线缆屏蔽外壳铆压自动化设备的制作方法

1.本实用新型属于线缆铆接技术领域，尤其涉及一种线缆屏蔽外壳铆压自动化设备。


背景技术：

2.常用的微型同轴连接器如专利号为cn201810399596.5微型同轴连接器，包括壳体、内套、插体、电缆，插体连同电缆固定在壳体上，壳体的扣合部铆压固定在内套上，线夹部铆压固定在电缆上。现有专利号为cn202020619865.7线缆端部端子铆压机构及双重打端设备，公开了壳体从折弯部与料带的连接部切断，并且将折弯部折弯，使得折弯部折弯在壳体主体的顶端，两扣合部和结合部的分布电缆的两侧，通过上推机构推动铆压滑块向上移动，铆压滑块的v型铆压口与扣合部和结合部配合，从而达到将扣合部与结合部折弯并铆接在电缆上。现有的铆压机构中壳体的折弯部和扣合部在铆压电缆的之前进行切断、折弯，且铆压滑块向上移动进行铆压，对壳体进行切断、折弯的工序与铆压紧密联系，要求模具设备具备极高的配合精度，当某个工序出现精度偏差时，整体线缆已经成型后续返工难度很大。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是为了解决上述技术问题，而提供线缆屏蔽外壳铆压自动化设备，从而实现料带输送外壳上料，外壳与线缆多位置铆压作业，料带连同线缆一并进行断料并下料，线缆铆压质量易于把控，铆压精度较高。为了达到上述目的，本实用新型技术方案如下：
4.线缆屏蔽外壳铆压自动化设备，包括机座、设于机座上用于导向连载有若干外壳的料带的下固定板、设于机座内用于输送料带的侧推输送机构、设于下固定板的顶部用于弹性压接料带的上固定板、设于上固定板上方的弹性设置的压板、设于压板内用于铆压外壳在线缆上的铆压机构、以及设于压板底部用于切断料带下料的裁切机构。
5.具体的，所述下固定板表面设有用于导向料带的料槽，所述料带的侧边沿其长度方向设有若干外壳。
6.具体的，所述外壳包括连接头、设于连接头端部用于铆压内套的扣合部、以及设于扣合部侧边用于铆压线缆的一组结合部；所述连接头内卡嵌设有内套，所述内套中设有与线缆的内芯连接的插件，所述扣合部通过铆压将内套、插件和线缆的内芯固定。
7.具体的，所述机座内贯穿下固定板设有用于支撑外壳的若干成组布置的支撑组块。
8.具体的，所述料槽内设有间隔布置的一组贯穿下固定板的条形槽，所述料带上设有若干等距间隔布置的料孔。
9.具体的，所述侧推输送机构包括设于下固定板下方的浮动板、设于机座内用于滑动支撑浮动板的滚轮、以及设于浮动板下方用于驱动浮动板沿滚轮滑动的推料板；所述推料板与浮动板之间弹性连接，所述浮动板的顶部设有拨料件，所述拨料件贯穿条形槽与料
孔相对应设置。
10.具体的，所述上固定板内设有用于避让铆压机构的若干第一铆压槽，所述下固定板内设有对应第一铆压槽的若干第二铆压槽。
11.具体的，所述上固定板侧边设有用于压接定位料带表面的齿形部，所述齿形部与下固定板之间避空线缆设置。
12.具体的，所述下固定板的顶部靠近料带的上料位置设有固定块，所述固定块与齿形部的端部之间设有用于线缆上料的间隙。
13.具体的，所述铆压机构包括用于铆压内套和线缆的内芯的第一铆压组件、用于铆压第一结合部和线缆的第二铆压组件、用于铆压扣合部和内套的第三铆压组件、以及用于铆压第二结合部和线缆的第四铆压组件。
14.与现有技术相比，本实用新型线缆屏蔽外壳铆压自动化设备的有益效果主要体现在：
15.下固定板上设有料槽，配合侧推输送机构，使得料带稳步输送，浮动板和拨料件配合，对料孔进行限位和拉动作业，提高料带输送的效率以及步进输送的精度；下固定板和上固定板弹性限位配合，有利于线缆在固定块和齿形部之间的间隙有序上料，同时，齿形部对料带进行预压，保证线缆在铆压机构中铆压的稳定性；铆压机构中设置多个铆压组件，用于对外壳上多个位置配合线缆进行铆压作业，通过由上向下移动设置的多个铆压头，与支撑组块配合，位于支撑组块上的外壳的扣合部、结合部能有效聚合收紧并铆压线缆，提高铆压的稳定性和精度；铆压机构的后方设置裁切机构，料带自携带的外壳已完成折弯状态才输送至铆压机构中，铆压作业结束后料带经过裁切机构切断下料，将料带的外壳折弯前处理、铆压处理、切断料带下料分步骤进行，有利于分工位把控产品的质量，对于个别工位出现的问题能有针对性的及时做出调整；整体设备能完成外壳和线缆的多处铆压同步作业，提高铆压处理的效率。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例的结构示意图；
17.图2为本实施例中支撑组块局部结构示意图；
18.图3为本实施例中下固定板表面结构示意图；
19.图4为本实施例中侧推输送机构剖视结构示意图；
20.图5为本实施例中上固定板和下固定板配合结构示意图；
21.图6为本实施例中上固定板结构示意图；
22.图7为本实施例中外壳和线缆铆压后结构示意图；
23.图8为本实施例中料带结构示意图；
24.图9为本实施例中外壳内安装的内套结构示意图；
25.图10为本实施例中第一铆压组件和第二铆压组件结构示意图；
26.图11为本实施例中第一铆压头和预压杆结构示意图；
27.图12为本实施例中第三铆压组件和第四铆压组件结构示意图；
28.图13为本实施例中第三铆压头和整形板结构示意图；
29.图14为本实施例中切刀结构示意图；
30.图中数字表示：
31.1机座、11支撑组块、2外壳、21料带、22线缆、23连接头、24内套、25扣合部、26插件、27第一结合部、28第二结合部、3下固定板、31料槽、32条形槽、33料孔、34第二铆压槽、35固定块、4侧推输送机构、41浮动板、42滚轮、43推料板、44推杆、45第一内腔、46第二内腔、47连接柱、48拨料件、5上固定板、51第一铆压槽、52齿形部、6压板、61限位柱、62顶板组件、7第一铆压头、71铆压块、72预压杆、73第二铆压头、74第一夹口、75第三铆压头、76预压板、77第二夹口、78整形板、79第四铆压头、8第三夹口、81切刀。
具体实施方式
32.下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
33.实施例：
34.参照图1-14所示，本实施例为线缆屏蔽外壳铆压自动化设备，包括机座1、设于机座1上用于导向连载有若干外壳2的料带21的下固定板3、设于机座1内用于输送料带21的侧推输送机构4、设于下固定板3的顶部用于弹性压接料带21的上固定板5、设于上固定板5上方的弹性设置的压板6、设于压板6内用于铆压外壳2在线缆22上的铆压机构、以及设于压板6底部用于切断料带21下料的裁切机构。
35.下固定板3表面设有用于导向料带21的料槽31，料带21的侧边沿其长度方向设有若干外壳2，外壳2包括连接头23、设于连接头23端部用于铆压内套24的扣合部25、以及设于扣合部25侧边用于铆压线缆22的一组结合部；连接头23内卡嵌设有内套24，内套24中设有与线缆22的内芯连接的插件26，扣合部25通过铆压将内套24、插件26和线缆22的内芯固定。
36.机座1内贯穿下固定板3设有用于支撑外壳2的若干成组布置的支撑组块11。机座1设有避让支撑组块11的避让槽。多组支撑组块11能稳定的支撑外壳2，保证外壳2后续的加工精度。料槽31内设有间隔布置的一组贯穿下固定板的条形槽32，料带21上设有若干等距间隔布置的料孔33，料孔33在料槽31的移动过程中与条形槽32对应。
37.侧推输送机构4包括设于下固定板3下方的浮动板41、设于机座1内用于滑动支撑浮动板41的滚轮42、以及设于浮动板41下方用于驱动浮动板41沿滚轮42滑动的推料板43；机座1的侧边设有连接推料板43的推杆44，机座1内设有容置推料板43滑动的第一内腔45和容置浮动板41滑动的第二内腔46，第一内腔45和第二内腔46连通设置，推料板43与浮动板41之间弹性连接，浮动板41上设有若干贯穿定位至推料板43的连接柱47，连接柱47上套设有弹性件。浮动板41的顶部设有拨料件48，拨料件48贯穿条形槽32与料孔33相对应设置。压板6的底部设有若干贯穿上固定板5和下固定板3抵靠浮动板41的压料柱(图中未示出)，当压板6下降时，压料柱抵靠浮动板41使其下沉，此时拨料件48脱离料孔33但保持在条形槽32内，推料板43受驱动带动浮动板41同步移动，浮动板41沿第二内腔46中平移并后退，拨料件48移动适应距离后，当压板6上升时，拨料件48跟随浮动板41上升，拨料件48进入对应的料孔33中，推料板43受驱动带动浮动板41同步移动，浮动板41沿第二内腔46中平移并前进，进而拨料件48拨动料带21完成一次拉料动作，依序循环使得料带21不断的输送前行。
38.上固定板5内设有用于避让铆压机构的若干第一铆压槽51，下固定板3内设有对应第一铆压槽51的若干第二铆压槽34。上固定板5侧边设有用于压接定位料带21表面的齿形
部52，齿形部52与下固定板3之间避空线缆22设置。下固定板3的顶部靠近料带21的上料位置设有固定块35，固定块35与齿形部52的端部之间设有用于线缆22上料的间隙，下固定板3的表面与支撑组块11的表面保持齐平设置，线缆22由间隙处上料进入外壳2内进行铆压作业。线缆22不断上料并跟随料带21同步移动，由于上固定板5和下固定板3弹性连接，齿形部52与下固定板3分离抬高，线缆22移动时，便于线缆22穿过齿形部52；当齿形部52与下固定板3合并时，齿形部52压接料带21定位，线缆22保持在齿形部52内的避空位置不动。压板6的底部设有贯穿固定块35和齿形部52用于限位料孔33的若干限位柱61，进行铆压作业时保持料带21所处位置的准确性和稳定性。
39.压板6的顶部弹性连接顶板组件62，顶板组件62、压板6、上固定板5、下固定板3、机座1之间设有导柱导套组件，用于保持整体结构的开合稳定性。
40.铆压机构包括用于铆压内套24和线缆22的内芯的第一铆压组件、用于铆压第一结合部27和线缆22的第二铆压组件、用于铆压扣合部25和内套24的第三铆压组件、以及用于铆压第二结合部28和线缆22的第四铆压组件。
41.第一铆压组件包括用于铆压内套24和线缆22的内芯的第一铆压头7、设于第一铆压头7两侧用于限位挤压内套24聚合的铆压块71。铆压块71挤压内套24的外部，内套24聚合收紧同时第一铆压头7下压将内套24与线缆22的内芯铆压到位。
42.第二铆压组件包括用于定位内套24的预压杆72、设于预压杆72侧边的用于铆压第一结合部27和线缆22的第二铆压头73，第二铆压头73的底部设有第一夹口74，该第一夹口74为倒置的v形结构，当第一夹口74由上向下压动时，第一结合部27聚合收紧铆压在线缆22上。
43.第三铆压组件包括用于铆压扣合部25和内套24的第三铆压头75、设于第三铆压头75侧边的用于预压已铆压第一结合部27的预压板76，第三铆压头75的底部设有第二夹口77，该第二夹口77为倒置的v形结构，当第二夹口77由上向下压动时，扣合部25聚合收紧铆压在内套24上。
44.第四铆压组件包括用于预压已铆压扣合部25的整形板78，用于铆压第二结合部28和线缆22的第四铆压头79，第四铆压头79的底部设有第三夹口8，该第三夹口8为倒置的v形结构，当第三夹口8由上向下压动时，第二结合部28聚合收紧铆压在线缆22上。
45.裁切机构包括用于切断料带21的切刀81。切刀81设置于铆压机构的后方，料带21上完成铆压作用后，通过切刀81将料带21和线缆22一并下料。改变传统的铆压设备，将铆压作业和切断料带21下料分离设置，产品加工的质量易于管控。
46.应用本实施例时，下固定板3上设有料槽31，配合侧推输送机构4，使得料带21稳步输送，浮动板41和拨料件48配合，对料孔33进行限位和拉动作业，提高料带21输送的效率以及步进输送的精度；下固定板3和上固定板5弹性限位配合，有利于线缆22在固定块35和齿形部52之间的间隙有序上料，同时，齿形部52对料带21进行预压，保证线缆22在铆压机构中铆压的稳定性；铆压机构中设置多个铆压组件，用于对外壳2上多个位置配合线缆22进行铆压作业，通过由上向下移动设置的多个铆压头，与支撑组块11配合，位于支撑组块11上的外壳2的扣合部25、结合部能有效聚合收紧并铆压线缆22，提高铆压的稳定性和精度；铆压机构的后方设置裁切机构，料带21自携带的外壳2已完成折弯作业才输送至铆压机构中，铆压作业结束后料带经过裁切机构切断下料，将料带21的外壳2折弯前处理、铆压处理、切断料
带下料分步骤进行，有利于分工位把控产品的质量，对于个别工位出现的问题能有针对性的及时做出调整；整体设备能完成外壳2和线缆22的多处铆压同步作业，提高铆压处理的效率。
47.在本实用新型的描述中，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
48.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
49.虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用以限定本实用新型。任何本实用新型所属领域内的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。