装配对称度保证装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械加工领域，尤其涉及一种装配对称度保证装置。


背景技术：

2.在某舵机项目中，为了保证舵机安装后可以尽可能的将电机转矩传递到舵轴上，减少能量浪费，同时为了保证舵机支撑轴组件可以与舵机输出轴顺利安装，对舵机输出轴与止口间的对称度要求较高。
3.以往装配时总是通过“先盲装、三坐标测量仪测量、根据测量结果调整装配、再测量、再调整、再测量”的方法满足对称度要求。这样装配方法不仅装配合格率极低，同时安装耗时长，工作效率低，且对工人的装配技术有较高要求。
4.因此针对目前现有技术中无法提高装配效率，无法提高对称精度的问题，，目前还没有一个有效的解决方法。


技术实现要素：

5.为解决上述问题，本实用新型提供了一种装配对称度保证装置，通过将舵机的输出轴与安装板的止口间的对称度要求，从不易测量的装配后形位公差转化为易于加工、测量的两组相对简单的公差配合，通过舵机输出轴外表面与装置内表面、装置外表面与安装板止口内表面间的配合公差，为这四个尺寸合理分配公差值以达到要求的对称度标准。
6.为实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种装配对称度保证装置，包括：插接部、助推部及调节件；所述插接部为中空且一面开口的圆柱状结构，所述插接部用于插入输出轴与安装板的止口之间的安装空间，所述插接部的内表面与所述输出轴的外表面、所述插接部的外表面与所述止口的内表面的公差配合保证输出轴与所述止口之间的对称度；所述助推部在所述插接部靠近底部位置与所述插接部的外壁连接，与调节件配合以使所述插接部可在所述安装空间内竖直移动。
7.进一步可选的，所述助推部为多个支脚，任一支脚自所述插接部的外壁向外侧延伸；所述多个支脚在所述插接部的周向分布。
8.进一步可选的，所述支脚为四个，所述四个支脚在所述插接部的周向均匀分布。
9.进一步可选的，每个支脚上竖直开设有螺纹孔，当所述插接部插入所述安装空间时，所述螺纹孔竖直对应于所述止口外侧的安装板壁；所述调节件为螺钉，用于安装在对应的螺纹孔后，抵住所述止口外侧的安装板壁，被旋拧时产生反推力所述调节件为螺钉，用于安装在对应的螺纹孔后，抵住所述止口外侧的安装板壁，被旋拧时产生反推力。
10.进一步可选的，所述多个支脚的顶面位于同一水平面上。
11.另一方面，本实用新型还提供了一种装配对称度保证方法，采用上述的装配对称度保证装置进行对称度保证，包括：将舵机放置在安装板上，采用螺钉对所述舵机及安装板进行初步固定；其中，所述螺钉的拧紧力矩达到预定值即停止旋拧；翻转所述舵机和安装板，使所述安装板的止口端面朝上，将插接部插入到所述舵机的输出轴外表面和所述安装
板的止口内表面之间的安装空间，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触；紧用于固定所述舵机及安装板的螺钉；在助推部中放入调节件，拧动调节件，通过调节件与安装板间的反顶力使插接部沿舵机的输出轴轴线不断外移，直至脱离所述安装空间。
12.进一步可选的，所述将插接部插入到所述舵机的输出轴外表面和所述安装板的止口内表面之间的安装之前，包括：在所述插接部的内表面及外表面涂抹润滑脂。
13.进一步可选的，所述将插接部插入到所述舵机的输出轴外表面和所述安装板的止口内表面之间的安装空间，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触包括：将所述插接部初步安装至所述安装空间；通过橡皮锤多次敲击所述插接部的底部，直至所述助推部的顶面与安装板的止口端面接触。
14.上述技术方案具有如下有益效果：该装配对称度保证装置结构简单，易操作，提高了舵机装配合格率的同时降低了装配耗时，适用于同类产品对称度的调试及装配，普适性强。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1是现有技术中的舵机及安装板的装配结构示意图；
17.图2是现有技术中的舵机的输出轴的端面结构示意图；
18.图3是本实用新型实施例提供的装配对称度保证装置的结构示意图；
19.图4是本实用新型实施例提供的装配对称度保证装置与安装板及舵机安装时的结构示意图；
20.图5是本实用新型实施例提供的对称度计算示意图；
21.图6是本实用新型实施例提供的装配对称度保证方法的流程图。
22.附图标记：1-舵机2-安装板3-安装板壁4-输出轴的外表面5-输出轴的内表面6-止口的内表面7-止口外表面8-止口9-插接部的内表面10-插接部11-插接部的外表面12-装配对称度保证装置13-调节件14-输出轴轴线15-助推部16-输出轴
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.图1是现有技术中的舵机及安装板的装配结构示意图，如图1所示，现有技术中的某型号舵机1需与安装板2进行安装，但在安装时由于手工放置误差或拧紧螺钉时的安装误差，容易造成舵机1与安装板2之间的对称度不达标。再参见图2，舵机1输出轴16包括中部的方形插口，该插口用于与支撑轴组件的主轴连接，若舵机1存在对称度不达标的问题，支撑轴组件难以装配到舵机1的输出轴16中。而现有技术中，常采用“先盲装、三坐标测量仪测
量、根据测量结果调整装配、再测量、再调整、再测量”的方法满足对称度要求。这样装配方法不仅装配合格率极低，同时安装耗时长，工作效率低，且对工人的装配技术有较高要求。
25.为解决现有技术中舵机1的输出轴16及安装板2的止口8间的对称度难以保证的问题，本实用新型实施例提供了一种装配对称度保证装置，图3是本实用新型实施例提供的装配对称度保证装置的结构示意图，如图3所示，该装置包括：插接部10、助推部15及调节件13；插接部10为中空且一面开口的圆柱状结构，插接部10用于插入输出轴16与安装板2的止口8之间的安装空间，插接部的内表面9与输出轴的外表面4、插接部的外表面11与止口的内表面6的公差配合保证输出轴16与止口8之间的对称度；助推部15在插接部10靠近底部位置与插接部10的外壁连接，与调节件13配合以使插接部10可在安装空间内竖直移动。
26.参见图3，本实用新型实施例提供的装置其由插接部10、助推部15、调节件13组成。
27.其中，插接部10中空且一面开口，开口一面用于插接入舵机1的输出轴16及安装板2的止口8之间的安装空间，标准状态下该安装空间应为对称结构，而安装时常常会因为舵机1的安装误差导致舵机1的输出轴16偏向某一侧，造成该安装空间为非对称结构。图4是本实用新型实施例提供的装配对称度保证装置与安装板及舵机安装时的结构示意图，如图4所示，将插接部10插入该安装空间后，由于插接部的内表面9与输出轴的外表面4、插接部的外表面11与止口的内表面6的公差配合，因此可对舵机1的输出轴16的位置进行轻微校正，使输出轴轴线14与安装板2的止口8的中轴线重合，进一步保证安装板2的止口8与舵机1的输出轴的对称度要求，此时装配对称度保证装置12完全装配完成。
28.助推部15连接在插接部10的外壁上，且位于插接部10未开口端面侧的底部，助推部15与调节件13相配合，通过调节件13与插接部10的顶紧力，可使插接部10沿舵机1输出轴缓慢脱离安装空间，从而完成对称度保证。
29.对称度：公差带为间距等于公差值t，对称于基准中心平面的两平行平面所限定的区域。即提取(实际)中心面应限定在间距等于t，对称于基准中心平面的两组平行平面之间。
30.参照图1、图5，图1中要求对称度为0.05，则输出轴内表面的两组平面的实际中心面与基准a的间距差值小于0.025，即h＝|(a-b)/2|《t/2＝0.025。
31.本专利中方法将此差值转化为输出轴外表面与止口内表面间的间隙值。当|c1-c2|/2《t/2、|c3-c4|/2《t/2时，则满足对称度要求。其中c1-c2、c3-c4主要由输出轴外表面与插接部内表面，止口内表面与插接部外表面间的配合公差决定。当采用极限公差进行计算仍可满足|c1-c2|/2《t/2、|c3-c4|/2《t/2时，即可满足对称度要求。
32.作为一种可选的实施方式，插接部10与助推部15可一体成型，也可作为分体设计后进行固定连接。
33.作为一种可选的实施方式，助推部15可为整体结构，例如为环形，设于插接部10外壁；也可为分体设计，存在多个，在插接部10外壁设置。
34.作为一种可选的实施方式，助推部15为多个支脚，任一支脚自插接部10的外壁3向外侧延伸；多个支脚在插接部10的周向分布。
35.如图3所示，助推部15为多个支脚，任一支脚从插接部10的外壁向外侧延伸，多个支脚在插接部10的周向设置。当插接部10插入到一定程度时，助推部15被安装板2的凸台阻挡，证明插接部10已安装完成。
36.作为一种可选的实施方式，支脚为四个，四个支脚在插接部10的周向均匀分布。
37.如图3所示本实施例中设置四个支脚，四个支脚在插接部10外壁上周向均匀分布，以保证对称性。
38.作为一种可选的实施方式，每个支脚上竖直开设有螺纹孔，当插接部10插入安装空间时，螺纹孔竖直对应于止口8外侧的安装板壁3；调节件13为螺钉，用于安装在对应的螺纹孔后，抵住止口8外侧的安装板壁3，被旋拧时产生反推力。
39.多个支脚在插接部10的周向分布，且每个支脚上均竖直开设有螺纹孔，调节件13从该螺纹孔穿入抵安装板2的外侧壁上，当需拆除该装置时，同时旋拧这些螺钉，通过这些螺钉产生的反顶力使插接部10沿输出轴轴线14脱出安装空间，且脱出时避免使装置产生歪斜影响对称度。
40.作为一种可选的实施方式，多个支脚的顶面位于同一水平面上。
41.多个支脚的顶面形成一个水平面，当该水平面与安装板2的凸台端面接触时停止插接部10的继续装入，此时，插接部10在安装空间内不会产生歪斜影响对称度的调节。
42.本实用新型实施例还提供了一种装配对称度保证方法，采用上述的装配对称度保证装置进行对称度保证，图6是本实用新型实施例提供的装配对称度保证方法的流程图，如图6所示，该方法包括：
43.s1、将舵机放置在安装板上，采用螺钉对舵机及安装板进行初步固定；其中，螺钉的拧紧力矩达到预定值即停止旋拧；
44.如图1所示，首先将安装板放置在平台上，再将舵机放置在安装板的承载面上，并采用螺钉对二者进行初步紧固，该紧固过程中无需将螺钉拧到极限，只需其拧紧力矩达到预定值即可，该预定值的设定应以使舵机不从安装板上脱落为准。
45.s2、翻转舵机和安装板，使安装板的止口端面朝上，将插接部插入到舵机的输出轴外表面和安装板的止口内表面之间的安装空间，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触；
46.将舵机及安装板进行翻转，使安装板在舵机上方，并使安装板的止口朝上，如图1所示，安装板具有一个凸台，凸台开设有止口。此时，将装配对称度保证装置的插接部插入到舵机输出轴与安装板止口之间的安装空间内，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触为止，此时该装置已经安装到位，通过插接部的内表面与输出轴的外表面、插接部的外表面与止口的内表面的公差配合，对舵机的输出轴的位置进行轻微校正，使输出轴的中轴线与安装板的止口的中轴线重合，进而保证安装板止口与舵机的输出轴的对称度要求。此时的状态参见图4。
47.s3、拧紧用于固定舵机及安装板的螺钉；
48.此时再将舵机与安装板的固定螺钉拧紧，以固定舵机输出轴与安装板止口间的相对位置。
49.s4、在助推部中放入调节件，拧动调节件，通过调节件与安装板间的反顶力使插接部沿舵机的输出轴轴线不断外移，直至脱离安装空间。
50.助推部为四个支脚，四个支脚分别开设有螺纹孔，每个螺纹孔穿入一个反推螺钉，即调节件，同时旋拧四个反推螺钉，通过反推螺钉与安装板间的反顶力使整个装置沿舵机输出轴轴线不断外移，直至脱离安装板。
51.作为一种可选的实施方式，将插接部插入到舵机的输出轴外表面和安装板的止口内表面之间的安装之前，包括：s5、在插接部的内表面及外表面涂抹润滑脂。
52.由于配合公差较小，插接部难以安装，因此在插接部的内表面与外表面涂抹润滑脂可使插接部更容易进入。此外，涂抹润滑脂后插接部与止口内表面及输出轴外表面摩擦力较小，减少对舵机及安装板的损坏。
53.作为一种可选的实施方式，将插接部插入到舵机的输出轴外表面和安装板的止口内表面之间的安装空间，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触包括：
54.s201、将插接部初步安装至安装空间；
55.s202、通过橡皮锤多次敲击插接部的底部，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触。
56.由于配合公差较小，插接部难以通过手动全部安装，本实施例通过橡皮锤多次敲击插接部的底部，直至助推部的顶面与安装板的止口端面接触，在防止装置损坏的同时，使助推部更加容易进入安装空间。
57.用三坐标测量仪检测按此方法装配的舵机对称度，其值可达0.0101mm。
58.上述技术方案具有如下有益效果：该装配对称度保证装置结构简单，易操作，提高了舵机装配合格率的同时降低了装配耗时，适用于同类产品对称度的调试及装配，普适性强。
59.以上实用新型的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上内容仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。