钢板液压折弯装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种钢板液压折弯装置，属于钢板加工技术领域。


背景技术：

2.钢制非标件制作成型非常困难，传统方法是人工用大锤进行敲打制作，这种方法工人劳动强度大，效率低，制作产品成型质量差。专利号为cn201420786332.2的实用新型专利，公开了一种简易钢板折弯机械，可以解决上述问题，但在使用中还存在部分缺陷，例如：1.多组液压千斤顶，同步性较差，压板两端运行行程不同步，导致对钢板施力不均匀，加工精度较差。2.缺少压板的导向装置，压板易发生偏移。3.承压台较为简单，承受压力较小，无法完成较厚钢板的加工。4.升降装置与压板的连接不稳定。


技术实现要素：

3.根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：为解决上述问题之一，提供一种钢板液压折弯装置。
4.本实用新型所述的钢板液压折弯装置，其特征在于：包括底座、水平设置的承压台、竖向且间隔设置在底座上的左侧立柱和右侧立柱，所述左侧立柱和右侧立柱的顶端均与顶部横梁垂直连接，所述承压台的两端分别固定在左侧立柱和右侧立柱的中部，所述承压台的上方设置有与其平行的压板，压板为矩形钢板，且竖向设置，所述顶部横梁上设置有带动压板升降的升降装置，所述压板下部沿其长度方向设置有折弯上模，所述承压台上表面沿其长度方向设置有与折弯上模相配合的折弯下模，所述左侧立柱上设置有与压板的一端配合滑动的第一导向装置，所述右侧立柱上设置有与压板的另一端配合滑动的第二导向装置，第一导向装置、第二导向装置用于限制压板出现歪斜状态，待加工钢板放置在承压台的上表面，利用升降装置推动压板下降，压板与折弯上模一同下降，折弯上模逐渐靠近承压台表面的折弯下模，压板继续下行，折弯上模和折弯下模分别对待加工钢板上、下表面施压，完成折弯操作；利用升降装置拉动压板上行，利用人工挪动待加工钢板在承压台上的位置，便于进行下一轮作业。
5.进一步地，所述升降装置包括相互平行的第一液压油缸及第二液压油缸，所述第一液压油缸及第二液压油缸的缸尾均固定在顶部横梁的下表面，所述第一液压油缸的伸缩杆端部通过连接头a与压板的上部连接，所述第二液压油缸的伸缩杆端部通过连接头b与压板的上部连接，还包括安装在底座表面的油泵及油箱，所述左侧立柱的一侧安装有手动三位四通液压换向阀，所述手动三位四通液压换向阀的p口及t口分别通过管道与油泵、油箱连通，油泵的进油口通过管道与油箱连通，所述手动三位四通液压换向阀的a口、b口分别通过管道第一液压油缸的有杆腔、第二液压油缸的无杆腔相连通，所述第一液压油缸的无杆腔与第二液压油缸的有杆腔通过连接油管相连通，开启油泵，手动三位四通液压换向阀处于左位时，油泵通过手动三位四通液压换向阀向第二液压油缸无杆腔供油，推动第二液压油缸的活塞杆下行，第二液压油缸有杆腔的油液通过连接油管流向第一液压油缸的无杆
腔，推动第一液压油缸的活塞杆下行，第一液压油缸有杆腔的油液通过手动三位四通液压换向阀流回油箱，第一液压油缸、第二液压油缸活塞杆同步下行，以推动压板稳定下行；相反，手动三位四通液压换向阀处于右位时，油泵通过手动三位四通液压换向阀向第一液压油缸的有杆腔供油，第一液压油缸回缩，同时第二液压油缸回缩，使得第一液压油缸、第二液压油缸带动压板提升。
6.进一步地，所述连接油管上安装有调速阀，通过调节调速阀以改变第一液压油缸及第二液压油缸伸缩速度。
7.进一步地，所述第二液压油缸的无杆腔油路设有指向无杆腔的第一液控单向阀，第一液压油缸有杆腔油路设有指向有杆腔的第二液控单向阀，第一液控单向阀的液控口连接第二液控单向阀的出口，第二液控单向阀的液控口连接第一液控单向阀的出口，油缸的定位精度仅与油缸内泄有关，而不受系统泄露的影响。
8.进一步地，所述连接头a包括连接套，所述连接套通过其内部的内螺纹与第一液压油缸活塞杆端部的外螺纹配合，所述连接套的底端连接有水平的连接盘，还包括竖向且间隔设置在连接盘下表面的连接耳a、连接耳b，压板的上部夹持在连接耳a与连接耳b之间，连接螺栓依次贯穿连接耳a、压板、连接耳b将三者连接在一起。
9.进一步地，所述连接头a与连接头b结构相同。
10.进一步地，所述第一导向装置包括竖向且间隔设置左侧立柱内侧表面上的导向板a、导向板b，导向板a、导向板b之间为限制压板沿竖向滑动的导向槽，导向板a、导向板b分别与左侧立柱之间设置有加强板，第一导向装置与第二导向装置结构相同。
11.进一步地，所述承压台包括立板，立板所在平面为竖平面，所述立板上部垂直连接有顶板，所述顶板、立板的截面共同组成t型结构，所述顶板的长度大于立板的长度，所述顶板两端分别贯穿左侧立柱、右侧立柱并与左侧立柱、右侧立柱焊接连接，顶板表面安装有折弯下模，所述立板的两端分别焊接在左侧立柱、右侧立柱的外壁上，所述立板的两侧分别焊接有承重加强板，所述承重加强板的顶部焊接在顶板的下表面，预先在左侧立柱和右侧立柱上开设有供立板贯穿的矩形孔，承重加强板贯穿左侧立柱和右侧立柱并与左侧立柱、右侧立柱焊接连接，再将顶板焊接在立板上，同时立板的两端也与左侧立柱、右侧立柱焊接，最后在立板与顶板之间焊接承重加强板进行加固，提高的承压能力。
12.进一步地，所述左侧立柱和右侧立柱均由矩形钢管制作，左侧立柱、右侧立柱与顶部横梁的连接处均设置有加强筋板。
13.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
14.1、本实用新型所述的钢板液压折弯装置，结构简单，使用方便，通过液压机构压制钢板折弯，提高了工作效率，省时省力。
15.2、设置调速阀和连接油管使得第一液压油缸和第二液压油缸同步运行，能够有效保证折弯精度，成型效果更加美观。
16.3、第一液控单向阀的液控口连接第二液控单向阀的出口，第二液控单向阀的液控口连接第一液控单向阀的出口，油缸的定位精度仅与油缸内泄有关，而不受系统泄露的影响。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
18.图1为本实用新型实施例一的结构示意图；
19.图2为图1中第一液压油缸的液压系统图；
20.图3为图1中承压台的结构示意图；
21.图4为图1中第一液压油缸的结构图；
22.图5为图1中连接头a的结构图。
23.图6为实施例二中第一液压油缸的液压系统图；
24.图中：1、底座2、承压台2.1、顶板2.2、立板2.3、承重加强板3、左侧立柱4、右侧立柱5、顶部横梁6、升降装置6.1、第一液压油缸6.2、第二液压油缸6.3、连接头a6.4、连接头b6.5、手动三位四通液压换向阀6.6、油泵6.7、油箱6.8、调速阀6.9、连接油管7、压板8、第一导向装置9、第二导向装置10、折弯上模11、折弯下模12、连接套13、连接盘14、连接耳a15、连接耳b16、连接螺栓。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
26.以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
27.实施例一
28.如图1-5所示，所述钢板液压折弯装置，包括底座1、水平设置的承压台2、竖向且间隔设置在底座1上的左侧立柱3和右侧立柱4，所述左侧立柱3和右侧立柱4的顶端均与顶部横梁5垂直连接，所述承压台2的两端分别固定在左侧立柱3和右侧立柱4的中部，所述承压台2的上方设置有与其平行的压板7，压板7为矩形钢板，且竖向设置，所述顶部横梁5上设置有带动压板7升降的升降装置6，所述压板7下部沿其长度方向设置有折弯上模10，所述承压台2上表面沿其长度方向设置有与折弯上模10相配合的折弯下模11，所述左侧立柱3上设置有与压板7的一端配合滑动的第一导向装置8，所述右侧立柱4上设置有与压板7的另一端配合滑动的第二导向装置9，第一导向装置8、第二导向装置9用于限制压板7出现歪斜状态，待加工钢板放置在承压台2的上表面，利用升降装置6推动压板7下降，压板7与折弯上模10一同下降，折弯上模10逐渐靠近承压台2表面的折弯下模11，压板7继续下行，折弯上模10和折弯下模11分别对待加工钢板上、下表面施压，完成折弯操作；利用升降装置6拉动压板7上行，利用人工挪动待加工钢板在承压台2上的位置，便于进行下一轮作业。
29.优选地，所述升降装置6包括相互平行的第一液压油缸6.1及第二液压油缸6.2，所述第一液压油缸6.1及第二液压油缸6.2的缸尾均固定在顶部横梁5的下表面，所述第一液压油缸6.1的伸缩杆端部通过连接头a6.3与压板7的上部连接，所述第二液压油缸6.2的伸缩杆端部通过连接头b6.4与压板7的上部连接，还包括安装在底座1表面的油泵6.6及油箱6.7，所述左侧立柱3的一侧安装有手动三位四通液压换向阀6.5，所述手动三位四通液压换
向阀6.5的p口及t口分别通过管道与油泵6.6、油箱6.7连通，油泵6.6的进油口通过管道与油箱6.7连通，所述手动三位四通液压换向阀6.5的a口、b口分别通过管道第一液压油缸6.1的有杆腔、第二液压油缸6.2的无杆腔相连通，所述第一液压油缸6.1的无杆腔与第二液压油缸6.2的有杆腔通过连接油管6.9相连通，开启油泵6.6，手动三位四通液压换向阀6.5处于左位时，油泵6.6通过手动三位四通液压换向阀6.5向第二液压油缸6.2无杆腔供油，推动第二液压油缸6.2的活塞杆下行，第二液压油缸6.2有杆腔的油液通过连接油管6.9流向第一液压油缸6.1的无杆腔，推动第一液压油缸6.1的活塞杆下行，第一液压油缸6.1有杆腔的油液通过手动三位四通液压换向阀6.5流回油箱6.7，第一液压油缸6.1、第二液压油缸6.2活塞杆同步下行，以推动压板7稳定下行；相反，手动三位四通液压换向阀6.5处于右位时，油泵6.6通过手动三位四通液压换向阀6.5向第一液压油缸6.1的有杆腔供油，第一液压油缸6.1回缩，同时第二液压油缸6.2回缩，使得第一液压油缸6.1、第二液压油缸6.2带动压板7提升；
30.优选地，所述连接油管（6.9）上安装有调速阀（6.8）通过调节调速阀（6.8）以改变第一液压油缸（6.1）及第二液压油缸（6.2）伸缩速度；
31.优选地，所述第二液压油缸（6.2）的无杆腔油路设有指向无杆腔的第一液控单向阀，第一液压油缸（6.1）有杆腔油路设有指向有杆腔的第二液控单向阀，第一液控单向阀的液控口连接第二液控单向阀的出口，第二液控单向阀的液控口连接第一液控单向阀的出口，油缸的定位精度仅与油缸内泄有关，而不受系统泄露的影响；
32.优选地，所述连接头a6.3包括连接套12，所述连接套12通过其内部的内螺纹与第一液压油缸6.1活塞杆端部的外螺纹配合，所述连接套12的底端连接有水平的连接盘13，还包括竖向且间隔设置在连接盘13下表面的连接耳a14、连接耳b15，压板7的上部夹持在连接耳a14与连接耳b15之间，连接螺栓16依次贯穿连接耳a14、压板7、连接耳b15将三者连接在一起；所述连接头a6.3与连接头b6.4结构相同；所述第一导向装置8包括竖向且间隔设置左侧立柱3内侧表面上的导向板a、导向板b，导向板a、导向板b之间为限制压板7沿竖向滑动的导向槽，导向板a、导向板b分别与左侧立柱3之间设置有加强板，第一导向装置8与第二导向装置9结构相同；
33.优选地，所述承压台2包括立板2.2，立板2.2所在平面为竖平面，所述立板2.2上部垂直连接有顶板2.1，所述顶板2.1、立板2.2的截面共同组成t型结构，所述顶板2.1的长度大于立板2.2的长度，所述顶板2.1两端分别贯穿左侧立柱3、右侧立柱4并与左侧立柱3、右侧立柱4焊接连接，顶板2.1表面安装有折弯下模11，所述立板2.2的两端分别焊接在左侧立柱3、右侧立柱4的外壁上，所述立板2.2的两侧分别焊接有承重加强板2.3，所述承重加强板2.3的顶部焊接在顶板2.）的下表面，预先在左侧立柱3和右侧立柱4上开设有供立板2.2贯穿的矩形孔，承重加强板2.3贯穿左侧立柱3和右侧立柱4并与左侧立柱3、右侧立柱4焊接连接，再将顶板2.1焊接在立板2.2上，同时立板2.2的两端也与左侧立柱3、右侧立柱4焊接，最后在立板2.2与顶板2.1之间焊接承重加强板2.3进行加固，提高的承压能力；
34.优选地，所述左侧立柱3和右侧立柱4均由矩形钢管制作，左侧立柱3、右侧立柱4与顶部横梁5的连接处均设置有加强筋板。
35.施工人员量取现场非标制作件需要折弯的尺寸，在钢板上做好标记，将钢板放在折弯模具内，借助液压折弯模具，就可以轻松将钢板弯制成所要的尺寸形状。操作简便，省
时省力。解决了传统折弯钢板需要场外工厂加工、费用高、运输远、尺寸受限制等问题，本实用新型的工作不受时间、地质限制，提高了施工效率、减少了运输费用、更好的减少了施工费用，并加快了施工进度，满足钢模施工总体计划要求。
36.实施例二
37.如图6所示，在实施例一基础上继续优化，与实施例一不同之处在于，所述第二液压油缸6.2的无杆腔油路设有指向无杆腔的第一液控单向阀，第一液压油缸6.1有杆腔油路设有指向有杆腔的第二液控单向阀，第一液控单向阀的液控口连接第二液控单向阀的出口，第二液控单向阀的液控口连接第一液控单向阀的出口，油缸的定位精度仅与油缸内泄有关，而不受系统泄露的影响。
38.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。