一种线材成型机构的制作方法

1.本实用新型属于引线制造设备技术领域，尤其涉及一种线材成型机构。


背景技术：

2.在电子元器件行业中，二极管是其中运用最为广泛的一种电子元件，二极管引线成型机是应用于制作生产二极管所需的二极管引线，二极管引线作为一种外接器件，主要作为电子元件、电晶体、cpu主板或电路板上的引脚应用。现有的生产引线的方法中，将铜丝线材加工成引线的方式是，先利用切割机构或切刀组件将铜丝线材切割，后对裁断的线材进行弯折等操作使之成型。
3.目前二极管引线利用线材成型的方式，通常是先裁切下一段线材，之后进行撞击或折弯等操作使之成型，之后在裁切下一段线材，如此往复，而这种方式是为一个一个的裁切折弯成型，效率较低，难以提高生产速度。


技术实现要素：

4.本技术实施例要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种线材成型机构，用于解决线材成型效率低的问题。
5.本技术实施例解决上述技术问题的技术方案如下：
6.一种线材成型机构，其包括：
7.压铸机构，包括相互匹配的上模单元及下模单元；
8.若干压模组，所述压模组包括成对设置的上压模与下压模，若干所述下压模沿第一方向依次排布于所述下模单元的一侧，若干所述上压模沿第一方向依次设置于所述上模单元上，与下方所述下压模对应设置，所述上压模与所述下压模合模时，所述上模单元与所述下模单元之间形成冗余空间；
9.送线机构，沿垂直于所述第一方向布置，所述送线机构的出线端位于所述下压模的一端；
10.运输机构，设置于所述下模单元上,位于所述冗余空间中，所述运输机构与所述送线机构的出线端之间设置有裁切机构，所述运输机构沿第一方向依次夹持并传递所述裁切机构截断的线材及若干所述压模组中的线材。
11.相较于现有技术，以上技术方案具有如下有益效果：
12.通过压铸机构的开合带动上压模上下移动完成，与下压模匹配压合，而依次排布的若干压模组能够实现对线材进行各种弯折操作，便于成型，位于压铸机构中的运输机构能够将裁切机构切断的线材夹持后沿第一方向依次送往下个压模组中，使得线材能够一个接一个连接进行切断后经过各个模具组的压合成型，提高了成型效率。
13.进一步地，所述压铸机构还包括底座，所述下模单元设置于所述底座上，所述下模单元与所述底座之间设置有若干缓冲弹簧。
14.将下模单元通过缓冲弹簧设置在底座上，使得其上安装的运输机构能够在竖直方
向上进行移动，能够使得运输机构在缓冲弹簧的作用下抬升一段距离后，再配合运输机构沿第一方向的移动，将夹持的线材顺畅的传递至下一个模具组中，且缓冲弹簧能够在上压模和下压模压合时起到一定的缓冲作用，避免上压模与下压模之间冲击力过大。
15.进一步地，所述下模单元上表面边缘设置有若干限位弹簧，所述上模单元上螺接有与所述限位弹簧相对设置的若干限位杆。
16.通过螺接在上模单元上的限位杆，可以调节限位杆的伸出长度，进而改变上模单元与下模单元之间的间距，限位弹簧能够进一步的缓冲上模单元下移的冲击力。
17.进一步地，所述运输机构包括：
18.下夹板，滑动连接于所述下模单元上，所述下夹板上匹配设置有上夹板；
19.第一驱动件，其输出端沿第一方向贯穿所述下模单元的侧端与所述下夹板连接，以驱动所述下夹板沿第一方向往复移动；
20.第二驱动件，设置于所述上夹板上，所述第二驱动件的输出端贯穿所述上夹板与所述下夹板连接。
21.第二驱动件带动上夹板上下移动，使上夹板与下夹板不断开合，配合第一驱动件带动上夹板与下夹板一同往复移动，上夹板与下夹板打开时整体回缩，之后上夹板与下夹板闭合夹紧，通过第一驱动件带动整体前送，完成将各压模组和裁切机构中的线材移送至下一工序中的操作，不断重复每个步骤通过运输机构衔接运输，提高生产效率。
22.进一步地，所述上夹板和或所述下夹板相对面上间隔开设有夹线孔。
23.进一步地，所述送线机构包括：
24.送线座；
25.夹线模块，沿垂直于第一方向滑动连接于所述送线座上；
26.送线驱动件，安装于所述送线座上，所述送线驱动件的输出端与所述夹线模块连接，以将线材前送至所述裁切机构中。
27.进一步地，所述裁切机构包括：
28.设置于所述上模单元上的上压块；
29.裁线座，设置于若干所述下压模一端，所述裁线座上开设有竖直设置的限位槽；
30.下压块，匹配设置于所述限位槽中，所述下压块与所述裁线座之间设置有弹性件。
31.线材穿过裁线座中线孔后伸入下压块上，利用上模单元上的上压块下移与下压块配合夹住线材，之后继续下移压缩弹性件，同时被夹持的线材通过裁线座上线孔与下移过程中的剪切力截断线材，弹性件在切断线材后，重新将下压块上推移动至限位槽的上限位处等待下一次线材的进入。
32.进一步地，所述下压块处于其下限位时，所述下压块的上表面与所述运输机构的夹持面在所述下模单元至其下限位时处于同一水平面上。
33.下压块在移动至其下限位时，与上压块配合截断线材并保持夹持状态，下模单元在于上模单元合模时受压下移至下限位后，其上的下压块的上表面与下压块处于同一水平面，此时下夹板与上夹板打开移动至截断线材处能够稳定的夹持住线材，确保上压块与下压块截断线材后，上夹板与下夹板能够平移至此处夹紧截断的线材。
34.进一步地，若干所述压模组以所述裁切机构为初始端沿第一方向依次设置为压扁压模组、切边压模组、第一折弯压模组及第二压模组。
35.具体地，压模组的功能可根据实际所需生产要求进行更换，以实现不同折弯要求等。
36.进一步地，所述运输机构于打开状态时的高度不大于所述冗余空间的高度。
附图说明
37.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
38.图1为本实用新型具体实施例的整体结构示意图。
39.图2为本实用新型具体实施例的另一视角的整体结构示意图。
40.图3为图1的右侧结构示意图。
41.附图标记：
42.1、上模单元；2、下模单元；
43.3、上压模；4、下压模；
44.5、送线机构；
45.51、送线座；52、送线模块；53、送线驱动件；
46.6、运输机构；
47.61、下夹板；62、上夹板；63、第一驱动件；64、第二驱动件；
48.7、裁切机构；
49.71、裁线座；72、上压块；73、下压块；
50.8、底座；9、缓冲弹簧；
51.10、限位弹簧；11、限位杆；
52.12、夹线孔；
53.13、线材。
具体实施方式
54.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
55.需要注意的是，除非另有说明，本技术使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域技术人员所理解的通常意义。
56.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
57.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。
58.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
59.如图1-3所示，本实用新型实施例所提供的一种线材成型机构，其包括：压铸机构、四个压模组、送线机构及运输机构。
60.压铸机构包括相互匹配的上模单元及下模单元，上模单元通过与其顶部连接的液压缸驱动，此处图中顶部的液压缸未示出。
61.所述压模组包括成对设置的上压模与下压模，若干所述下压模沿第一方向依次排布于所述下模单元的一侧，若干所述上压模沿第一方向依次设置于所述上模单元上，与下方所述下压模对应设置，所述上压模与所述下压模合模时，所述上模单元与所述下模单元之间形成冗余空间，上模单元沿垂直于第一方向的宽度可完全覆盖于下压模与下模单元。
62.送线机构沿垂直于所述第一方向布置，所述送线机构的出线端位于所述下压模的一端，将线材送至整排下压模的一端，便于后续的传递。
63.运输机构设置于所述下模单元上,位于所述冗余空间中，所述运输机构与所述送线机构的出线端之间设置有裁切机构，所述运输机构沿第一方向依次夹持并传递所述裁切机构截断的线材及若干所述压模组中的线材。
64.裁切机构位于一排压模组的端部，通过运输机构夹持住线材，再配合裁切机构切断线材后，往后续的压模组中运输，压铸成型。
65.其中，所述运输机构于打开状态时的高度不大于所述冗余空间的高度，使得压铸机构中上压模与下压模合模时，冗余空间的高度能够便于运输机构开合运动，不会影响到运输机构打开、闭合夹持、前送等一系列的运输操作。
66.本实施例，通过压铸机构的开合带动上压模上下移动完成，与下压模匹配压合，而依次排布的若干压模组能够实现对线材进行各种弯折操作，便于成型，位于压铸机构中的运输机构能够将裁切机构切断的线材夹持后沿第一方向依次送往下个压模组中，使得线材能够一个接一个连接进行切断后经过各个模具组的压合成型，提高了成型效率。
67.其中，所述压铸机构还包括底座，所述下模单元设置于所述底座上，所述下模单元与所述底座之间设置有若干缓冲弹簧，若干缓冲弹簧间隔设置于所述底座上表面边缘处，同时，配合缓冲弹簧设置的还有导向柱，使得下模单元的上下移动方位受导向柱控制直上直下，不会出现晃动歪斜。
68.将下模单元通过缓冲弹簧设置在底座上，使得其上安装的运输机构能够在竖直方向上进行移动，能够使得运输机构在缓冲弹簧的作用下抬升一段距离后，再配合运输机构沿第一方向的移动，将夹持的线材顺畅的传递至下一个模具组中，且缓冲弹簧能够在上压模和下压模压合时起到一定的缓冲作用，避免上压模与下压模之间冲击力过大。
69.另一方面，所述下模单元上表面边缘设置有若干限位弹簧，所述上模单元上螺接有与所述限位弹簧相对设置的若干限位杆。
70.通过螺接在上模单元上的限位杆，可以调节限位杆的伸出长度，进而改变上模单元与下模单元之间的间距，限位弹簧能够进一步的缓冲上模单元下移的冲击力。
71.另外，限位弹簧与缓冲弹簧的配合，能够让下模单元缓慢上顶，避免下模单元上移过快产生的冲击。
72.所述运输机构包括：下夹板、上夹板、第一驱动件及第二驱动件，第一驱动件和第二驱动件可采用气缸或液压缸或电推杆等实现。
73.下夹板滑动连接于所述下模单元上，所述下夹板上匹配设置有上夹板，第二驱动件设置于所述上夹板上，所述第二驱动件的输出端贯穿所述上夹板与所述下夹板连接，由于下夹板与下模单元连接，第二驱动件的开合会带动着上夹板上下移动进行开合。
74.第一驱动件的输出端沿第一方向贯穿所述下模单元的侧端与所述下夹板连接，以驱动所述下夹板沿第一方向往复移动，具体地，第一驱动件安装固定于下模单元侧端，其第一驱动件的输出端贯穿下模单元与下夹板连接，以带动整个下夹板、上夹板及第二驱动件沿第一方向往复移动。
75.具体地，下夹板下表面设置有导向滑块，下模单元的表面沿第一方向开设有导向滑槽，滑动连接于导向滑槽中的导向滑块可以便于下夹板的滑动，且限位下夹板沿第一方向滑动。
76.第二驱动件带动上夹板上下移动，使上夹板与下夹板不断开合，配合第一驱动件带动上夹板与下夹板一同往复移动，上夹板与下夹板打开时整体回缩，之后上夹板与下夹板闭合夹紧，通过第一驱动件带动整体前送，完成将各压模组和裁切机构中的线材移送至下一工序中的操作，不断重复每个步骤通过运输机构衔接运输，提高生产效率。
77.另一方面，上夹板与下夹板沿第一方向的长度大于压模组的整体长度加上至裁切机构处的距离总和，确保上夹板与下夹板夹持移动的范围覆盖整个压模组和裁切机构。
78.所述上夹板和或所述下夹板相对面上间隔开设有夹线孔，通过夹线孔更好的夹持线材。
79.另一方面，每个夹线孔的间距与各压模组的宽度相一致，使得夹持在夹线孔中的线材在前送的过程中，能够准确移动至下一个压模组中去。
80.所述送线机构包括：送线座、夹线模块及送线驱动件。
81.夹线模块沿垂直于第一方向滑动连接于所述送线座上；
82.送线驱动件，安装于所述送线座上，所述送线驱动件的输出端与所述夹线模块连接，以将线材前送至所述裁切机构中。
83.本实施例中，所述裁切机构包括：上压块、下压块及裁线座。
84.上压块设置于所述上模单元上，裁线座设置于若干所述下压模一端，所述裁线座上开设有竖直设置的限位槽，裁线座上沿垂直于第一方向设置有线孔，用于穿过线材，下压块匹配设置于所述限位槽中，所述下压块与所述裁线座之间设置有弹性件。
85.线材穿过裁线座中线孔后伸入下压块上，利用上模单元上的上压块下移与下压块配合夹住线材，之后继续下移压缩弹性件，同时被夹持的线材通过裁线座上线孔与下移过程中的剪切力截断线材，弹性件在切断线材后，重新将下压块上推移动至限位槽的上限位处等待下一次线材的进入。
86.下压块位于上限位时，下压块的上表面与裁线座上线孔相对应。
87.本实施例中，所述下压块处于其下限位时，所述下压块的上表面与所述运输机构的夹持面在所述下模单元至其下限位时处于同一水平面上。
88.具体地，下压块的上表面至其下限位时与所述下夹板的上表面在所述下模单元至其下限位时处于同一水平面上；
89.下压块在移动至其下限位时，与上压块配合截断线材并保持夹持状态，下模单元在于上模单元合模时受压下移至下限位后，其上的下压块的上表面与下压块处于同一水平面，此时下夹板与上夹板打开移动至截断线材处能够稳定的夹持住线材，确保上压块与下压块截断线材后，上夹板与下夹板能够平移至此处夹紧截断的线材。
90.进一步地，若干所述压模组以所述裁切机构为初始端沿第一方向依次设置为压扁压模组、切边压模组、第一折弯压模组及第二压模组。
91.具体地，压模组的功能可根据实际所需生产要求进行更换，以实现不同折弯要求等。
92.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。