一种数控车床用装卸料装置的制作方法

1.本实用新型涉及数控车床辅助装置技术领域，具体来说，涉及一种数控车床用装卸料装置。


背景技术：

2.传统的数控车床用装卸料装置主要是针对金属工件进行打磨钻孔等精密操作的加工设备，随着现代化工业的发展，越来越多的行业需要使用数控车床进行设备上端的零部件进行精细化的加工制造，使得制造出来的工件的匹配性更强，对于常用的圆柱状零件的加工最为频繁。
3.现有技术中，一般都需要工作人员手动将需要加工的圆柱状零件安装在数控车床的三爪卡盘上，如果安装时稍不注意可能会造成刀片划伤手部皮肤等意外情况，使得装置使用的风险增加，并且加工完成后还需要人工进行卸料，无疑增加了工作人员的劳动量和劳动强度。
4.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种数控车床用装卸料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种数控车床用装卸料装置包括液压缸，所述液压缸上固定有壳体，所述壳体上端固定有与壳体连通的存料盒，所述壳体中部的两侧壁对称开设有矩形口，所述壳体远离所述存料盒一端的上端开口，所述壳体一端滑动设有顶料柱，所述顶料柱与所述壳体之间设有导向机构，所述顶料柱上端固定嵌设有齿条，所述壳体靠近所述存料盒的一端固定有安装板，所述安装板上固定有电机，所述电机的转轴外壁固定套设有与所述齿条相啮合的齿轮，所述壳体内靠近所述存料盒的一端设有止挡机构，所述壳体远离所述存料盒一端的上壁开设有与所述矩形口相匹配的穿槽，所述穿槽内滑动设有闸板，所述壳体上表面固定有数量为两个第一凹形支架，且所述第一凹形支架均跨越所述穿槽，所述第一凹形支架上端均固定有第一电动推杆，所述第一电动推杆的伸缩杆均与闸板固定连接，所述壳体一侧外壁固定有第二凹形支架，且所述第二凹形支架跨越所述矩形口，所述第二凹形支架外壁固定有第二电动推杆，所述第二电动推杆的伸缩杆固定有夹具。
7.进一步的，所述液压缸下端固定有安装盘，所述安装盘沿圆周方向等间距固定有若干安装孔。
8.进一步的，所述存料盒的一面开设有可视窗口。
9.进一步的，所述导向机构包括滑块和滑槽，所述壳体上端内壁固定有数量为两个的滑块，所述顶料柱两侧外壁开设有与所述滑块相匹配的滑槽。
10.进一步的，所述壳体远离所述存料盒一端的底部开设有第二凹槽。
11.进一步的，所述止挡机构包括止挡板和扭簧，所述壳体靠近所述存料盒一端的底部开设有第一凹槽，所述第二凹槽内通过活动轴安装有可转动的止挡板，所述活动轴外壁均套设有扭簧，且所述扭簧一端与所述止挡板固定连接，所述扭簧另一端与所述第一凹槽内壁固定连接。
12.进一步的，所述夹具包括圆盘，所述第二电动推杆的伸缩杆固定有圆盘，所述圆盘沿圆周方向等间距固定嵌设有数量为四个的伸缩气缸，所述伸缩气缸的活塞杆均固定有直角夹板，且所述直角夹板内壁均开设有弧形槽。
13.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
14.1、本实用新型通过设置液压缸、壳体、存料盒、顶料柱、齿条、安装板、电机、齿轮、闸板、第一凹形支架、第一电动推杆、第二凹形支架、第二电动推杆和夹具，能够将存放在存料盒内的柱状工件自动装夹在数控车床的三爪卡盘内，并且能够完成自动卸料，从而能够降低使用风险，提高装卸料的安全性，降低工作人员的劳动量和劳动强度；
15.2、本实用新型通过设置滑块和滑槽，能够利用滑块对滑槽的限位作用，使得顶料柱沿着直线在壳体内进行滑动，从而能够达到对顶料柱进行导向的目的；
16.3、本实用新型通过设置止挡板、活动轴和扭簧，能够在扭簧的作用下将止挡板保持站立的状态，从而能够有效的防止存料盒内的柱状工件向壳体的上端开口的一端滚动，并且在顶料柱的推力作用下能够将止挡板压入第一凹槽内；
17.4、本实用新型通过设置夹具，能够通过控制四个伸缩气缸同步进行收缩带动直角夹板从四个不同的方向对壳体内的柱状工件的端部进行夹持固定。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置的结构示意图；
20.图2是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置中壳体和存料盒的结构示意图；
21.图3是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置中顶料柱的结构示意图；
22.图4是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置中壳体的剖视图；
23.图5是图4中a处的结构放大图；
24.图6是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置中第一凹形支架、第一电动推杆和闸板的结构示意图；
25.图7是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置中第二凹形支架和第二电动推杆的结构示意图；
26.图8是根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置中夹具的局部剖视图。
27.附图标记：
28.1、液压缸；2、壳体；3、存料盒；4、矩形口；5、顶料柱；6、齿条；7、安装板；8、电机；9、齿轮；10、穿槽；11、闸板；12、第一凹形支架；13、第一电动推杆；14、第二凹形支架；15、第二电动推杆；16、安装盘；17、可视窗口；18、滑块；19、滑槽；20、止挡板；21、活动轴；22、扭簧；23、第一凹槽；24、第二凹槽；25、圆盘；26、伸缩气缸；27、直角夹板；28、柱状工件。
具体实施方式
29.下面，结合附图以及具体实施方式，对实用新型做出进一步的描述：
30.实施例：
31.请参阅图1-8，根据本实用新型实施例的一种数控车床用装卸料装置，包括液压缸1，所述液压缸1上固定有壳体2，所述壳体2上端固定有与壳体 2连通的存料盒3，所述壳体2中部的两侧壁对称开设有矩形口4，所述壳体2远离所述存料盒3一端的上端开口，所述壳体2一端滑动设有顶料柱 5，所述顶料柱5与所述壳体2之间设有导向机构，所述顶料柱5上端固定嵌设有齿条6，所述壳体2靠近所述存料盒3的一端固定有安装板7，所述安装板7上固定有电机8，所述电机8的转轴外壁固定套设有与所述齿条6 相啮合的齿轮9，所述壳体2内靠近所述存料盒3的一端设有止挡机构，所述壳体2远离所述存料盒3一端的上壁开设有与所述矩形口4相匹配的穿槽10，所述穿槽10内滑动设有闸板11，所述壳体2上表面固定有数量为两个第一凹形支架12，且所述第一凹形支架12均跨越所述穿槽10，所述第一凹形支架12上端均固定有第一电动推杆13，所述第一电动推杆13 的伸缩杆均与闸板11固定连接，所述壳体2一侧外壁固定有第二凹形支架 14，且所述第二凹形支架14跨越所述矩形口4，所述第二凹形支架14外壁固定有第二电动推杆15，所述第二电动推杆15的伸缩杆固定有夹具，能够将存放在存料盒3内的柱状工件28自动装夹在数控车床的三爪卡盘内，并且能够完成自动卸料，从而能够降低使用风险，提高装卸料的安全性，降低工作人员的劳动量和劳动强度。
32.在进一步的实施例中，所述液压缸1下端固定有安装盘16，所述安装盘16沿圆周方向等间距固定有若干安装孔，其中，安装盘16和安装孔能够用于液压缸1的安装固定。
33.在进一步的实施例中，所述存料盒3的一面开设有可视窗口17，通过可视窗口17能够便于直观的观察存料盒3内柱状工件28的存量。
34.在进一步的实施例中，所述导向机构包括滑块18和滑槽19，所述壳体 2上端内壁固定有数量为两个的滑块18，所述顶料柱5两侧外壁开设有与所述滑块18相匹配的滑槽19，能够利用滑块18对滑槽19的限位作用，使得顶料柱5沿着直线在壳体2内进行滑动，从而能够达到对顶料柱5进行导向的目的。
35.在进一步的实施例中，所述止挡机构包括止挡板20和扭簧22，所述壳体2靠近所述存料盒3一端的底部开设有第一凹槽23，所述第二凹槽24 内通过活动轴21安装有可转动的止挡板20，所述活动轴21外壁均套设有扭簧22，且所述扭簧22一端与所述止挡板20固定连接，所述扭簧22另一端与所述第一凹槽23内壁固定连接，能够在扭簧22的作用下将止挡板20 保持站立的状态，从而能够有效的防止存料盒3内的柱状工件28向壳体2的上端开口的一端滚动，并且在顶料柱5的推力作用下能够将止挡板20压入第一凹槽23内。
36.在进一步的实施例中，所述壳体2远离所述存料盒3一端的底部开设有第二凹槽24，能够有效的防止被推入第二凹槽24内的加工完成的柱状工件28滚回壳体2的中部，从而
能够方便从壳体2上取下加工完成的柱状工件28。
37.在进一步的实施例中，所述夹具包括圆盘25，所述第二电动推杆15的伸缩杆固定有圆盘25，所述圆盘25沿圆周方向等间距固定嵌设有数量为四个的伸缩气缸26，所述伸缩气缸26的活塞杆均固定有直角夹板27，且所述直角夹板27内壁均开设有弧形槽，能够通过控制四个伸缩气缸26同步进行收缩带动直角夹板27从四个不同的方向对壳体2内的柱状工件28的端部进行夹持固定。
38.为了方便理解本实用新型的上述技术方案，以下就本实用新型在实际过程中的工作原理或者操作方式进行详细说明。
39.在实际应用时，将矩形口4对准数控车床的三爪卡盘，然后利用螺栓或者锚栓对安装盘16进行固定，将待加工的柱状工件28放入存料盒3内，然后控制电机8工作带动齿轮9转动，从而能够驱动顶料柱5将存料盒3最下方的柱状工件28推到矩形口4处，然后控制第二电动推杆15伸长使得圆盘25与柱状工件28的端部贴合，然后控制伸缩气缸26收缩带动直角夹板27对柱状工件28的端部进行夹持固定，然后控制第二电动推杆15伸长将柱状工件28从矩形口4推出壳体2并推入三爪卡盘内，然后控制三爪卡盘对柱状工件28进行夹持，然后控制伸缩气缸26伸长复位以松开柱状工件28，然后控制第二电动推杆15回收复位，并启动数控机床对工件进行加工即可，加工完成后控制第二电动推杆15伸长使得圆盘25与加工完成的柱状工件28端部贴合，再控制伸缩气缸26收缩利用直角夹板27对加工完成的柱状工件28进行夹持固定，接着控制三爪卡盘松开柱状工件28，然后控制第二电动推杆15收缩将加工完成的柱状工件28拉入壳体2内，并控制伸缩气缸26伸长复位以松开柱状工件 28，然后控制第二电动推杆15回收复位将直角夹板27从壳体2内抽出，接着控制第一电动推杆13收缩将闸板11从壳体2内抽出，再控制电机8工作驱动顶料柱5将加工完成的柱状工件28推入第二凹槽24内即可将顶料柱5复位进行下一次的装料，从而能够将存放在存料盒3内的柱状工件28自动装夹在数控车床的三爪卡盘内，并且能够完成自动卸料，从而能够降低使用风险，提高装卸料的安全性，降低工作人员的劳动量和劳动强度。
40.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。