一种型材折弯设备的制作方法

1.本实用新型涉及镀锌管材加工领域，尤其涉及一种用于将镀锌管材加工过程产生的废弃料折弯剪裁为用于包扎镀锌管材的包装带的型材折弯设备。


背景技术：

2.镀锌焊管是带钢薄板经过卷管、焊接、镀锌工艺制备而成，在民用领域有着大量的应用，国家也有相应的标准规定，例如gb/t3091。市面常见的镀锌焊管以矩形管和圆管居多。镀锌焊管成品通常定长6米，生产出来的成品在堆叠存放时，为了避免对产品表面造成损伤，往往用同质的金属带进行打包捆扎，矩形管产品堆叠时会采用l型、矩形等形状的金属包带进行捆扎，圆管产品堆叠时通常会采用正六边形方式捆扎。
3.在生产镀锌管材产品的过程中，由于镀锌焊管成品长度固定，除了会在切割后产生大量的边角废料，此外，生产当中调试管、带刚烂边、材质硬、设备故障等情况，也不可避免的产生废管，长度从数十公分至数米均有，在以往的废料处理时，通常直接作为金属废料直接变卖处理，利用率非常低。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是提供一种型材折弯设备，以减少或避免前面所提到的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提出了一种型材折弯设备，其包括顺序设置的传送机构、剪裁机构以及折弯机构，所述传送机构包括顺序设置且逐渐收窄的多组传送辊，所述剪裁机构至少包括一个截断切刀，所述折弯机构包括一个通过折弯油缸驱动的折弯板。
6.优选地，所述传送机构设置有四至八组所述传送辊。
7.优选地，相邻的每组所述传送辊之间的最小距离为15-35cm。
8.优选地，所述传送辊周向均布有多个凸起部，所述凸起部凸出辊体的高度为1-5mm，宽度为1-3cm。
9.优选地，所述传送辊周向均布设置有多个凹陷部，所述凹陷部低于辊体的高度为1-5cm，宽度为1-5cm。
10.优选地，所述剪裁机构设置有至少一个可升降的轴向切刀。
11.优选地，所述折弯机构还包括一个固定的下靠板和一个固定的上靠板。
12.优选地，所述折弯板为板状结构，长度可以是20-100cm。
13.优选地，所述截断切刀下方的切割台设置为与垂直方向有5-20度的倾斜。
14.优选地，所述截断切刀与垂直方向设置有1-5度的倾斜。
15.本实用新型所提供的型材折弯设备，结构简单，可将镀锌焊管产品生产过程中产生的镀锌管材废弃边角料制造成片材扎带，从而大大提升了生产废料的利用价值，节约了企业运营成本。
附图说明
16.以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中，
17.图1为为根据本实用新型的一个具体实施例的的型材折弯设备的立体结构原理示意图；
18.图2为图1的型材折弯设备的另一个角度的立体结构原理示意图；
19.图3为图1的型材折弯设备的俯视结构原理示意图；
20.图4为图3的a-a剖视结构原理示意图；
21.图5为图4的一个改进实施例的剖视结构原理示意图；
22.图6为图4的传送辊的截面结构原理示意图；
23.图7为图1的传送辊的另一个具体实施例的截面结构原理示意图。
具体实施方式
24.为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。其中，相同的部件采用相同的标号。
25.图1为为根据本实用新型的一个具体实施例的的型材折弯设备的立体结构原理示意图；图2为图1的型材折弯设备的另一个角度的立体结构原理示意图；图3为图1的型材折弯设备的俯视结构原理示意图；图4为图3的a-a剖视结构原理示意图；
26.参见图1至图4所示，本实用新型提供了一种型材折弯设备，其包括顺序设置的传送机构1、剪裁机构2以及折弯机构3，所述传送机构1包括顺序设置且逐渐收窄的多组传送辊11，所述剪裁机构2至少包括一个截断切刀21，所述折弯机构3包括一个通过折弯油缸33驱动的折弯板34。
27.如图所示，所述折弯机构3还包括一个固定的下靠板31、一个固定的上靠板32。
28.所述传送机构1可以设置有四至八组所述传送辊11来完成对镀锌管材的逐步挤压，从而逐步将镀锌管材压制为片材。
29.在本技术中选择使用发明人为某镀锌管材生产厂家制造的如图1所示的型材折弯设备进行具体结构和原理说明，所述传送机构1的作用为同时对镀锌管材完成挤压和传送操作。镀锌管材的壁厚可以是从0.6mm-12mm不等。
30.在具体设置每组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙时，也即是设置每组所述传送辊11需要完成的挤压量时，可根据需要加工的铝型材进行调整设置。设置的原则可以根据镀锌管材的厚度、最终挤压成型的片材的厚度、所述传送辊11的组数，这三个参数进行设置，
31.具体来说，参见图1所示，在一个具体实施例中，当利用图1所示的型材折弯设备对壁厚为2.5mm的40*40的矩形镀锌焊管进行挤压加工时，可以设置有六组所述传送辊11。
32.40*40的矩形镀锌焊管的高度为40mm，壁厚为2.5mm，考虑到型材的两个立边在挤压过程中可能存在不规则分布，且最终的片材是整型后是作为金属包带对镀锌管材原材料进行打包捆扎，因此，最终成型的片材厚度可以控制在6mm左右(也可以是8mm左右，在此以6mm为例)即可，这样，可将初始高度40mm减去最终厚度6mm，获得差值34mm，在将34mm初步分为六份，从而每一组所述传送辊11需要完成的挤压量(也即是工作间隙)就可以按照34mm六
分后的均值为基础进行调整。具体来说，
33.六组所述传送辊11分别需要完成的挤压量可以是8、8、7、6、3、2mm。
34.第一组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙可设置为32mm，这样当4040a型材通过后，可被挤压至32mm厚度，
35.第二组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙可设置为24mm，这样当经过第一组所述传送辊11挤压后的型材通过后，可被挤压至24mm厚度，
36.第三组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙可设置为17mm，这样当经过第二组所述传送辊11挤压后的型材通过后，可被挤压至17mm厚度，
37.第四组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙可设置为11mm，这样当经过第三组所述传送辊11挤压后的型材通过后，可被挤压至11mm厚度，
38.第五组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙可设置为8mm，这样当经过第四组所述传送辊11挤压后的型材通过后，可被挤压至8mm厚度，
39.第六组所述传送辊11的上下两个所述传送辊11之间的最小间隙可设置为6mm，这样最终被挤压的型材通过后，可被挤压至6mm厚度，从而成为片材。
40.考虑到镀锌管材在开始被挤压时，内部型面间隙较大，因此，前几组所述传送辊11可以设置为较大的挤压量，最后的所述传送辊11不但要完成挤压，还需要承担一定的整形的作用，因此设置较小的挤压量更为利于提升效率。
41.相邻的每组所述传送辊11之间的(也即是在镀锌焊管传送方向上的)最小距离可以是15-35cm，这样可以使得被挤压后的型材能够有个自然散热的过程，并释放一定的挤压应力，从而保障挤压效果。
42.图6为图4的传送辊的截面结构原理示意图；虽然所述传送辊11均可以是采用光滑的完整圆形截面，这样挤压效果最好，但这样的结构在进料时，操作人员会需要使用较大的推力才能帮助型材进料。参见图6所示，每组所述传送辊11的两个辊体可以采用相同的截面形式设置，在每个所述传送辊11上，周向均布有多个凸起部111，利用所述凸起部111与辊体之间的高度差，在进料过程中，可对型材产生挤压推进作用，这样可大大降低操作者所需施加的推力。所述凸起部111可以是周向均布六个，当然也可以是均布八个、十二个等，具体可根据需加工的型材来设置。所述凸起部111凸出辊体的高度可以为1-5mm，宽度可以是1-3cm。
43.参见图4所示，可以是前四组所述传送辊11采用图6的辊体结构，后两组所述传送辊11采用光滑的完整圆形截面。
44.图7为图1的传送辊的另一个具体实施例的截面结构原理示意图，参见图7所示，在每个所述传送辊11'上，还可以是周向均布设置有多个凹陷部112，这样同样可以利用所述凹陷部112与辊体之间的高度差，在进料过程中，可对型材产生挤压推进作用，这样也可大大降低操作者所需施加的推力。所述凹陷部112可以是周向均布八个，当然也可以是均布六个、十二个等，具体可根据需加工的型材来设置。所述凹陷部112低于辊体的高度可以为1-5cm，宽度可以是1-5cm。
45.所述剪裁机构2至少包括一个截断切刀21，所述截断切刀21可以通过一个截断油缸22控制，当片材经过后继折弯机构3完成折弯后，即可将已完成折弯的成型片材从连续片材上截断。所述截断切刀21可以是固定刀头，通过所述截断油缸22施加轴向力来完成截断
切割。
46.考虑到加工例如60*60、80*80这样的镀锌管材时，挤压出的片材宽度较大，而作为捆扎包带，并不需要这样宽，因此，所述剪裁机构2还可以设置至少一个可升降的轴向切刀23，来对片材进行轴向分割，从而大大提升镀锌管材边角废料的综合利用率。所述轴向切刀23可以是使用旋转刀片，采用旋转切割的方式进行切割，当片材不需要轴向切割时，只需调整所述轴向切刀23位置，不与片材接触即可。
47.参见图4所示，为了保障被轴向切割分离的平行的片材能够稳定进入后继工位，在所述轴向切刀23与所述截断切刀21之间设置有导向辊4，所述导向辊一方面可以对被切割分离的平行的片材进行导向，另一方面可进一步进行整形。
48.如背景技术所述，企业在使用过程中，会用到l型、矩形、正六边形等形状的包扎带，因此，本技术通过所述折弯机构3来完成对片材的弯折，所述折弯机构3包括一个固定的下靠板31、一个固定的上靠板32、一个通过折弯油缸33驱动的折弯板34。
49.当片材进入所述折弯机构3之后，所述下靠板31和所述上靠板32对片材主体进行夹持限位，延伸所述下靠板31和所述上靠板32的片材部分，所述折弯油缸33驱动所述折弯板34进行垂直运动，通过控制所述折弯板34的行程轨迹，就可以使得片材折弯到设定角度，例如折弯90度或60度。参见图4所示，所述折弯油缸33与所述折弯板34通过一个连杆机构35连接，这样虽然所述折弯油缸33只能做垂直运动，但可以很好的控制所述折弯板34的行程轨迹，从而实现对片材的设定角度的折弯。
50.所述传送机构1、所述剪裁机构2以及所述折弯机构3均可采用步进电机进行驱动，这样可便于通过编程方式进行工作控制。
51.镀锌管材在被挤压、折弯制备为片状扎带的过程中，在设备中的行程可通过设置传感器来感知，从而利于编程控制各机构工作，例如，可以是在所述传送机构1的相邻的两组所述传送辊11之间设置光学传感器来感知，也可以是如图4所示，在所述截断切刀21前设置一个压力传感器5来感知。所述压力传感器5可以是设置有一个滚轮，当片材经过滚轮时，推动滚轮旋转，从滚轮旋转的圈数，即可换算获知片材通过的长度。
52.图5为图4的一个改进实施例的剖视结构原理示意图；图5与图4之间的对比，主要展示了发明人对折弯机构的改进，因此在图5中省略了轴向切刀结构，作为发明人提供的另一种改进产品，通过简化折弯机构降低了整体设备的复杂程度以及成本。参见图5所示，所述折弯板34'为板状结构，长度可以是20-100cm，与图4的实施例对比，图5的技术方案中省略了所述下靠板31和所述上靠板32，依靠所述截断切刀21'下方的切割台24作为支靠，所述折弯板34'具备的较长的长度，也就意味着能够对延伸出的片材形成较多的接触面积，因此所述折弯板34'在工作过程中，可使得片材从所述切割台24处发生弯折变形，所述切割台24可以设置为与垂直方向有5-20度的倾斜，这样可避免所述切割台24与弯折后的片材发生干涉，且利于切割后的落料，所述截断切刀21'的刀头部分可以设置为朝向所述折弯板34'一侧倾斜，也就是说，所述截断切刀21'与垂直方向可以设置有1-5度的倾斜，这样利于切割。
53.本实用新型所提供的型材折弯设备，结构简单，可将镀锌焊管产品生产过程中产生的镀锌管材废弃边角料制造成片材扎带，从而大大提升了生产废料的利用价值，节约了企业运营成本。
54.本技术技术方案的设计初衷虽然主要是用于解决镀锌焊管生产过程中，边角余料
的再利用问题，但对于例如铝合金型材、焊管等其他的金属型材产品，本技术的技术方案同样可以提供类似的生产废料再利用方案。
55.本领域技术人员应当理解，虽然本实用新型是按照多个实施例的方式进行描述的，但是并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案。说明书中如此叙述仅仅是为了清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体加以理解，并将各实施例中所涉及的技术方案看作是可以相互组合成不同实施例的方式来理解本实用新型的保护范围。
56.以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本实用新型保护的范围。