一种摇臂钻床钻孔定位装置的制作方法

1.本实用新型涉及摇臂钻床技术领域，尤其涉及一种摇臂钻床钻孔定位装置。


背景技术：

2.这里的陈述仅提供与本技术有关的背景信息，而不必然构成现有技术。
3.摇臂钻床利用固定在可升降摇臂上的钻孔设备对工件进行钻孔工作；钻孔前，操作人员需要下压钻头令钻头接触工件，通过观察钻头落点是否与待钻孔位相同来判断是否对位成功，如不成功则重新提起钻头，通过改变摇臂的位置或者移动工件的方位来实现再次对位。
4.发明人发现，由于人眼观察不精准，误差较大，导致需要反复升降钻头进行对位，对位过程耗时长、效率低；且反复对位需多次下压钻头接触工件，长时间反复操作，对钻孔工具有一定的损伤；对位过程需要一位操作者目视钻头，另需至少一位操作者负责挪动工件，人工浪费严重。


技术实现要素：

5.为满足摇臂钻床精确钻孔要求，本实用新型提出了一种摇臂钻床钻孔定位装置，实现快速对位钻头，避免反复对位损伤钻孔工具，降低对位过程中的人工浪费。
6.为了实现上述目的，本实用新型的一个或多个实施例提供了下述技术方案：
7.一种摇臂钻床钻孔定位装置，包括摇臂钻床、钻具、激光对位仪；所述摇臂钻床设有立杆和滑动连接在立杆上的摇臂，所述立杆通过摇臂连接钻具；所述钻具包括垂直于工件的钻头，钻具低于摇臂的部分安装激光对位仪。
8.进一步的，所述激光对位仪朝向工件设置，用于向工件投出线性的对位光斑。
9.进一步的，所述激光对位仪设有两个，两个激光对位仪等高设置。
10.进一步的，所述激光对位仪与钻具转动连接。
11.进一步的，两个激光对位仪分别投出对位光斑，两条对位光斑相互垂直，两条对位光斑的交点与钻头在工件上的垂直投影重合。
12.进一步的，所述立杆的外侧设有刻度；所述摇臂设有锁定件，摇臂通过锁定件实现在立杆上固定。
13.进一步的，还包括激光校准仪，所述激光校准仪固定在钻具的外壁上，激光校准仪与钻头平行设置。
14.进一步的，所述激光校准仪设有两个，两个激光校准仪分别向工件投出校准光斑，两条校准光斑与两条对位光斑一一平行对应。
15.进一步的，还包括夹具，所述夹具用于限位工件。
16.进一步的，所述激光校准仪采用螺栓固定。
17.实用新型的有益效果
18.1.考虑到摇臂钻床需要反复升降钻具进行对位，本技术设置两个激光对位仪，所
述激光对位仪投射出垂直交汇的对位光斑，操作人员仅需进行一次初始对位，保证所述对位光斑的交点与钻头在工件上的垂直投影重合，即可开始钻孔工作；
19.钻孔开始后，操作人员观察对位光斑交点是否与待钻孔位对齐，即可快速判断钻具是否已完成对位，实现仅需一次对位就可保证后续钻孔精度，避免反复升降钻具，大大降低了对位难度，减少对钻具的损伤。
20.2.通过对位光斑进行对位，操作人员无需目视钻具，只需注视工件上的光斑即可，使对位与移动工件可由同一人进行，降低人工浪费。
21.3.考虑到不同厚度的工件会导致对位光斑发生错位，使光斑交点偏离钻头落下位置，本技术所设激光对位仪与钻具转动连接，使激光对位仪能够通过转动将对位光斑复位，实现无论板件厚薄光斑交点位置始终可与钻头落下位置重合。
22.4.考虑到摇臂在降下钻孔后，仅凭估测很难将摇臂复位，导致摇臂无法回归初始位置，同样会导致对位光斑发生偏移，本技术设置带刻度立杆，操作人员可根据刻度值对摇臂位置进行标定，保证摇臂每次均能回归初始位置。
23.5.为避免钻具振动导致激光对位仪转动，本技术还设有激光校准仪，所述激光校准仪与钻具固定连接，不因钻具振动而发生偏移；所述激光校准仪设有两个，分别投射出的校准光斑与对位光斑一一平行对应，操作人员在开始钻孔前量取校准光斑与对位光斑的间距作为初始值，在钻孔一段时间后再次量取间距，通过本次数据与初始值对比，即可得出对位光斑是否偏移以及具体的偏移方向及偏移量，起到校准激光对位仪的效果。
附图说明
24.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。
25.图1为本公开实施例中一种摇臂钻床钻孔定位装置的结构示意图；
26.图2为本公开实施例中一种摇臂钻床钻孔定位装置的侧视结构示意图；
27.图3为本公开实施例中一种摇臂钻床钻孔定位装置的校准方法示意图
28.其中，1、摇臂钻床；2、立杆；3、钻具；4、激光对位仪；5、激光校准仪；6、工件；7、夹具；8、对位光斑；9、校准光斑。
具体实施方式
29.应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
30.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
31.为了使得本领域技术人员能够更加清楚地了解本技术的技术方案，以下将结合具体的实施例详细说明本技术的技术方案。
32.正如背景技术所介绍的，常规技术中的摇臂钻床存在需要反复对位钻头，易损伤
钻具，对位过程浪费人工的问题，本技术提出了一种摇臂钻床钻孔定位装置。
33.实施例1
34.本技术的一种典型实施方式，如图1-图3所示，提供了一种摇臂钻床钻孔定位装置。
35.参考图1-图2，本实施例提出一种摇臂钻床钻孔定位装置，包括摇臂钻床1、钻具3、激光对位仪；所述摇臂钻床设有立杆2和滑动连接在立杆上的摇臂，所述立杆通过摇臂连接钻具；所述钻具包括垂直于工件6的钻头，钻具低于摇臂的部分安装激光对位仪；
36.具体的，所述激光对位仪设有环箍，激光对位仪通过环箍环抱在钻具的主轴齿轮箱部分，实现激光对位仪与钻具的可拆卸连接；进一步的，所述激光对位仪与环箍连接的位置设有转轴，使激光对位仪实现与钻具的转动连接。
37.为实现钻头对位效果，所述激光对位仪4朝向工件设置，能够向工件投出线性的对位光斑，本实施例中设置两个激光对位仪，两个激光对位仪等高设置，通过两个激光对位仪分别向工件投出对位光斑8，两光斑交汇后得到一交点；
38.两个激光对位仪可分别安装在齿轮箱两个相邻的侧面上，即两个激光对位仪所在平面相互垂直，所投射出的对位光斑也相互垂直。
39.在钻孔前，通过对两激光对位仪进行初始对位，使对位光斑的交点与钻头落点重合，操作人员即可通过光斑位置判断钻头落点；
40.具体的初始对位方法为，操作人员先利用锁定件将摇臂高度锁定，并将工件通过夹具7固定，开启激光对位仪使对位光斑投射到工件上，通过目视对位光斑，转动两激光对位仪至对位光斑的交点大致与钻头在工件上的垂直投影重合，操作人员在工件上标识出光斑位置，标示完成后降下摇臂，观察标识的光斑位置是否与钻头落点重合，若不重合则将摇臂送回到立杆上的初始位置，再对激光对位仪进行微调，直至对位光斑交点的标识与钻头落点重合，完成初始对位；
41.钻孔开始后，操作人员观察对位光斑的交点是否与待钻孔位对齐，即可快速判断钻具是否已完成对位，实现仅需一次对位就可保证后续钻孔精度，避免反复升降钻具，大大降低了对位难度，减少对钻具的损伤；且通过对位光斑进行对位，操作人员无需目视钻具，只需注视工件上的光斑即可，使对位与移动工件可由同一人进行，降低人工浪费；
42.本实施例所述立杆的外壁上标有刻度，用于辅助操作人员将摇臂准确复位，应注意的是，每次钻孔完成后都应将摇臂送回到初始位置，以保证光斑交点始终与钻头落点重合。
43.可以理解的是，当工件厚度发生变化时，原有初始对位失效，需要通过转动激光对位仪重新进行初始对位，即本实施例一次初始对位可以适应同一批次的工件，一旦切换为其他批次的工件，则需要重新对位。
44.考虑到钻具在工作过程中振动剧烈，为避免振动导致激光对位仪发生偏转，本实施例还设有激光校准仪5；所述激光校准仪与主轴齿轮箱的外壁固接，以确保激光校准仪不会因钻具振动而松脱；具体的，参考图3，激光校准仪设有两个，两个激光校准仪分别向工件投射校准光斑9，所述校准光斑与对位光斑一一平行对应；
45.具体的校准方法为，操作人员在开始钻孔前量取每组相互平行的校准光斑与对位光斑的间距l作为初始值，在钻孔一段时间后再次量取两平行光斑的间距l2，通过l2与l对
比，即可得出对位光斑是否偏移以及具体的偏移方向及偏移量，操作人员转动激光对位仪同时量测两平行光斑的间距，使间距重回l，起到校准对位光斑的效果。
46.本实施例的操作流程为：
47.钻孔前先进行初始对位，对位完成后依照立杆上的刻度将摇臂复位；钻孔时，操作人员目视对位光斑交点并推动工件，令工件上标画出的待钻孔位对齐光斑交点，对齐后降下摇臂完成钻孔；钻孔完成后依照立杆上的刻度将摇臂复位；当完成一定量的钻孔后，对激光对位仪进行校准。
48.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。