耐磨钢球生产用的定长切割设备的制作方法

1.本实用新型涉及耐磨钢球生产技术领域，具体为耐磨钢球生产用的定长切割设备。


背景技术：

2.螺旋轧机生产耐磨钢球前需要通过切割设备将6m的长圆杆切割成3m的短杆。
3.现有的切割设备可以定长切割，但是无法进行连续切割处理，不利于企业快速切割。
4.因此提出耐磨钢球生产用的定长切割设备以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供耐磨钢球生产用的定长切割设备，以解决上述背景技术中提出问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：耐磨钢球生产用的定长切割设备，包括机架，所述机架连接有伺服驱动组件、前后限位组件和切割组件；
7.所述伺服驱动组件用于长圆杆移动；
8.所述前后限位组件设于伺服驱动组件上方，所述前后限位组件包括第一支撑架、弧形引导板、卡板和压板，所述卡板等间距固定有第一支撑架，且第一支撑架下端固定安装于机架顶部，所述卡板进料端固定有弧形引导板，所述弧形引导板将长圆杆移动至卡板内，所述卡板实现对长圆杆前后限位，所述卡板出料端顶部固定有压板，所述压板底部与长圆杆顶部贴合接触，切割时所述压板将长圆杆里端压紧；
9.所述切割组件设于前后限位组件出料端处，所述切割组件用于长圆杆切割处理。
10.更进一步的，所述伺服驱动组件包括伺服驱动件、传送件和转动件，所述机架内壁通过轴承转动连接有多个相同的转动件，所述转动件外壁转动连接有传送件，所述伺服驱动件安装于机架外壁上，其中一个所述的转动件与伺服驱动件输出端同轴固定连接。
11.更进一步的，所述转动件选用同步轮或者皮带轮。
12.更进一步的，所述切割组件包括第二支撑架、往复驱动组件和切割件；
13.所述第二支撑架安装于机架顶部，且第二支撑架设于卡板出料端处；
14.所述第二支撑架上安装有往复驱动组件；
15.所述往复驱动组件驱动端连接有切割件。
16.更进一步的，所述往复驱动组件包括第三支撑架、直线驱动组件、等离子切割组件、安装架、限位导轨和限位滑块，所述第三支撑架安装于第二支撑架外侧，所述第三支撑架顶部固定连接有直线驱动组件，所述直线驱动组件输出端固定有安装架，所述安装架底部安装有限位滑块，所述限位滑块通过限位滑槽与限位导轨限位滑动连接，所述限位导轨安装于第二支撑架顶部处。
17.更进一步的，所述切割件选用等离子切割组件，所述等离子切割组件安装于限位
滑块的安装孔内。
18.更进一步的，所述第二支撑架侧壁还连接有端部限位组件，所述端部限位组件用于长圆杆外端限位。
19.更进一步的，所述端部限位组件包括端部限位板和压力感应器，所述端部限位板安装于第二支撑架侧壁上，所述端部限位板前端开设的安装孔内安装有压力感应器，所述等离子切割组件切割时长圆杆外端与端部限位板前端和压力感应器感应端贴合接触。
20.本实用新型的有益效果是：
21.本实用新型可进行连续定长切割处理，利于企业快速切割。
附图说明
22.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本实用新型的立体图一；
24.图2为本实用新型的结构正视图；
25.图3为本实用新型的结构左视图；
26.图4为本实用新型的立体图二；
27.图5为本实用新型的沿着图3的a-a方向剖视图；
28.图6为本实用新型的切割组件结构示意图；
29.图7为本实用新型的前后限位组件结构示意图。
30.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
31.1.机架 2.伺服驱动组件 21.伺服驱动件 22.传送件 23.转动件 3.前后限位组件 31.第一支撑架 32.弧形引导板 33.卡板 34.压板 4.切割组件 41.第二支撑架 42.第三支撑架 43.直线驱动组件 44.等离子切割组件 45.安装架 46.限位导轨 47.限位滑块 5.端部限位组件 51.端部限位板 52.压力感应器。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
实施例
34.如图1-4所示，耐磨钢球生产用的定长切割设备，包括机架1，机架1连接有伺服驱动组件2、前后限位组件3和切割组件4；
35.伺服驱动组件2用于长圆杆移动；
36.伺服驱动组件2包括伺服驱动件21、传送件22和转动件23，机架1内壁通过轴承转
动连接有多个相同的转动件23，转动件23外壁转动连接有传送件22，伺服驱动件21安装于机架1外壁上，其中一个的转动件23与伺服驱动件21输出端同轴固定连接，转动件23选用同步轮或者皮带轮；
37.伺服驱动件21选用伺服电机。
38.伺服驱动组件2方便驱动长圆杆移动。
39.如图1-5、7所示，前后限位组件3设于伺服驱动组件2上方，前后限位组件3包括第一支撑架31、弧形引导板32、卡板33和压板34，卡板33等间距固定有第一支撑架31，且第一支撑架31下端固定安装于机架1顶部，卡板33进料端固定有弧形引导板32，弧形引导板32将长圆杆移动至卡板33内，卡板33实现对长圆杆前后限位，卡板33出料端顶部固定有压板34，压板34底部与长圆杆顶部贴合接触，切割时压板34将长圆杆里端压紧；
40.卡板33实现对长圆杆前后限位，同时，切割时压板34将长圆杆里端压紧，可避免切割时长圆杆里端翘起；
41.如图1-6所示，切割组件4设于前后限位组件3出料端处，切割组件4用于长圆杆切割处理。
42.切割组件4包括第二支撑架41、往复驱动组件和切割件；
43.第二支撑架41安装于机架1顶部，且第二支撑架41设于卡板33出料端处；
44.第二支撑架41上安装有往复驱动组件；
45.往复驱动组件驱动端连接有切割件。
46.往复驱动组件包括第三支撑架42、直线驱动组件43、等离子切割组件44、安装架45、限位导轨46和限位滑块47，第三支撑架42安装于第二支撑架41外侧，第三支撑架42顶部固定连接有直线驱动组件43，直线驱动组件43输出端固定有安装架45，安装架45底部安装有限位滑块47，限位滑块47通过限位滑槽与限位导轨46限位滑动连接，限位导轨46安装于第二支撑架41顶部处。
47.直线驱动组件43选用气缸、液压缸或者电动推杆。
48.切割件选用等离子切割组件44，等离子切割组件44安装于限位滑块47的安装孔内。
49.往复驱动组件驱动切割件往复移动，往复移动的切割件进行切割处理。
50.如图1、4和6所示，第二支撑架41侧壁还连接有端部限位组件5，端部限位组件5用于长圆杆外端限位，端部限位组件5包括端部限位板51和压力感应器52，端部限位板51安装于第二支撑架41侧壁上，端部限位板51前端开设的安装孔内安装有压力感应器52，等离子切割组件44切割时长圆杆外端与端部限位板51前端和压力感应器52感应端贴合接触，等离子切割组件44到压力感应器52之间的间距为3m。
51.直线驱动组件43、压力感应器52、等离子切割组件44和伺服驱动件21与耐磨钢球生产线上的控制系统电连接。
52.压力感应器52感应到信号时启动直线驱动组件43和等离子切割组件44，伺服驱动件21关停，往复驱动组件电动等离子切割组件44往复移动进行切割；压力感应器52感应信号消失直线驱动组件43和等离子切割组件44关停，启动伺服驱动件21。
53.使用时，将长圆杆送至伺服驱动组件2的传送件22上，伺服驱动件21带动转动件23转动，转动件23带动传送件22转动，传送件22方便驱动长圆杆移动，长圆杆移动至前后限位
组件3的弧形引导板32处时弧形引导板32对长圆杆进行引导处理，将长圆杆移动至卡板33内，卡板33对长圆杆进行前后限位处，长圆杆外端移动至与端部限位组件5的压力感应器52贴合后，压力感应器52感应到信号时启动直线驱动组件43和等离子切割组件44，伺服驱动件21关停，往复驱动组件电动等离子切割组件44往复移动进行切割，长圆杆切割成两根的短圆杆，切割结束后等离子切割组件44和压力感应器52之间的短圆杆通过自身重力向下落，压力感应器52感应信号消失直线驱动组件43和等离子切割组件44关停，启动伺服驱动件21，传送件22驱动另一根短圆杆自动下落，伺服驱动件21再驱动另一组长圆杆与压力感应器52接触进行继续切割，切割设备可进行连续定长切割处理，利于企业快速切割；等离子切割组件44切割时压板34将长圆杆里端压紧，可避免切割时长圆杆里端翘起。
54.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
55.以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。