别是涉及一种热管缩管机。


背景技术：

2.在散热器行业，热管的加工制造过程中，一般需要对圆柱形金属管的一端进行缩小，以用于后面填入金属粉等工艺，该过程需保证缩管部分的直径及长度。然而，目前此过程通常由人工作业，良率不稳定且人力成本高。若铜管型号更换，由于其长度不同，无法智能化切换缩管行程。


技术实现要素：

3.基于此，本实用新型提供一种热管缩管机，通过设置置料机构及推料机构，达到提高保证金属管的热缩长度的目的。
4.一种热管缩管机，包括供料机构、取放机构、置料机构、推料机构以及热缩机构，所述供料机构用于提供金属管，所述取放机构用于将所述供料机构提供的金属管夹取并输送至所述置料机构，所述置料机构用于对所述取放机构输送的金属管进行放置及轴向定位，所述推料机构用于将所述置料机构上放置的金属管沿预设方向推送至预设位置，所述热缩机构用于对处于所述预设位置的金属管的端部进行热缩；
5.当所述置料机构上放置的金属管由所述推料机构推送至预设位置时，所述置料机构还用于对处于所述预设位置的金属管进行夹持固定。
6.在其中一个实施例中，所述供料机构包括料斗、挡板以及分料组件，所述芯棒料斗用于装载金属管，所述挡板沿高度方向安装在所述料斗内，所述挡板在所述料斗内的位置可调，以适配不同长度的金属管，同时避免所述取放机构夹取金属管位置偏差太大；所述分料组件安装在所述料斗上，所述分料组件用于将所述料斗内的金属管单个顶出，以供所述取放机构进行夹取。
7.在其中一个实施例中，所述料斗上形成有用于放置金属管的管槽，所述管槽的槽底呈斜面设置，所述分料组件对应安装在所述管槽的最低处。
8.在其中一个实施例中，所述管槽的最低处设置有分料口；
9.所述分料组件包括分料顶升气缸以及分料块，所述分料顶升气缸的缸筒安装在所述料斗的下方，所述分料顶升气缸的活塞杆与所述分料块相接，所述分料顶升气缸用于驱动所述分料块沿高度方向运动，以使所述分料块可穿过所述分料口进入所述料斗内，将所述料斗内的金属管单个顶出。
10.在其中一个实施例中，所述取放机构包括取放支架以及安装在所述取放支架上的夹取组件，所述夹取组件用于将所述供料机构提供的金属管夹取并输送至所述置料机构。
11.在其中一个实施例中，所述置料机构包括第一定位支架、第二定位支架以及固定组件，所述第一定位支架与所述第二定位支架沿所述预设方向设置，且所述第一定位支架与所述第二定位支架之间的距离可调；
12.所述置料机构可将所述取放机构输送的金属管沿所述预设方向放置在所述第一定位支架与所述第二定位支架上，所述固定组件设置在所述第一定位支架的上方，所述固定组件可对所述第一定位支架上的金属管进行固定。
13.在其中一个实施例中，所述固定组件包括固定气缸以及压块，所述固定气缸的活塞杆与所述压块相接，所述固定气缸可驱动所述压块靠近或远离所述第一定位支架；
14.当所述固定气缸驱动所述压块靠近所述第一定位支架时，可对所述第一定位支架上的金属管进行固定。
15.在其中一个实施例中，所述置料机构还包括架距调节驱动件以及架距调节丝杆，所述架距调节驱动件与所述架距调节丝杆相接并可驱动所述架距调节丝杆旋转，所述第二定位支架与所述架距调节丝杆螺纹配合。
16.在其中一个实施例中，所述推料机构包括推料气缸以及推块，所述推料气缸的活塞杆与所述推块相接，所述推料气缸可驱动所述推块沿所述预设方向运动，以使所述第一定位支架与所述第二定位支架上的金属管沿所述预设方向推送至所述预设位置。
17.在其中一个实施例中，所述热缩机构包括高速主轴、缩管模具、热缩驱动组件以及除屑组件，所述高速主轴安装在所述热缩驱动组件，所述缩管模具安装在所述高速主轴上，所述热缩驱动组件用于驱动所述高速主轴沿所述预设方向运动，所述高速主轴用于驱动所述缩管模具进行高速旋转，以对处于所述预设位置的金属管进行缩管加工；
18.所述除屑组件用于去除所述缩管模具对处于所述预设位置的金属管进行缩管加工时产生的金属屑。
19.上述热管缩管机，通过所述供料机构提供金属管，并通过取放机构将金属管夹取并输送至所述置料机构，由所述置料机构先对金属管进行轴向定位，待所述轴向定位完成后，所述推料机构将金属管沿预设方向推送至预设位置，再由所述置料机构对金属管进行夹持固定，以供所述热缩机构进行热缩。该热管缩管机实现了金属管的自动上料及热缩，通过所述置料机构的轴向定位及夹持固定，可大幅提高热缩合格率，此外，通过所述推料机构的推送，可保证金属管的热缩长度。
附图说明
20.图1为本实用新型的热管缩管机的结构示意图；
21.图2为图1去掉机架后的结构示意图；
22.图3为图2中供料机构的结构示意图；
23.图4为图3的另一角度的结构示意图；
24.图5为图2中热缩机构的结构示意图；
25.图6为图2中置料机构去掉第一定位支架与固定组件后的结构示意图；
26.图7为图2中置料机构的第一定位支架与固定组件的结构示意图；
27.图8为图2中取放机构的结构示意图。
28.附图中各标号的含义为：
29.100-热管缩管机；
30.1-供料机构；11-料斗；111-管槽；112-分料口；12-挡板；13-分料组件；131-分料顶升气缸；132-分料块；14-挡板驱动电机；15-挡板驱动丝杆；16-缺料感应件；
31.2-取放机构；21-取放支架；22-夹取组件；221-横向驱动模组；222-夹取气缸；
32.3-置料机构；31-第一定位支架；311-第一定位槽；32-第二定位支架；321-第二定位槽；33-固定组件；331-固定气缸；332-压块；3321-第三定位槽；34-架距调节驱动件；341-架距调节电机；35-安装架；
33.4-推料机构；41-推料气缸；42-推块；
34.5-热缩机构；51-高速主轴；52-缩管模具；53-热缩驱动组件；54-除屑组件；
35.6-机架；
36.200-金属管。
具体实施方式
37.为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。
38.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
39.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。
40.如图1至图8所示，其为本实用新型的一种实施例的热管缩管机100，包括供料机构1、取放机构2、置料机构3、推料机构4以及热缩机构5，所述供料机构1用于提供金属管200，所述取放机构2用于将所述供料机构1提供的金属管200夹取并输送至所述置料机构3，所述置料机构3用于对所述取放机构2输送的金属管200进行放置及轴向定位，所述推料机构4用于将所述置料机构3上放置的金属管200沿预设方向推送至预设位置，所述热缩机构5用于对处于所述预设位置的金属管200的端部进行热缩。
41.当所述置料机构3上放置的金属管200由所述推料机构4推送至预设位置时，所述置料机构3还用于对处于所述预设位置的金属管200进行夹持固定。
42.该热管缩管机100，通过所述供料机构1提供金属管200，并通过取放机构2将金属管200夹取并输送至所述置料机构3，由所述置料机构3先对金属管200进行轴向定位，待所述轴向定位完成后，所述推料机构4将金属管200沿预设方向推送至预设位置，再由所述置料机构3对金属管200进行夹持固定，以供所述热缩机构5进行热缩。该热管缩管机100实现了金属管200的自动上料及热缩，通过所述置料机构3的轴向定位及夹持固定，可大幅提高热缩合格率，此外，通过所述推料机构4的推送，可保证金属管200的热缩长度。
43.在一个实施例中，如图3及图4所示，所述供料机构1包括料斗11、挡板12以及分料组件13，所述芯棒料斗11用于装载金属管200，所述挡板12沿高度方向安装在所述料斗11内，所述挡板12在所述料斗11内的位置可调，以适配不同长度的金属管200，同时避免所述取放机构2夹取金属管200位置偏差太大。所述分料组件13安装在所述料斗11上，所述分料组件13用于将所述料斗11内的金属管200单个顶出，以供所述取放机构2进行夹取。
44.在一个实施例中，如图3及图4所示，所述料斗11上形成有用于放置金属管200的管槽111，所述管槽111的槽底呈斜面设置，所述分料组件13对应安装在所述管槽111的最低处。通过使所述管槽111的槽底呈斜面设置，以使所述管槽111内的金属管200可在重力作用下自动下落至所述管槽111的最低处，此时，再通过分料组件13将所述料斗11内的金属管200单个顶出，从而使所述管槽111内的金属管200均可被所述取放机构2夹取。
45.进一步地，为实现所述挡板12的位置可调，可在所述料斗11上安装挡板驱动电机14以及挡板驱动丝杆15，使所述挡板驱动电机14的输出轴与所述挡板驱动丝杆15相接，并使所述挡板12与所述述挡板驱动丝杆15螺纹配合，从而实现挡板12的位置移动。
46.在一个实施例中，如图3及图4所示，为实现所述分料组件13的分料功能，所述管槽111的最低处设置有分料口112。所述分料组件13包括分料顶升气缸131以及分料块132，所述分料顶升气缸131的缸筒安装在所述料斗11的下方，所述分料顶升气缸131的活塞杆与所述分料块132相接(图示为未连接状态)，所述分料顶升气缸131用于驱动所述分料块132沿高度方向运动，以使所述分料块132可穿过所述分料口112进入所述料斗11内，将所述料斗11内的金属管200单个顶出。
47.优选地，为使金属管200的顶出更加平稳，可同时设置多个所述分料块132，多个所述分料块132由所述分料顶升气缸131进行同步驱动。此外，还可在各所述分料块132的顶端设置凹槽，以防止所述分料块132顶起的金属管200发生侧向滑落。
48.在一个实施例中，如图2所示，所述供料机构1还包括安装在所述料斗11内的缺料感应件16，所述缺料感应件16用于感应所述料斗11内是否缺少金属管200。优选地，所述缺料感应件16设置在所述管槽111的最低处(即对应所述分料口112的位置)。
49.在一个实施例中，如图8所示，所述取放机构2包括取放支架21以及安装在所述取放支架21上的夹取组件22，所述夹取组件22用于将所述供料机构1提供的金属管200夹取并输送至所述置料机构3，以供后续轴向定位及加工。
50.在一个实施例中，如图8所示，所述夹取组件22可包括横向驱动模组221以及夹取气缸222，所述夹取气缸222安装在所述横向驱动模组221上并可由所述横向驱动模组221进行横向驱动。所述夹取气缸222可将所述料斗11内的金属管200进行夹取并输送至所述置料机构3。
51.优选地，所述横向驱动模组221可选用电机配合丝杆的方式，实现其对所述夹取气缸222的横向驱动。所述夹取气缸222可根据需要增加设置的个数。当所述夹取气缸222设置有多个时，多个所述夹取气缸222可由所述横向驱动模组221进行同步横向驱动，以提高工作效率。
52.在一个实施例中，如图6及图7所示，所述置料机构3包括第一定位支架31、第二定位支架32以及固定组件33，所述第一定位支架31与所述第二定位支架32沿所述预设方向设置，且所述第一定位支架31与所述第二定位支架32之间的距离可调，以适应不同长度的金属管200。
53.所述置料机构3可将所述取放机构2输送的金属管200沿所述预设方向放置在所述第一定位支架31与所述第二定位支架32上，以进行沿所述预设方向的轴向定位。所述固定组件33设置在所述第一定位支架31的上方，当金属管200处于预设位置时，所述固定组件33可对所述第一定位支架31上的金属管200进行固定。
54.在一个实施例中，如图2、图6及图7所示，所述固定组件33可安装在所述取放支架21上。所述第一定位支架31的上设置有第一定位槽311，所述第二定位支架32上设置有第二定位槽321，所述第一定位槽311的轴线与所述第二定位槽321的轴线共线，且所述第一定位槽311的轴线沿所述预设方向延伸，以对所述取放机构2输送的金属管200进行轴向定位。
55.优选地，所述第一定位槽311与所述第二定位槽321均形成有弧形槽底，以稳定放置金属管200。
56.在一个实施例中，如图7所示，所述固定组件33包括固定气缸331以及压块332，所述固定气缸331的活塞杆与所述压块332相接，所述固定气缸331可驱动所述压块332靠近或远离所述第一定位支架31。
57.当所述固定气缸331驱动所述压块332靠近所述第一定位支架31时，可对所述第一定位支架31上的金属管200进行固定。
58.优选地，所述压块332朝向所述第一定位支架31的一侧形成有第三定位槽3321，所述固定气缸331驱动所述压块332靠近所述第一定位支架31时，所述第三定位槽3321可与所述第一定位槽311抱合，以夹紧所述第一定位支架31上的金属管200。
59.在一个实施例中，如图6所示，所述置料机构3还包括架距调节驱动件34以及架距调节丝杆(图未示出)，所述架距调节丝杆沿所述预设方向设置，所述架距调节驱动件34与所述架距调节丝杆相接并可驱动所述架距调节丝杆旋转，所述第二定位支架32与所述架距调节丝杆螺纹配合。
60.当所述架距调节驱动件34驱动所述架距调节丝杆旋转时，通过所述第二定位支架32与所述架距调节丝杆之间的螺纹配合，可使所述第二定位支架32向靠近或远离所述第一定位支架31的方向运动，以调节所述第一定位支架31与所述第二定位支架32之间的距离，适应不同长度的金属管200。
61.在一个实施例中，如图6所示，所述推料机构4包括推料气缸41以及推块42，所述推料气缸41的活塞杆与所述推块42相接，所述推料气缸41可驱动所述推块42沿所述预设方向运动，以使所述第一定位支架31与所述第二定位支架32上的金属管200沿所述预设方向推送至所述预设位置。
62.在一个实施例中，如图6所示，所述置料机构3还包括安装架35，所述安装架35与所述架距调节丝杆螺纹连接，所述推料气缸41的缸筒及所述第二定位支架32安装在所述安装架35上。
63.当所述置料机构3仅设置有一个所述第一定位支架31、一个所述第二定位支架32、一个所述固定组件33以及一个所述架距调节丝杆，所述架距调节驱动件34包括架距调节电机341，所述架距调节电机341的输出轴与所述架距调节丝杆相接，以驱动所述架距调节丝杆旋转。
64.若需对多个金属管200同时进行缩管加工，为提高所述热管缩管机100的加工效率，可使所述置料机构3设置多个所述第一定位支架31、多个所述第二定位支架32、多个所述固定组件33以及多个所述架距调节丝杆，多个所述第一定位支架31、多个所述第二定位支架32、多个所述固定组件33及多个所述架距调节丝杆均一一对应设置，即，每一所述第一定位支架31均对应设置有一个所述第二定位支架32、一个所述固定组件33以及一个所述架距调节丝杆。
65.多个所述架距调节丝杆通过同一所述架距调节驱动件34进行驱动，此时，所述架距调节驱动件34可包括架距调节电机341以及架距调节齿轮组，所述架距调节齿轮组包括若干相互啮合的调节齿轮，所述架距调节电机341的输出轴与其中一个所述调节齿轮相接，且每一所述架距调节丝杆均对应连接有一个所述调节齿轮。当所述架距调节电机341工作时，通过所述架距调节齿轮组内各调节齿轮之间的相互啮合，以带动多个所述架距调节丝杆同步转动。
66.对应地，所述热缩机构5、所述推料机构4及所述夹取组件22均可设置有多个，且多个所述热缩机构5、多个所述推料机构4、多个所述夹取组件22、多个所述第一定位支架31一一对应，即每一所述第一定位支架31均对应设置有一个所述热缩机构5、一个所述推料机构4及一个所述夹取组件22。
67.在一个实施例中，如图5所示，所述热缩机构5包括高速主轴51、缩管模具52、热缩驱动组件53以及除屑组件54，所述高速主轴51安装在所述热缩驱动组件53，所述缩管模具52安装在所述高速主轴51上，所述热缩驱动组件53用于驱动所述高速主轴51沿所述预设方向运动，所述高速主轴51用于驱动所述缩管模具52进行高速旋转，以对处于所述预设位置的金属管200进行缩管加工。优选地，所述热缩驱动组件53可选用电机配合丝杆的方式实现其对所述高速主轴51的驱动。
68.所述除屑组件54用于去除所述缩管模具52对处于所述预设位置的金属管200进行缩管加工时产生的金属屑。
69.在一个实施例中，如图1所示，所述热管缩管机100还包括机架6，所述供料机构1、取放机构2、置料机构3、推料机构4及热缩机构5均安装在所述机架6上。
70.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
71.以上实施例仅表达了本实用新型的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。