一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装的制作方法

1.本实用新型属于新能源汽车安全装置工装技术领域，尤其涉及一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装。


背景技术：

2.目前，汽车的车轮通常由轮胎和轮辋组成。为方便拆装轮胎，轮辋的外圆会做成环形槽的形式，可是这也造成了汽车爆胎后，轮胎很容易滑入轮辋中，从而导致轮辋直接和地面接触，汽车失去控制产生危险后果。现在通常采用在轮辋上安装爆胎应急安全装置解决爆胎导致汽车的失控问题。爆胎应急安全装置是一种安装在轮辋环形槽上的支撑装置，该装置可以有效的阻止车辆爆胎后轮胎滑入轮辋，使轮辋不与地面直接接触，保障行车安全。
3.现有的爆胎应急安全装置的装配过程中，需要将爆胎应急安全装置的支撑片放在检验工装上进行检验，再将支撑片和连接片套上铆钉后放在铆压装置上进行铆压，最后再对爆胎应急安全装置进行整体检验。组装一个爆胎应急安全装置需要多次进行重复性工作，且工序较多，导致整体效率较低和用工成本偏大。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供了一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装，能够减少重复性工作，提高生产效率，降低用工成本。
5.为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：
6.一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装，包括均设在工装台顶部的检验定位机构和压铆机构；所述检验定位机构呈环形固定连接在工装台上，其环形与爆胎应急安全装置匹配，所述压铆机构固定连接在工装台的中心处，且可沿所述检验定位机构环形旋转。
7.优选的，所述检验定位机构包括多组定位块，以及与其交错间隔设置的多个弧形定位片，多个所述弧形定位片上均设有压紧机构。
8.优选的，所述压铆机构包括设在工装台上的立柱，所述立柱上端设有旋转升降机构，所述旋转升降机构的一侧设有伸向所述检验定位机构上方的水平柱，所述水平柱前端设有水平伸缩机构，所述水平伸缩机构底部通过连接柱设有压铆头。
9.优选的，多组所述定位块均通过支撑片端头定位销固定连接在工装台上；多个所述弧形定位片均通过支撑片内圈定位销固定连接在工装台上。
10.优选的，所述定位块的顶部均开设有“u”型槽，每组所述定位块的数量为2个，每组定位块的“u”型槽的槽口均朝向相反的方向。
11.优选的，所述压紧机构包括螺栓和压紧片，所述压紧片通过螺栓螺纹连接在弧形定位片上。
12.优选的，所述弧形定位片的顶部向外侧延伸有压紧片连接部，其两端均开设有螺纹孔，所述压紧片通过螺栓穿过所述螺纹孔与压紧片连接部螺纹连接。
13.优选的，所述压铆头内设有定位传感器。
14.本实用新型的技术效果和优点：
15.1、本实用新型提供的一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装，通过采用定位块、弧形定位片和压紧片，可将由支撑片、连接片和铆钉连接起来的爆胎应急安全装置定位在工装上，使爆胎应急安全装置的支撑片内侧完全贴合在弧形定位片的外侧，支撑片两端头和铆钉位于定位块的“u”型槽内，即可判断该爆胎应急安全装置是否满足设计要求；检验为满足设计要求的爆胎应急安全装置不用卸下工装，直接通过压紧机构进行压紧固定，并采用压铆机构进行压铆组装，有效地减少了重复性工作，提高了生产效率，降低了用工成本。
16.2、本实用新型提供的一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装，通过采用旋转升降机构、水平伸缩机构、压铆头和定位传感器的组合，能够精准及全方位的对爆胎应急安全装置进行压铆组装，有效地的提高了生产效率和生产质量，极大地降低了生产成本。
附图说明
17.图1是本实用新型的结构示意图；
18.图2是本实用新型未安装检验定位机构的结构示意图；
19.图3是本实用新型检验压铆爆胎应急安全装置的示意图。
20.图中标号：1、工装台；2、弧形定位片；21、压紧片连接部；3、定位块；4、立柱；5、旋转升降机构；6、水平柱；7、水平伸缩机构；8、连接柱；9、压铆头；10、支撑片端头定位销；11、支撑片内圈定位销；12、螺栓；13、压紧片；14、支撑片；15、连接片；16、铆钉。
具体实施方式
21.以下结合附图给出的实施例对本实用新型作进一步详细的说明。
22.参见图1、图3所示，一种爆胎应急安全装置的检验压铆工装，包括均设在工装台1顶部的检验定位机构和压铆机构；所述检验定位机构呈环形固定连接在工装台1上，其环形与爆胎应急安全装置匹配，所述压铆机构固定连接在工装台1的中心处，且可沿所述检验定位机构环形旋转。
23.具体实施时，参见图2、图3所示，所述检验定位机构包括多组定位块3，以及与其交错间隔设置的多个弧形定位片2，多个所述弧形定位片2上均设有压紧机构。
24.具体实施时，参见图1、图3所示，多组定位块3的数量为3组，每组的定位块3的数量为2个，分别用于定位支撑片连接端端头位置，避免支撑片径向移动。
25.具体实施时，参见图1、图3所示，多个所述弧形定位片2的数量为3个，均用于径向定位支撑片，避免支撑片径向移动。
26.具体实施时，定位块3和弧形定位片2配合使用，可以用于检验支撑片的尺寸和结构。
27.具体实施时，参见图1、图3所示，所述压紧机构包括螺栓12和压紧片13，所述压紧片13通过螺栓12螺纹连接在弧形定位片2上。
28.具体实施时，通过压紧机构的螺栓12将压紧片13调节至支撑片顶部，并将支撑片压紧，可防止支撑片轴向移动。
29.具体实施时，参见图1、图3所示，所述弧形定位片2的顶部向外侧延伸有压紧片连接部21，其两端均开设有螺纹孔，所述压紧片13通过螺栓12穿过所述螺纹孔与压紧片连接
部21螺纹连接。
30.具体实施时，参见图2所示，多组所述定位块3均通过支撑片端头定位销10固定连接在工装台1上；多个所述弧形定位片2均通过支撑片内圈定位销11固定连接在工装台1上。
31.具体实施时，参见图1、图3所示，所述定位块3的顶部均开设有“u”型槽，每组所述定位块3的数量为2个，每组定位块3的“u”型槽的槽口均朝向相反的方向。
32.具体实施时，参见图1～图3所示，所述压铆机构包括设在工装台1上的立柱4，所述立柱4上端设有旋转升降机构5，所述旋转升降机构5的一侧设有伸向所述检验定位机构上方的水平柱6，所述水平柱6前端设有水平伸缩机构7，所述水平伸缩机构7底部通过连接柱8设有压铆头9。
33.具体实施时，旋转升降机构5控制水平柱6在立柱4上的位置，以及带动水平柱6绕着立柱4旋转，调整压铆头9的位置到达铆钉的上方，对铆钉完成定位及铆压。水平伸缩机构7控制压铆头9在水平柱6上水平移动，可使压铆头9的压铆范围适应于不同直径的爆胎应急安全装置。
34.具体实施时，所述压铆头9内设有定位传感器。
35.具体实施时，通过压铆头9内设的定位传感器定位到距离压铆头9最近铆钉的位置，工装台1通过控制旋转升降机构5和水平伸缩机构7将压铆头9对准铆钉，控制压铆头9向下运动，完成压铆工艺。
36.本实用新型的爆胎应急安全装置检验压铆工装在定位工件时，如图3所示，将由支撑片、连接片和铆钉组装成的爆胎应急安全装置安装在爆胎应急安全检验压铆工装上，首先将压紧片13调高直到贴合压紧片连接部21的底部上沿，为爆胎应急安全装置提供安装空间；再将支撑片端头和铆钉放入定位块3的“u”型槽内，同时支撑片内侧和弧形定位片2贴合，定位块3和弧形定位片2共同限制爆胎应急安全装置的径向移动；最后调整压紧片13的高度，使其压紧支撑片，对支撑片轴向固定，防止爆胎应急安全装置在铆压过程中轴向移动。通过定位块3、弧形定位片2和压紧装片13将爆胎应急安全装置定位在检验压铆工装上，即可完成对该爆胎应急安全装置的检验，判定是否满足设计要求。
37.将爆胎应急安全装置安装在检验压铆工装上后，压铆头9上的定位传感器定位到铆钉的位置，通过旋转升降机构5控制水平柱6旋转到铆钉的上方位置，再通过水平伸缩机构7调整压铆头9在水平柱6的位置，使得压铆头9对准铆钉，最后通过旋转升降机构5调整水平柱6在立柱4上的位置，带动压铆头9完成铆压。待一个铆压动作完成后，旋转升降机构5提高水平柱6的高度，并围绕立柱4进行旋转，定位到下一个铆钉的位置，通过控制水平柱6在立柱4上的高度，完成铆压工作。爆胎应急安全装置上的所有铆钉完成铆压后，调整压紧片13的位置，取出爆胎应急安全装置，即可将下一个工件装入。
38.以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。