1.本实用新型涉及汽车举升油缸装配领域，特别涉及一种用于举升油缸装配的工作台。
背景技术：
2.举升油缸是装载在自卸车上的,用于举升货箱的推升装置。分为中顶举升油缸和前顶举升油缸。现有的举升油缸主要包括缸筒，缸筒的前端连接前端盖，缸筒的后端连接后端盖，缸筒内设置活塞，活塞内穿置活塞杆，活塞杆与活塞连接，活塞杆的前端穿置在前端盖上。举升油缸需要将活塞杆装配到缸筒内。
3.现有的汽车举升油缸装配通常在工作台上进行，现在的工作台对缸筒的固定效果不佳，容易造成缸筒位移，使得装配出现误差，降低了良品率，装配工将举升油缸装配好后需要额外的人工来运送举升油缸，这种方法的效率较低，无法满足现代汽车举升油缸装配的需要。
技术实现要素：
4.本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种用于举升油缸装配的工作台。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：
6.本实用新型一种用于举升油缸装配的工作台，包括平台、支架、带式传送机构、两个下压组件和两个装料组件，所述平台水平放置，且其中部设有通槽，所述带式传送机构水平设于通槽内，所述下压组件和所述装料组件均设于所述平台的顶端，两个所述下压组件分别位于所述带式传送机构的两侧，两个所述装料组件分别位于所述带式传送机构的两侧，所述支架设于所述平台的底端。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下压组件包括底座、四根支撑杆、顶板和气缸，所述底座水平设于所述平台的顶端，所述顶板设于所述底座的上方，四根所述支撑杆设于所述底座的顶端，且其顶端与所述顶板连接，并呈矩形排列，所述气缸设于所述顶板的顶端，且其伸缩杆竖直穿过所述顶板并延伸至所述顶板下方。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下压组件还包括限位板，所述限位板设于所述底座的上方，且其与四根所述支撑杆连接，并与所述底座之间存在间隔，所述限位板的中心处向下凹陷形成限位口。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述下压组件还包括两个夹持单元，所述限位板内部具有与所述带式传送机构的传送方向垂直的贯通槽，两个所述夹持单元分别设置在所述贯通槽的两侧侧壁上。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述夹持单元包括螺纹杆、固定板、夹持部和手轮，两块所述固定板设于所述贯通槽内，且其位于所述限位口的外侧，并与所述贯通槽的顶壁和底壁连接，所述螺纹杆水平的设于所述贯通槽内，并与所述固定板的螺纹通孔螺
纹连接，且其通过轴承穿过所述贯通槽的侧壁延伸至外侧，所述夹持部设于所述贯通槽内，且其与所述螺纹杆的一端通过轴承转动连接，所述手轮设于所述限位板外侧，且其与所述螺纹杆的另一端连接。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述装料组件包括磁吸板、装料框和铁片，所述磁吸板设于所述平台的顶端，所述铁片设于所述装料框底端的凹槽内，所述装料框通过所述铁片与所述磁吸板磁性连接。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
13.1、通过限位板中心处的限位口可以对举升油缸的缸筒进行限位，减少缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；
14.2、通过夹持单元对举升油缸的缸筒进行固定，防止缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；
15.3、装料框通过磁性与磁吸板连接，使装料框放置的更稳定，防止装配工在装配时不小心将装料框打翻。
附图说明
16.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
17.图1是本实用新型的整体结构示意图；
18.图2是本实用新型的主视图；
19.图3是本实用新型的局部剖面结构示意图之一；
20.图4是本实用新型的a处放大图；
21.图5是本实用新型的局部剖面结构示意图之二；
22.图中：1、平台；2、支架；3、带式传送机构；4、下压组件；41、底座；42、支撑杆；43、顶板；44、气缸；45、限位板；46、空腔；47、限位口；48、夹持单元；481、螺纹杆；482、固定板；483、夹持部；484、手轮；5、装料组件；51、磁吸板；52、装料框；53、铁片。
具体实施方式
23.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
24.其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。
25.如图1-5所示，本实用新型提供一种用于举升油缸装配的工作台，包括平台1、支架2、带式传送机构3、两个下压组件4和两个装料组件5，平台1水平放置，且其中部设有通槽，带式传送机构3水平设于通槽内，下压组件4和装料组件5均设于平台1的顶端，两个下压组件4分别位于带式传送机构3的两侧，两个装料组件5分别位于带式传送机构3的两侧，支架2设于平台1的底端。
26.进一步的，下压组件4包括底座41、四根支撑杆42、顶板43和气缸44，底座41水平设于平台1的顶端，顶板43设于底座41的上方，四根支撑杆42设于底座41的顶端，且其顶端与顶板43连接，并呈矩形排列，所述气缸44设于顶板43的顶端，且其伸缩杆竖直穿过顶板43并延伸至顶板43下方。
27.优选实施例：四根矩形排列的支撑杆42用于连接底座41和顶板43，并起到支撑的作用，将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并置于底座41和顶板43之间，使缸筒底端置于底座41的凹槽内，防止缸筒移动，顶板43的气缸44用于将举升油缸的活塞杆压入缸筒内。
28.下压组件4还包括限位板45，限位板45设于底座41的上方，且其与四根支撑杆42连接，并与底座41之间存在间隔，限位板45的中心处向下凹陷形成限位口47。
29.优选实施例：将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并从限位板45的限位口47穿过，且使缸筒底端置于底座41的凹槽内，防止缸筒移动。
30.下压组件4还包括两个夹持单元48，限位板45内部具有与带式传送机构3的传送方向垂直的贯通槽46，两个夹持单元48分别设置在贯通槽46的两侧侧壁上。
31.夹持单元48包括螺纹杆481、固定板482、夹持部483和手轮484，两块固定板482设于贯通槽46内，且其位于限位口47的外侧，并与贯通槽46的顶壁和底壁连接，螺纹杆481水平的设于贯通槽46内，并与固定板482的螺纹通孔螺纹连接，且其通过轴承穿过贯通槽46的侧壁延伸至外侧，夹持部483设于贯通槽46内，且其与螺纹杆481的一端通过轴承转动连接，手轮484设于限位板45外侧，且其与螺纹杆481的另一端连接。
32.优选实施例：将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并从限位板45的限位口47穿过，且使缸筒底端置于底座41的凹槽内，装配工转动两个手轮484，使螺纹杆481转动，从而使与螺纹杆481转动连接的夹持部483向限位口47的轴水平移动夹持部483的上下分别与空腔46的顶壁和底壁相抵触，以防止螺纹杆481带动夹持部483转动，使两个夹持部483夹紧缸筒，防止缸筒移动。
33.装料组件5包括磁吸板51、装料框52和铁片53，磁吸板51设于平台1的顶端，铁片53设于装料框52底端的凹槽内，装料框52通过铁片53与磁吸板51磁性连接。
34.优选实施例：装料框52通过磁性与磁吸板51连接，使装料框52能更稳定的放置在平台11上，防止装配工在装配时不小心将装料框打翻。
35.具体的实施例：带式传送机构3将平台11分为两部分，在两侧形成能够进行同时装配的工位，装配工在对应的工位处对举升油缸进行装配，装配的小型零部件位于装料框52内，装料框52通过磁性与磁吸板51连接，使装料框52能更稳定的放置在平台11上，防止装配工在装配时不小心将装料框打翻；
36.装配工将举升油缸的活塞杆插入缸筒内，并从限位板45的限位口47穿过，且使缸筒底端置于底座41的凹槽内，装配工转动两个手轮484，使螺纹杆481转动，从而使与螺纹杆481转动连接的夹持部483向限位口47的轴水平移动（夹持部483的上下分别与空腔46的顶壁和底壁相抵触，以防止螺纹杆481带动夹持部483转动），使两个夹持部483夹紧缸筒，防止缸筒移动，顶板43的气缸44向下的输出端伸出，将活塞杆压入缸筒内；
37.装配工转动两个手轮484，使螺纹杆481转动，从而使与螺纹杆481转动连接的夹持部483远离限位口47的轴，使两个夹持部483松开缸筒，然后将完成该装配工序的举升油缸从下压组件4中拿出，并将其置于带式传送机构3上，再由带式传送机构3完成该装配工序的举升油缸送往下位的装配装置。
38.本实用新型是一种用于举升油缸装配的工作台，通过限位板中心处的限位口可以对举升油缸的缸筒进行限位，减少缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；通过夹持单元对举升油缸的缸筒进行固定，防止缸筒移动，有利于举升油缸装配时降低误差；装料框通
过磁性与磁吸板连接，使装料框放置的更稳定，防止装配工在装配时不小心将装料框打翻。
39.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。