一种自动管材拉拔装置的制作方法

1.本实用新型涉及管材拉拔技术领域，具体地说，涉及一种自动管材拉拔装置。


背景技术：

2.管材拉拔采用的是单链式拉拔机，主要是将直径较粗及短的管材通过链式拉拔成细而长的管材，使得管材的长度延长；传统的单链式直拉设备多采用挂钩结构，进而会存在如下的问题：
3.传统的单链式拉拔机拉拔过程抖动大，对管材内壁质量造成隐患，且管材在拉拔过程中需要经探伤检测，但是目前的探伤检测后，是通过人工的方式对合格及不合格的管材挑选分类，使得目前的拉拔的自动化水平低，随着市场对产品质量的需求越来越高及用人成本的增加，设备自动化提升需求越来越强烈。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种自动管材拉拔装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型目的在于提供了一种自动管材拉拔装置，至少包括：
6.架体，所述架体的内侧设有拖移件，所述拖移件用于对管材进行夹紧，所述架体的内侧设有传动件，所述传动件与架体的内侧壁连接，所述传动件的一侧连接有电机组件；
7.模具座，所述模具座设置在架体的一端表面，且模具座的表面预设有凹口，凹口用于和管材连接固定；
8.托板，所述托板为设置的多组，且每组托板为相对设置的两个，托板的侧面均设有承接端部，且托板的侧面均连接有第一气缸；
9.切割件，所述切割件设置在架体的表面，切割件用于对管材在拉拔至一定程度后进行切断分离；
10.探伤件，所述探伤件位于切割件的下方，探伤件包括支架，所述支架与架体的上表面固定安装，支架的内侧设有探伤仪；
11.输送件，所述输送件位于架体之内设置，所述输送件用于对上方拉拔及切断完成的管材向外输出；
12.放置板，所述放置板设置在的外侧，且放置板的中部安装有支杆，支杆将放置板内的空间分成两个腔室，腔室分别用于承接合格及不合格的管材，放置板的两侧均设有凸轮，且凸轮的侧面铰接有连接臂，连接臂的底部连接有第三气缸，凸轮之间通过传动轴连接，传动轴通过表面套设的横板与支杆固定连接，传动轴上安装有斜板。
13.作为本技术方案的进一步改进，所述拖移件包括拖移板，拖移板的两侧面的中下部均与传动件固定连接，所述拖移板的表面安装有驱动气缸，所述驱动气缸的端部连接有支撑座，所述支撑座一侧面对称铰接有夹紧臂，拖移板的表面设有夹紧台，夹紧台上开设有斜口，夹紧臂沿着斜口的内侧滑动并对管材夹紧。
14.作为本技术方案的进一步改进，所述传动件包括两组链条和两组链轮，两组链轮分别位于两组链条的内侧两端并转动连接，且拖移板和链条的侧面固定连接，所述电机组件包括第一电机和减速机，第一电机和减速机转动连接，减速机安装在架体的内侧，且减速机和链轮同轴连接。
15.作为本技术方案的进一步改进，所述托板的表面均留有凹孔，凹口内滑动有限位杆，所述限位杆的端部位于架体内壁固定安装，所述限位杆用于对位于承接端部上承接的管材接触阻挡。
16.作为本技术方案的进一步改进，所述切割件包括固定座，所述固定座安装在架体的上表面，所述固定座内侧连接有支撑板，所述支撑板的表面安装有第二电机，且第二电机上连接有切割片，所述切割片用于对管材进行切割。
17.作为本技术方案的进一步改进，所述支撑板位于固定座的内侧滑动，所述固定座内安装有第二气缸，且第二气缸为对称设置的两组，所述第二气缸的输出端与支撑板固定连接，当切割片随着支撑板向下并接触管材时，切割片对管材进行切割。
18.作为本技术方案的进一步改进，所述输送件包括输送带，所述输送带的内侧两端均设置有轴杆，轴杆之间通过连接轴连接，连接轴于架体上转动设置，其中的一个输送带的侧面转动连接有第三电机。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
20.该自动管材拉拔装置中，通过传动件中的两组链条配合运动拉拔会更加稳定；通过拖移件对管材进行拉拔作业，并通过切割件对管材切断，整个拉拔过程管材无磕碰伤，不需要人工干预，实现管材拉拔的自动化作业，并且通过探伤仪与第三气缸的连接配合，合格与不合格的管材会进入对应的腔室内，拉拔后的管材快速分类。
附图说明
21.图1为本实用新型的整体结构示意图；
22.图2为本实用新型的架体结构剖面图；
23.图3为本实用新型的拖移件结构剖面图；
24.图4为本实用新型中图3的a处结构示意图；
25.图5为本实用新型的模具座结构示意图；
26.图6为本实用新型的托板和第一气缸结构示意图；
27.图7为本实用新型的放置板结构示意图；
28.图8为本实用新型中图7的b处结构示意图；
29.图9为本实用新型的探伤件结构示意图；
30.图10为本实用新型的切割件结构示意图；
31.图11为本实用新型的输送件结构示意图。
32.图中各个标号意义为：
33.1、架体；11、导轨；12、第一气缸；13、集屑仓；131、磁柱；132、接屑仓；14、壳体；15、放置板；151、支杆；152、环板；153、凸轮；1531、连接臂；1532、传动轴；1533、斜板；154、第三气缸；
34.2、拖移件；21、拖移板；22、驱动气缸；23、滑块；24、支撑座；25、夹紧臂；26、夹紧台；
27、斜口；
35.3、传动件；
36.4、电机组件；
37.5、模具座；51、螺杆；52、清洗座；
38.6、托板；61、承接端部；62、限位杆；
39.7、切割件；71、固定座；72、支撑板；73、切割片；74、第二气缸；
40.8、探伤件；81、支架；82、探伤仪；
41.9、输送件；91、输送带；92、连接轴；93、挡板；94、安装板。
具体实施方式
42.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
43.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
44.实施例1
45.请参阅图1-图9所示，本实施例目的在于，提供了一种自动管材拉拔装置，至少包括：
46.架体1，架体1的内侧设有拖移件2，拖移件2用于对管材进行夹紧，架体1的内侧设有传动件3，传动件3与架体1的内侧壁连接，且拖移件2和传动件3连接配合，传动件3可带动拖移件2同步传动，来对拖移件2上夹紧的管材进行拉拔，传动件3的一侧连接有电机组件4，电机组件4用于驱动传动件3进行运转；
47.模具座5，模具座5设置在架体1的一端表面，且模具座5的表面预设有凹口，凹口用于和管材连接固定，模具座5和拖移件2分别对管材的两端连接锁定可达到正常拉拔作业；
48.托板6，托板6为设置的多组，且每组托板6为相对设置的两个，托板6位于拖移件2的下方，托板6的侧面均设有承接端部61，承接端部61和托板6之间存在高度差，承接端部61用于对拉拔过程中的管材进行承接，高度差用于对承接端部61上承接管材侧方阻挡，且托板6的侧面均连接有第一气缸12，第一气缸12用于将托板6拉动使其相对远离或靠近，当托板6和承接端部61均在第一气缸12的驱动下相互靠近时，承接端部61对管材承接，当托板6和承接端部61均在第一气缸12的驱动下相对远离时，管材离开承接端部61向下；
49.切割件7，切割件7设置在架体1的表面，切割件7用于对管材在拉拔至一定程度后进行切断分离；
50.探伤件8，探伤件8位于切割件7的下方，探伤件8包括支架81，支架81与架体1的上表面固定安装，支架81的内侧设有探伤仪82；
51.输送件9，输送件9位于架体1之内设置，输送件9用于对上方拉拔及切断完成的管
材向外输出；
52.放置板15，放置板15设置在架体1的外侧，且放置板15的中部安装有支杆151，支杆151将放置板15内的空间分成两个腔室，腔室分别用于承接合格及不合格的管材，放置板15的两侧均设有凸轮153，且凸轮153的侧面铰接有连接臂1531，连接臂1531的底部连接有第三气缸154，凸轮153之间通过传动轴1532连接，传动轴1532通过表面套设的横板与支杆151固定连接，传动轴1532上安装有斜板1533；
53.本实用新型的探伤件8及放置板15在具体使用时，通过将放置在外界且需要进行拉拔的管材通过模具座5的内侧贯穿放置，并且在电机组件4的带动下，使得拖移件2随着传动件3进行同步运动，将拖移件2的端部靠近管材的另一端部，并且拖移件2对管材的端部接触夹紧，此时，再通过电机组件4进行反向驱动运转，电机组件4带动传动件3向后侧运动，从而位于传动件3上的拖移件2便会对管材进行拉拔作业，其中，设置的探伤仪82探伤会管材拉拔时进行探测管材的表面情况探测管材是否有损伤损坏，（探伤仪82获取管材外侧及内部的具体信息数据，对管材在拉拔时的数据获悉其中，探伤仪82的工作原理为：是对被测物体(比如工业材料、人体)发射超声，然后利用其反射、多普勒效应、透射等来获取被测物体内部的信息并经过处理形成图像，其中多普勒效应是利用超声在遇到运动的物体时发生的多普勒频移效应来得出该物体的运动方向和速度等特性），其中位于另一端设置的第三气缸154接收探伤仪82探伤分辨信号，并且随着拖移件2对管材的拉动，管材的底面会始终接触至托板6的表面，以达到良好的承接拉拔中的管材，且在管材拉拔至一定程度后，通过切割件7打开对下方拉拔完成的管材进行切断，在切割件7切割管材的过程中，管材切割所产生的碎屑均会通过承接端部61表承接，然后可通过第一气缸12驱动对托板6进行带动，托板6便会相对远离其中，第一气缸12安装在架体1的外侧面，第一气缸12的外侧设有壳体14，壳体14与架体1固定连接，壳体14来对位于外侧的第一气缸12进行阻挡，使得其不会被人员意外触碰，保证其正常运行，从而位于托板6上承接且拉拔完成的管材便会离开托板6向下，进一步，当第三气缸154接收的信号为不合格时，此时第三气缸154会随之进行驱动，从而第三气缸154带动一侧的凸轮153进行转动，来使得位于侧方的斜板1533发生倾斜转动，以至于斜板1533倾斜向放置板15之内的不合格腔室方向（向内），拉拔不合格的管材便会进入不合格腔室内承接，其中，对于拉拔合格的管材，探伤仪82不会发送探伤问题信号至第三气缸154，使得第三气缸154不会带动斜板1533进行偏移，并因斜板1533在初始情况下向外倾斜阻挡在放置板15腔室的上方，且斜板1533的初始倾斜位于合格的腔室方向（向外），以至于合格的管材会进入对应的腔室内，来对是否合格的管材快速区分（其中，在其中承接合格管材的腔室内还设置有多个环板152，环板152为橡胶材料，可对承接合格的管材时进行防护）。
54.为了对上述中所提到的拖移件2的结构做出进一步完善，以利于当前人员进行生产实施，拖移件2包括拖移板21，拖移板21的两侧面的中下部均与传动件3固定连接，拖移板21的表面安装有驱动气缸22，驱动气缸22的端部连接有支撑座24，支撑座24一侧面对称铰接有夹紧臂25，拖移板21的表面设有夹紧台26，夹紧台26上开设有斜口27，夹紧臂25沿着斜口27的内侧滑动并对管材夹紧，斜口27贯穿夹紧台26的内部，通过将管材的一端置入斜口27之内，并通过驱动气缸22打开，驱动气缸22带动支撑座24向前运动，两个铰接的夹紧臂25便会在斜口27之内倾斜靠近，使得夹紧臂25便会对管材进行夹紧，并当拖移板21随着传动
件3的运动被带动时，夹紧臂25的两端便会被确切的锁定在斜口27之内，保证对管材的夹紧性，其次，位于夹紧臂25下方的拖移板21表面开设有滑槽，夹紧臂25的底面设有滑柱，滑柱在滑槽内滑动，且滑槽的倾斜角度与斜口27相同，使得夹紧臂25沿着斜口27运动夹紧管材，当驱动气缸22驱动支撑座24复位时，夹紧臂25便可沿着滑槽远离管材，释放管材。
55.其中，架体1的内侧上对称安装有导轨11，且拖移板21两侧面的中上方设有滑块23，滑块23位于导轨11内滑动，从而使得拖移板21随着传动件3的运动更加稳定。
56.为了使得电机组件4带动传动件3在运动时较为稳定，保证管材的拉拔内径和外径属性较为精确，传动件3包括两组链条和两组链轮，两组链轮分别位于两组链条的内侧两端并转动连接，且拖移板21和链条的侧面固定连接，电机组件4包括第一电机和减速机，第一电机和减速机转动连接，减速机安装在架体1的内侧，且减速机和链轮同轴连接，通过拖移板21和链条的固定连接，并且减速机的设置下，使得电机组件4带动传动件3进行运动时进行速度的降低来提高输出扭矩，且通过减速同时降低了负载的惯量，以保证传动件3和拖移件2带管材的运动稳定。
57.为了使得模具座5可对不同内径的管材进行端部的固定，模具座5的表面连接有螺杆51，螺杆51的端部可转动深入凹口的内侧来对管材进行夹紧；模具座5的一侧设有清洗座52，清洗座52的表面留有腔口，管材可贯穿腔口，且腔口的内侧设有清洁棉块，清洁棉块用于对管材进行擦拭清洁，螺杆51沿着凹口向内拧入，可对不同内径的管材进行锁紧，使其稳定被拉拔作业，并且考虑到管材放置在外界其表面会积落灰尘，为了保证管材在拉拔中较为洁净，利于管材的表面上涂敷其它物料，管材贯穿腔口的清洁棉块，清洁棉块为棉性材料压缩而成，且清洁棉块内含有水分，从而可对管材进行一定的清洁擦拭处理，来使其洁净。
58.为了避免切割件切割拉拔完成的管材所造成的碎屑会散落至架体内影响整个机体的正常工作，承接端部61的表面预设有漏孔，位于切割件7正下方的承接端部61的下方设有集屑仓13，集屑仓13于架体1内壁固定安装，集屑仓13的内侧设有若干个磁柱131，集屑仓13的内侧滑动有接屑仓132，因接屑仓132的端部与承接端部61连接，使得承接端部61随着托板6向后侧运动时，承接端部61带动接屑仓132向后运动，接屑仓132及其承接的碎屑便会滑动复位至集屑仓13的内侧，使得碎屑便会逐渐靠近且被磁柱131吸附在表面，从而对接屑仓132内侧承接的碎屑清除，以确保接屑仓132的内侧始终处于洁净的状态，保证接屑仓132不会存满导致承接端部61堵塞，从而也保证了承接端部61可达到正常排出碎屑的效果，尽可能的避免切割件7切割拉拔完成的管材所造成的碎屑会散落至架体1内影响整个机体的正常工作；其次通过第一气缸12向内驱动，相对的托板6便会同步接触可再次对拉拔的管材承接。
59.考虑到管材位于承接端部61上承接，当承接端部61随着托板6相对远离时，因管材与承接端部61会存在一定的摩擦力，且承接端部61为水平状态，管材会有着不脱离承接端部61的情况，托板6的表面均留有凹孔，凹口内滑动有限位杆62，限位杆62的端部位于架体1内壁固定安装，限位杆62用于对位于承接端部61上承接的管材接触阻挡，在初始情况下，限位杆62的端部位于承接端部61的内侧不伸出，管材可正常位于承接端部61上承接，当管材在切割完成需要移出承接端部61上时，托板6随着第一气缸12相对远离，承接端部61相对远离，在限位杆62的固定连接下，管材接触至限位杆62的侧面会受到运动方向的限定，从而使得管材不会随着承接端部61的运动而运动，对管材强行进行限定脱离于承接端部61上。
60.实施例2
61.为了对上述中切割件7的结构进一步说明，以利于本专业的人员进行了解与实施，本实施例在实施例1的基础上做出进一步分析说明，如图10所示：
62.切割件7包括固定座71，固定座71安装在架体1的上表面，固定座71内侧连接有支撑板72，支撑板72的表面安装有第二电机，且第二电机上连接有切割片73，切割片73用于对管材进行切割，通过第二电机的驱动带动切割片73进行转动，使得切割片73可对下方拉拔完成的管材进行切断以利于后续进行管材的二次拉拔。
63.其中，支撑板72位于固定座71的内侧滑动，固定座71内安装有第二气缸74，且第二气缸74为对称设置的两组，第二气缸74的输出端与支撑板72固定连接，当切割片73随着支撑板72向下并接触管材时，切割片73对管材进行切割，支撑板72位于固定座71的内侧滑动限位，具有一定的稳定性，从而在对管材进行切割时，通过第二气缸74带动支撑板72向下，使得支撑板72和切割片73同步向下对管材进行切割断裂，保证正常的切割管材，并且切割完成后使得切割片73向上，避免切割片73接触至后续拉拔的管材表面造成其破损；本实用新型中所提到的第一气缸12、第二气缸74、第三气缸154及驱动气缸22的工作原理均为：通过活塞增加气压，然后气压传动将压缩空气的压力转换为机械能,驱动机构直线往复运动。
64.实施例3
65.为了对上述中输送件9的结构进一步说明，以利于本专业的人员进行了解与实施，本实施例在实施例1的基础上做出进一步分析说明，如图11所示：
66.输送件9包括输送带91，输送带91的内侧两端均设置有轴杆，轴杆之间通过连接轴92连接，连接轴92于架体1上转动设置，其中的一个输送带91的侧面转动连接有第三电机，连接轴92可带动多个输送带91同时转动，通过输送带91的设置，且输送带91为多个，并在第三电机的打开下对上方承接端部61掉落的管材进行承接，且随着输送带91的运转便会使得表面承接的管材进入至一侧的放置板15所形成的腔室内，并通过上述对管材的分类可使得合格的管材进入对应的腔室分类，避免两种管材的混合，从而可利于对不合格的管材进行后续的二次处理加工。
67.其中，输送带91的两侧均设有挡板93，挡板93的底部安装有安装板94，安装板94与架体1固定连接，来使得输送带91可稳定运行。
68.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。