一种全自动圆管缩口专用设备的制作方法

1.一种全自动圆管缩口专用设备，本实用新型属于圆管缩口技术领域，具体涉及全自动圆管缩口设备技术领域。


背景技术：

2.薄壁不锈钢管是较为常见一种结构，为了满足薄壁不锈钢管的安装需求，需要在薄壁不锈钢管的一端进行缩口作业，而对薄壁不锈钢管的缩口一般通过缩管机实现。
3.自申请号201520603555.5中公开了一种双头冲压缩口装置，属于机械加工技术领域，它解决了现有的冲压缩口装置不能对弯管的两端同时进行冲压的问题。本双头冲压缩口装置包括底座，底座上固连有滑轨和若干个固定块，若干个固定块上均具有固定槽，滑轨上滑动连接有一对缩口模，一对缩口模相对的两内侧壁的顶部分别具有倾斜设置的导向面，一对缩口模的两外侧分别与对应的固定块之间均设置有弹簧，底座的上方设有压板，压板的底部固连有楔形块，楔形块的两外侧壁上分别具有倾斜设置的插入面，插入面能沿着导向面移动使楔形块插入到一对缩口模之间，楔形块能推动缩口模克服弹簧的。
4.上述专利汇中的设备虽能够进行缩口作业，但是采用在冲床上使用模具冲压成型，采用人工的方式进行取料和装料，由于冲床冲压，一直都具有很高安全隐患，特别是采用人工放料和取料，很容易造成人员受伤，而且也存在着对于加工后的物料不便于取下的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于：提供一种全自动圆管缩口专用设备，以解决上述现有的在进行缩管时需要人工放料和取料，具有很高安全隐患同时不便于取下加工后的物料的问题。
6.本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种全自动圆管缩口专用设备，包括底座，所述底座表面一侧安装有待加工管道的输送装置，所述底座表面另一侧安装有对输送装置移动的待加工管道进行加工的缩口结构，在所述缩口结构的内部一侧设置有对待加工管道进行缩口使用的凹模架和对凹模架内部待加工管道进行顶出的下料结构，所述缩口结构的内部另一侧设置有与下料结构连接且把待加工管道顶入到凹模架中的凸模架。
8.本技术的技术方案中，通过输送装置把待加工管道移动至缩口结构的内部，通过凹模架和凸模架的组合使用即可对待加工管道进行缩口处理，全程机械化作业，无需工人在缩口时进行待加工管道的安装和拿取作业，提高了安全性，而且通过凸模架的移动能够带动下料结构进入到凹模架的内部，由此能够把卡在凹模架内部的加工后管道顶出，由此即可进行下料作业，操作简单，满足了人们的加工需求。
9.进一步的，所述输送装置包括振动输送盘，所述振动输送盘侧面的底座表面安装有对振动输送盘输送出的待加工管道进行移动的工件位移机构，所述振动输送盘对应工件
位移机构的面上安装有振动盘出料口。
10.更进一步的，所述工件位移机构包括安装在底座表面的回型框，所述回型框的顶端安装有纵向气缸，所述纵向气缸的伸缩杆贯穿且延伸至回型框的内部并连接有安装板，所述安装板的侧面安装有横向气缸，所述横向气缸的顶端安装有固定板，所述固定板设置在缩口结构的上方，所述固定板的侧面底端安装有抓料手指气缸。
11.更进一步的，所述横向气缸上方和下方的安装板上安装有导向环，所述固定板上对应导向环的位置处安装有导向杆。
12.进一步的，所述缩口结构包括安装在底座表面两端的底板和油缸装板，所述底板和油缸装板之间安装有光轴连接柱，所述凹模架和凸模架之间的底座内开设有落料口，所述底座的侧面开设有与落料口连通的出料口。
13.更进一步的，所述凹模架包括固定在光轴连接柱上的支板，所述支板对应凸模架的面上安装有凹模，所述凹模的内部开设有扩口孔。
14.更进一步的，凸模架包括安装在油缸装板外侧的油缸，所述油缸内部的伸缩杆贯穿且延伸至油缸装板的内侧并连接有推板，所述推板滑道的安装在光轴连接柱的外部，所述推板的侧面对应扩口孔的位置处安装有凸模。
15.更进一步的，所述推板对应底板的面上安装有连接支杆，所述连接支杆贯穿且延伸至推板的后侧并连接有卸料板，所述卸料板对应扩口孔的位置处安装有卸料顶杆，所述卸料顶杆的顶端设置在扩口孔的内部，且所述支板侧面安装有设置在卸料顶杆外部的弹簧。
16.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
17.1、通过振动输送盘对待加工管道进行输送作业，由此使得待加工管道能够均匀的被输送出，然后在通过工件位移机构把输送出的物料输送到缩口结构的内部，从而进行上料作业，在凸模架复位的时候能够带动下料结构进行移动，由此能够把卡在凹模架内部的加工后管道顶出，由此进行下料作业，自动的上料和下料作业，无需人工操作，不仅提高了生产的效率，而且也保证了生产的安全性。
18.2、在进行缩口时，通过油缸工作由此使得推板带动凸模进行移动，从而把待加工的管道顶入到凹模架的内部，由此即可进行缩口作业，在油缸带动推板复位时，由于连接支杆的设置能够带动卸料板进行移动，从而带动卸料顶杆进入到扩口孔的内部，把加工后的管道顶出。
19.3、工件位移机构内部的抓料手指气缸的设置，便于对待加工管道进行夹持固定作业，而纵向气缸、横向气缸的设置，能够带动被夹持的待加工管道进行移动作业，由此使得振动盘出料口位置处的待加工管道到达缩口结构内部凹模所在位置处。
附图说明
20.图1为本实用新型的立体结构示意图；
21.图2为本实用新型的俯视结构后侧示意图；
22.图3为本实用新型的侧视结构示意图；
23.图4为本实用新型的b-b向剖面结构示意图；
24.1-底座；2-振动输送盘；3-工件位移机构；4-缩口结构；5-凹模架；6-凸模架；7-下
料结构；8-振动盘出料口；9-回型框；10-纵向气缸；11-安装板；12-横向气缸；13-导向环；14-导向杆；15-固定板；16-抓料手指气缸；17-支板；18-凹模；19-扩口孔；20-底板；21-调节螺杆；22-卸料板；23-卸料顶杆；24-弹簧；25-油缸装板；26-光轴连接柱；27-油缸；28-推板；29-凸模；30-连接支杆；31-出料口；32-落料口。
具体实施方式
25.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
26.实施例1
27.如图1至图4中所示，一种全自动圆管缩口专用设备，包括底座1，底座1表面一侧安装有待加工管道的输送装置，底座1表面另一侧安装有对输送装置移动的待加工管道进行加工的缩口结构4，在缩口结构4的内部一侧设置有对待加工管道进行缩口使用的凹模架5和对凹模架5内部待加工管道进行顶出的下料结构7，缩口结构4的内部另一侧设置有与下料结构7连接且把待加工管道顶入到凹模架5中的凸模架6。
28.本技术的技术方案中，通过输送装置把待加工管道移动至缩口结构4的内部，通过凹模架5和凸模架6的组合使用即可对待加工管道进行缩口处理，全程机械化作业，无需工人在缩口时进行待加工管道的安装和拿取作业，提高了安全性，而且通过凸模架6的移动能够带动下料结构7进入到凹模架5的内部，由此能够把卡在凹模架5内部的加工后管道顶出，由此即可进行下料作业，操作简单，满足了人们的加工需求。
29.实施例2
30.如图至图1中所示，在实施例1的基础上，输送装置包括振动输送盘2，振动输送盘2侧面的底座1表面安装有对振动输送盘2输送出的待加工管道进行移动的工件位移机构3，振动输送盘2对应工件位移机构3的面上安装有振动盘出料口8，把需要加工的待加工管道放入到振动输送盘2的内部，通过振动输送盘2工作由此使得待加工管道从振动盘出料口8的位置处排出。
31.工件位移机构3包括安装在底座1表面的回型框9，回型框9的顶端安装有纵向气缸10，纵向气缸10的伸缩杆贯穿且延伸至回型框9的内部并连接有安装板11，安装板11的侧面安装有横向气缸12，横向气缸12的顶端安装有固定板15，固定板15设置在缩口结构4的上方，固定板15的侧面底端安装有抓料手指气缸16，通过抓料手指气缸16对振动盘出料口8位置处的待加工管道进行抓取，然后在纵向气缸10和横向气缸12的工作下带动待加工管道进行移动，最终使得待加工管道进入到缩口结构4的内部。
32.横向气缸12上方和下方的安装板11上安装有导向环13，固定板15上对应导向环13的位置处安装有导向杆14，由此保证了横向气缸12移动时安装板11的稳定性。
33.实施例3
34.如图2至图4中所示，在实施例2的基础上，缩口结构4包括安装在底座1表面两端的底板20和油缸装板25，底板20和油缸装板25之间安装有光轴连接柱26，凹模架5和凸模架6之间的底座1内开设有落料口32，底座1的侧面开设有与落料口32连通的出料口31，由此使得被加工后的管道能够落入到落料口32的内部，然后在经过出料口31排出。
35.凹模架5包括固定在光轴连接柱26上的支板17，支板17对应凸模架6的面上安装有凹模18，凹模18的内部开设有扩口孔19，扩口孔19为靠近油缸装板25的一端开设为锥形孔，由此使得被压入到扩口孔19内部的管道能够实现缩管作业。
36.凸模架6包括安装在油缸装板25外侧的油缸27，油缸27内部的伸缩杆贯穿且延伸至油缸装板25的内侧并连接有推板28，推板28滑道的安装在光轴连接柱26的外部，推板28的侧面对应扩口孔19的位置处安装有凸模29，通过油缸27工作，由此带动推板28沿着光轴连接柱26向凹模18所在侧进行移动，由此使得凸模29把待加工管道顶入到凹模18的内部，从而进行缩口作业，然后使得油缸27工作带动推板28进行复位，此时的工件位移机构3内部的纵向气缸10和横向气缸12工作，把抓料手指气缸16移动至振动盘出料口8进行下一次的待加工管道移动作业。
37.推板28对应底板20的面上安装有连接支杆30，连接支杆30贯穿且延伸至推板28的后侧并连接有卸料板22，卸料板22对应扩口孔19的位置处安装有卸料顶杆23，卸料顶杆23的顶端设置在扩口孔19的内部，且支板17侧面安装有设置在卸料顶杆23外部的弹簧24，由此使得在推板28移动时通过连接支杆30的传动能够带动卸料顶杆23进行移动，即在推板28向远离凹模18的方向进行移动时，卸料顶杆23向凹模18的内部进行移动，反之在推板28向靠近凹模18的方向进行移动时，卸料顶杆23向远离凹模18的方向进行移动，在底板20的内部安装有调节螺母23，调节螺母23的内部螺纹连接有调节螺杆21，在卸料板22上对调节螺杆21的位置处开设有通孔，由此通过调节螺杆21能够不工作时的卸料板22进行支撑作业，而且也能够对卸料板22的初始位置进行调节作业。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。