新型管材切割机的制作方法

1.本实用新型涉及一种新型管材切割机，属于铁包装框架加工设备技术领域。


背景技术：

2.在运输、包装矩形钢管等货物的时候，为了防止货物发生碰撞而损坏，通常情况下都会用木框箱将货物固定起来，在使用的过程中，木框箱存在着强度低、容易拆散等缺点，并且木框箱很容易被虫子蛀蚀，使用寿命比较短。现有的铁包装框架如图7所示，其包括一个底边和两个侧边。
3.上述铁包装框架的加工流程为：通过手动切割机，将一个长钢管切割成短管，并短管上切割出两个不切断的缺口（如图6），通过弯折形成铁包装框架。切割采用人工手动操作，存在着效率低下、精度低下、耗时时间长，工作劳动强度大的缺点。


技术实现要素：

4.根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：为解决上述问题之一，提供一种新型管材切割机。
5.本实用新型所述的新型管材切割机，其特征在于：包括工作台、位移工作台上表面一端的送料导向板、位于工作台上表面另一端的定尺及推料装置，所述送料导向板的两侧分别设置有钢管锯切装置和升降机构，升降机构的伸缩端铰接在钢管锯切装置的锯切摆臂上，所述定尺及推料装置包括相互平行且间隔排列的第一气缸、第二气缸及第三气缸，所述第一气缸、第二气缸及第三气缸均安装在工作台的上表面，第一气缸、第二气缸、第三气缸的伸缩方向均垂直于送料导向板的输送方向，第一位置传感器固定在第一气缸的缸体外壁上，用于检测有无待切割管材靠近第一气缸，并发送给控制器；第二位置传感器固定在第二气缸的缸体外壁上，用于检测有无待切割管材靠近第二气缸，并发送给控制器；第三位置传感器固定在第三气缸的缸体外壁上，用于检测有无待切割管材靠近第三气缸，并发送给控制器；第一气缸、第二气缸、第三气缸均与控制器的信号输入端电性连接，第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器均与控制器的信号输出端电性连接。
6.初始时，第一气缸、第二气缸及第三气缸、升降机构均处于伸长状态，待切割长钢管摆放在送料导向板中，利用人力向定尺及推料装置的那端推进，当切割钢管抵接在第一气缸的伸缩杆上时，第一位置传感器检测有待切割管材靠近第一气缸，并发送给所述控制器，控制器控制升降机构回缩，拉动钢管锯切装置的锯切摆臂摆动，钢管锯切装置的切割动作，同时控制切割深度，第一次切割不完全切断，只切割矩形钢管的顶板及两侧板，底板不切断，切割完成后升降机构伸长、第一气缸回缩；
7.利用人力继续推进待切割长钢管，当待切割长钢管抵接在第二气缸的伸缩杆上时，第二位置传感器检测有待切割管材靠近第二气缸，并发送给所述控制器，控制器控制升降机构回缩，拉动钢管锯切装置的锯切摆臂摆动，钢管锯切装置的切割动作，同时控制切割深度，第二次切割不完全切断，只切割矩形钢管的顶板及两侧板，底板不切断，切割完成后
升降机构伸长、第二气缸回缩；
8.利用人力继续推进待切割长钢管，当待切割长钢管抵接在第三气缸的伸缩杆上时，第三位置传感器检测有待切割管材靠近第三气缸，并发送给所述控制器，控制器控制升降机构回缩，拉动钢管锯切装置的锯切摆臂摆动，钢管锯切装置的切割动作，同时控制切割深度，第三次切割采用完全切断方式，切割完成后升降机构伸长、第三气缸回缩；
9.利用人力继续推进待切割长钢管，当待切割长钢管越过第三气缸的中心线后，通过控制器控制第一气缸、第二气缸、第三气缸同时伸长，将截断的钢管整体向工作台的出料侧推出；
10.循环操作上述步骤，直至完成全部截断工作。
11.进一步地，所述控制器的信号输出端与升降机构相连，控制器控制升降机构伸长或者回缩，从而实现锯切摆臂的上升或者下降，完成钢管锯切装置的切割动作，工作台的锯切工作区处于送料导向板的末端。
12.进一步地，所述升降机构为第四气缸。
13.进一步地，所述送料导向板为开口朝上的槽钢，便于矩形钢管的定位及导向。
14.进一步地，所述第一气缸、第二气缸、第三气缸及升降机构均通过对应的换向电池阀与气源连通，每个换向电池阀的控制端均与控制器的信号输出端电性连接。
15.进一步地，所述工作台的尾端还具有限制切割钢管从尾端滑落的尾端限位板。
16.进一步地，所述钢管锯切装置锯切摆臂的下方设置有限制锯切摆臂继续摆动的倾斜挡块，倾斜挡块阻止锯切摆臂抵接继续下方摆动，倾斜挡块固定在第五气缸的伸缩端，通过第五气缸的伸长与回收，改变倾斜挡块距离锯切摆臂铰接点的距离，进而改变钢管锯切装置的切割深度，倾斜挡块靠近铰接点时，为不完全切断，倾斜挡块远离铰接点时，为完全切断，第五气缸通过对应的换向电池阀与气源连通，该换向电池阀的控制端均与控制器的信号输出端电性连接，控制器采集第一位置传感器、第二位置传感器、第三位置传感器信息控制第五气缸的伸缩，以控制切割深度。
17.进一步地，所述钢管锯切装置的锯片外侧还具有防护罩。
18.进一步地，所述第一气缸、第二气缸、第三气缸之间的距离可按需调节。
19.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
20.本实用新型所述的新型管材切割机，仅需利用人力推进待切割长钢管供料，定位、切割及排料均实现半自动化，解决了采用纯粹人工手动操作所存在的效率低下、精度低下等问题。
21.经本实用新型所述的新型管材切割机加工出的短钢管上具有两个不切断的缺口，通过人力弯折成u型，作为框架式包装箱零件，组装成框架式包装箱。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
23.图1为本实用新型实施例一的结构示意图；
24.图2为本实用新型实施例二的结构示意图；
25.图3为图2中去除钢管锯切装置后的结构示意图；
26.图4为本实用新型的施工流程图一；
27.图5为本实用新型的施工流程图二；
28.图6为具有不切断的缺口的短管的结构图；
29.图7为铁包装框架的结构图。
30.图中：1、工作台2、钢管锯切装置3、升降机构4、控制器5、送料导向板6、定尺及推料装置6.1、第一气缸6.2、第二气缸6.3、第三气缸6.4、第一位置传感器6.5、第二位置传感器6.6、第三位置传感器7、倾斜挡块8、第五气缸
具体实施方式
31.下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
32.以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
实施例
33.如图1所示，所述新型管材切割机，包括工作台1、位移工作台1上表面一端的送料导向板5、位于工作台1上表面另一端的定尺及推料装置6，所述送料导向板5的两侧分别设置有钢管锯切装置2和升降机构3，升降机构3的伸缩端铰接在钢管锯切装置2的锯切摆臂上，所述定尺及推料装置6包括相互平行且间隔排列的第一气缸6.1、第二气缸6.2及第三气缸6.3，所述第一气缸6.1、第二气缸6.2及第三气缸6.3均安装在工作台1的上表面，第一气缸6.1、第二气缸6.2、第三气缸6.3的伸缩方向均垂直于送料导向板5的输送方向，第一位置传感器6.4固定在第一气缸6.1的缸体外壁上，用于检测有无待切割管材靠近第一气缸6.1，并发送给控制器；第二位置传感器6.5固定在第二气缸6.2的缸体外壁上，用于检测有无待切割管材靠近第二气缸6.2，并发送给控制器；第三位置传感器6.6固定在第三气缸6.3的缸体外壁上，用于检测有无待切割管材靠近第三气缸6.3，并发送给控制器；第一气缸6.1、第二气缸6.2、第三气缸6.3均与控制器4的信号输入端电性连接，第一位置传感器6.4、第二位置传感器6.5、第三位置传感器6.6均与控制器4的信号输出端电性连接。
34.如图4所示，初始时，第一气缸6.1、第二气缸6.2及第三气缸6.3、升降机构3均处于伸长状态，待切割长钢管摆放在送料导向板5中，利用人力向定尺及推料装置6的那端推进，当切割钢管抵接在第一气缸6.1的伸缩杆上时，第一位置传感器6.4检测有待切割管材靠近第一气缸6.1，并发送给所述控制器，控制器控制升降机构3回缩，拉动钢管锯切装置2的锯切摆臂摆动，钢管锯切装置2的切割动作，同时控制切割深度，第一次切割不完全切断，只切割矩形钢管的顶板及两侧板，底板不切断，切割完成后升降机构3伸长、第一气缸6.1回缩；
35.如图5所示，利用人力继续推进待切割长钢管，当待切割长钢管抵接在第二气缸6.2的伸缩杆上时，第二位置传感器6.5检测有待切割管材靠近第二气缸6.2，并发送给所述控制器，控制器控制升降机构3回缩，拉动钢管锯切装置2的锯切摆臂摆动，钢管锯切装置2的切割动作，同时控制切割深度，第二次切割不完全切断，只切割矩形钢管的顶板及两侧板，底板不切断，切割完成后升降机构3伸长、第二气缸6.2回缩；
36.利用人力继续推进待切割长钢管，当待切割长钢管抵接在第三气缸6.3的伸缩杆上时，第三位置传感器6.6检测有待切割管材靠近第三气缸6.3，并发送给所述控制器，控制器控制升降机构3回缩，拉动钢管锯切装置2的锯切摆臂摆动，钢管锯切装置2的切割动作，同时控制切割深度，第三次切割采用完全切断方式，切割完成后升降机构3伸长、第三气缸6.3回缩；
37.利用人力继续推进待切割长钢管，当待切割长钢管越过第三气缸6.3的中心线后，通过控制器4控制第一气缸6.1、第二气缸6.2、第三气缸6.3同时伸长，将截断的钢管整体向工作台1的出料侧推出；
38.循环操作上述步骤，直至完成全部截断工作。
39.优选地，所述控制器4的信号输出端与升降机构3相连，控制器4控制升降机构3伸长或者回缩，从而实现锯切摆臂的上升或者下降，完成钢管锯切装置2的切割动作，工作台1的锯切工作区处于送料导向板5的末端；所述升降机构3为第四气缸；
40.优选地，所述送料导向板5为开口朝上的槽钢，便于矩形钢管的定位及导向；所述第一气缸6.1、第二气缸6.2、第三气缸6.3及升降机构3均通过对应的换向电池阀与气源连通，每个换向电池阀的控制端均与控制器4的信号输出端电性连接；
41.优选地，所述工作台1的尾端还具有限制切割钢管从尾端滑落的尾端限位板；
42.本实施例中，本具体实施方式对现有技术的改造在于硬件部分，同时所涉及的计算机程序属于本领域技术人员利用现有计算机程序开发平台和熟知的编程方法可以容易实现其功能的简单程序。
43.实施例二，参照图2-3，与实施例一不同之处在于，所述钢管锯切装置2锯切摆臂的下方设置有限制锯切摆臂继续摆动的倾斜挡块7，倾斜挡块7阻止锯切摆臂抵接继续下方摆动，倾斜挡块7固定在第五气缸8的伸缩端，通过第五气缸8的伸长与回收，改变倾斜挡块7距离锯切摆臂铰接点的距离，进而改变钢管锯切装置2的切割深度，倾斜挡块7靠近铰接点时，为不完全切断，倾斜挡块7远离铰接点时，为完全切断，第五气缸8通过对应的换向电池阀与气源连通，该换向电池阀的控制端均与控制器4的信号输出端电性连接，控制器4采集第一位置传感器6.4、第二位置传感器6.5、第三位置传感器6.6信息控制第五气缸8的伸缩，以控制切割深度；
44.优选地，所述钢管锯切装置2的锯片外侧还具有防护罩；所述第一气缸6.1、第二气缸6.2、第三气缸6.3之间的距离可按需调节。
45.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
46.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。