一种阀体安装孔加工用打孔装置的制作方法

1.本实用新型涉及阀门加工设备技术领域，具体涉及一种阀体安装孔加工用打孔装置。


背景技术：

2.在对法兰阀进行加工的时候会有钻孔的程序。目前都是利用钻孔机进行钻孔，钻孔时操作者用手将法兰阀固定住。这种加工方式对操作者的要求比较高，容易在钻孔的过程中定位稳定性和准确性相对较差，在钻孔时效率较低，因此需要进行改进。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种阀体安装孔加工用打孔装置。
4.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.提供一种阀体安装孔加工用打孔装置，包括加工平台、设置在加工平台上的定位装置和打孔装置，所述定位装置包括为空腔结构的转动基座，转动基座水平转动安装在加工平台上，所述转动基座的上方设有多个呈环形均布在定位压块，所述转动基座的内部设有同步调节机构，所述定位压块的下端贯穿设置在转动基座的端面上的滑槽，并与同步调节机构的调节端相连接，所述转动基座的外壁上设有外齿圈，所述加工平台上设有调节电机，调节电机的驱动端设有与外齿圈相啮合的直齿轮；
6.所述打孔装置包括双向直线调机构和对称安装在双向直线调节机构的调节端的打孔机构，打孔机构竖直分布，用于对阀体的边缘部位进行打孔，所述双向直线调节机构通过机架水平设置在加工平台的上方。
7.优选的，所述同步调节机构包括同步驱动组件和多个呈环形均布在转动基座中的直线调节组件，直线调节组件与定位压块一一对应，且定位压块的端部与对应的直线调节组件的调节端连接，同步驱动组件的动力输出端与直线调节组件的动力输入端相连接。
8.优选的，所述同步驱动组件包括步进电机和中心锥齿轮，所述步进电机安装转动基座的下端，所述中心锥齿轮安装在步进电机的驱动端，且位于转动基座的内部的中心位置；
9.每个所述直线调节组件均包括丝杠、小锥齿轮和横移滑座，所述丝杠水平转动安装在转动基座中，所述横移滑座螺纹安装在丝杠上，且与设置在转动基座中的导轨滑动配合，所述小锥齿轮安装在丝杠的端部，且小锥齿轮与中心锥齿轮相啮合；
10.所述定位压块的端部与对应的横移滑座相连接。
11.优选的，所述定位压块的后方分布有侧端面设有柱状槽的支座，支座的下端与对应的横移滑座相连接，所述定位压块的背面设有伸至柱状槽中的导柱，柱状槽中安装有弹性组件，弹性组件一端与柱状槽的底部连接，另一端与导柱的端部连接。
12.优选的，所述双向直线调节机构包括横向撑架、丝杠电机、双向丝杠和滑座，所述横向撑架水平安装在机架上，所述双向丝杠水平转动安装在横向撑架中，所述丝杠电机安
装在横向撑架上，且驱动端与双向丝杠的端部连接，两个所述滑座对称螺纹安装在双向丝杠上，且与设置在横向撑架中的横向轨道滑动配合；
13.每个所述滑座的下端均通过挂架设有一升降组件，所述打孔机构安装在升降组件的调节端。
14.优选的，所述打孔机构包括打孔电机和钻头，所述打孔电机通过定位架安装在升降组件的端部，钻头安装在打孔电机的驱动端，且竖直向下。
15.本实用新型在使用时，调节电机、步进电机、丝杠电机和打孔电机均与外部的plc控制器连接，用于对阀体的边缘位置进行安装孔的打孔作业(安装孔的打孔位置呈环形分布在阀体的边缘位置)，在进行打孔时，首先将阀体放置在位于转动基座的中心区域，然后启动步进电机(步进电机为正反转电机)，步进电机通过中心锥齿轮和小锥齿轮带动丝杠转动，丝杠驱动横移滑座进行直线运动，使得定位压块向靠近阀体的方向靠近，并最终与阀体的外边缘的外壁紧密接触，实现对阀体的定位；
16.定位完成后，启动丝杠电机，丝杠电机带动双向丝杠转动，使得两个滑座朝着相互靠近或者相互远离的方向运动，从而将打孔机构调整至位于阀体的外边缘的正上方区域，然后启动升降组件和打孔电机，升降组件带动打孔电机下降，打孔电机带动钻头转动，从而进行阀体的边缘位置的竖直打孔作业；
17.当一次打孔完成后，升降组件复位，调节电机(调节电机为正反转电机)启动，并通过直齿轮和外齿圈带动转动基座转动，当调节电机转动设定的圈数后停止，此时转动基座带动阀体进行角度调整，然后升降组件带动打孔电机向下运动。如此往复，从而完成阀体的打孔作业。
18.通过上述的方式，使得本实用新型可以对不同尺寸的阀体进行外边缘的打孔作业，定位稳定，打孔效率和打孔质量都得到了显著的提高。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面对本实用新型实施例中的附图作简单地介绍。
20.图1和为本实用新型的示意图；
21.图2为定位装置的结构示意图；
22.图3为图2中a处的放大图；
23.图4为图2中b处的放大图；
24.其中：
25.1-加工平台，2-转动基座，3-调节电机，4-直齿轮，5-外齿圈，6-机架，7-横向撑架，8-丝杠电机，9-双向丝杠，10-滑座，11-挂架，12-升降组件，13-定位架，14-打孔电机，15-钻头，16-步进电机，17-支座，18-定位压块，19-中心锥齿轮，20-小锥齿轮，21-丝杠，22-柱状槽，23-弹性组件。
具体实施方式
26.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
27.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本
专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸。
28.参照图1至图4所示的一种阀体安装孔加工用打孔装置，包括加工平台1、设置在加工平台1上的定位装置和打孔装置，所述定位装置包括为空腔结构的转动基座2，转动基座2水平转动安装在加工平台1上，所述转动基座2的上方设有多个呈环形均布在定位压块18，所述转动基座2的内部设有同步调节机构，所述定位压块18的下端贯穿设置在转动基座2的端面上的滑槽，并与同步调节机构的调节端相连接，所述转动基座2的外壁上设有外齿圈5，所述加工平台1上设有调节电机3，调节电机3的驱动端设有与外齿圈5相啮合的直齿轮4；
29.所述打孔装置包括双向直线调机构和对称安装在双向直线调节机构的调节端的打孔机构，打孔机构竖直分布，用于对阀体的边缘部位进行打孔，所述双向直线调节机构通过机架6水平设置在加工平台1的上方。
30.在本实施例中，所述同步调节机构包括同步驱动组件和多个呈环形均布在转动基座2中的直线调节组件，直线调节组件与定位压块18一一对应，且定位压块18的端部与对应的直线调节组件的调节端连接，同步驱动组件的动力输出端与直线调节组件的动力输入端相连接。
31.在本实施例中，所述同步驱动组件包括步进电机16和中心锥齿轮19，所述步进电机16安装转动基座2的下端，所述中心锥齿轮19安装在步进电机16的驱动端，且位于转动基座2的内部的中心位置；
32.每个所述直线调节组件均包括丝杠21、小锥齿轮20和横移滑座，所述丝杠21水平转动安装在转动基座2中，所述横移滑座螺纹安装在丝杠21上，且与设置在转动基座2中的导轨滑动配合，所述小锥齿轮20安装在丝杠21的端部，且小锥齿轮20与中心锥齿轮19相啮合；
33.所述定位压块18的端部与对应的横移滑座相连接。
34.在本实施例中，所述定位压块18的后方分布有侧端面设有柱状槽22的支座17，支座17的下端与对应的横移滑座相连接，所述定位压块18的背面设有伸至柱状槽22中的导柱，柱状槽22中安装有弹性组件23，弹性组件23一端与柱状槽22的底部连接，另一端与导柱的端部连接。
35.在本实施例中，所述双向直线调节机构包括横向撑架7、丝杠电机8、双向丝杠9和滑座10，所述横向撑架7水平安装在机架6上，所述双向丝杠9水平转动安装在横向撑架7中，所述丝杠电机8安装在横向撑架7上，且驱动端与双向丝杠9的端部连接，两个所述滑座10对称螺纹安装在双向丝杠9上，且与设置在横向撑架7中的横向轨道滑动配合；
36.每个所述滑座10的下端均通过挂架11设有一升降组件12，所述打孔机构安装在升降组件12的调节端。
37.在本实施例中，所述打孔机构包括打孔电机14和钻头15，所述打孔电机14通过定位架13安装在升降组件12的端部，钻头15安装在打孔电机14的驱动端，且竖直向下。
38.本实用新型在使用时，调节电机3、步进电机16、丝杠电机8和打孔电机14均与外部的plc控制器连接，用于对阀体的边缘位置进行安装孔的打孔作业(安装孔的打孔位置呈环形分布在阀体的边缘位置)，在进行打孔时，首先将阀体放置在位于转动基座2的中心区域，然后启动步进电机16(步进电机16为正反转电机)，步进电机16通过中心锥齿轮19和小锥齿
轮20带动丝杠21转动，丝杠21驱动横移滑座进行直线运动，使得定位压块18向靠近阀体的方向靠近，并最终与阀体的外边缘的外壁紧密接触，实现对阀体的定位；
39.定位完成后，启动丝杠电机8，丝杠电机8带动双向丝杠9转动，使得两个滑座10朝着相互靠近或者相互远离的方向运动，从而将打孔机构调整至位于阀体的外边缘的正上方区域，然后启动升降组件12和打孔电机14，升降组件12带动打孔电机14下降，打孔电机14带动钻头15转动，从而进行阀体的边缘位置的竖直打孔作业；
40.当一次打孔完成后，升降组件12复位，调节电机3(调节电机3为正反转电机)启动，并通过直齿轮4和外齿圈5带动转动基座2转动，当调节电机3转动设定的圈数后停止(由plc控制器控制)，此时转动基座2带动阀体进行角度调整，然后升降组件12带动打孔电机14向下运动。如此往复，从而完成阀体的打孔作业。
41.通过上述的方式，使得本实用新型可以对不同尺寸的阀体进行外边缘的打孔作业，定位稳定，打孔效率和打孔质量都得到了显著的提高。
42.以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。