可调模块化键板与滑块的轧辊轴套的制作方法

1.本实用新型涉及钢材轧制技术领域，尤其涉及一种可调模块化键板与滑块的轧辊轴套。


背景技术：

2.目前，国内热轧棒材线及型材线热线轧机的轧辊传动侧轴颈普遍采用“扁方/圆弧四段组合式定位承载”结构形式，其轧辊传动侧轴颈外廓尺寸均设计成镜像对称的“双圆弧两平面”结构形式：具有左右对称的2组“扁方承载面”及上下对称的2组“圆弧导向定位面”，共计4段组成。具体参见图1和2轧辊零件图。
3.上述轧辊轴颈与内孔具有同样上述截面结构及外形尺寸的“轧辊轴套”通过轧机横移液压缸的推/拉进行“轴向插入式小间隙轴孔配合”，共同组合成“轴向插入式组合体”，并以此传递轧制扭矩，驱动轧机机架上自由态的上下轧辊周向旋转，对热态轧件咬入、碾压。
4.因此，目前国内多数热轧生产线为了实现现场轧机机架的“快装快卸”，提高换槽换辊效率，普遍采用“轧机轴套内孔”与“轧辊轴颈”小间隙量的轴孔配合结构：在轧辊轴套上设计2组镜像对称布置的耐磨键板，分别用2组内六角螺栓固定在轧辊轴套内腔中，通过加减键板下方与轧辊轴套内腔凹槽装配面的调整垫片数量及厚度来调整键板工作面与轧辊轴颈对称“扁方平面”的配合间隙，以此来传递轧制扭矩，并同时利用轧辊轴套与轧辊轴颈上的2段上下圆弧进行小间隙导向定位，以实现现场轧机的快速拆装与轴向推拉分离。轧机轴套的示意图可以参见附图3和附图4。
5.由于原设计过程中，上述轧辊轴颈与轧辊轴套“组合体”的“扁方承载区”与“圆弧定位区”均存在不同程度的配合间隙(便于现场快速装配及分离)，因此在轧制作业过程中，由于物体转动惯性的存在，“轴向插入式组合体”必将在扭矩同步传送的瞬间造成被动的轧辊轴颈在主动的轧辊轴套内“周向微动回转滑移”，致使轧辊轴套内孔的2组“定位圆弧线”及“耐磨键板”均出现不同程度的滑动磨损，进而导致轴孔配合间隙进一步增大，严重影响上下轧辊“咬钢”瞬间的轧辊同步传动精度，使上下轧辊的“瞬时咬入回转线速度”出现明显差异，造成轧机出口料型不稳、弯曲变形的工艺故障，尤其不利于一些高附加值、高精度尺寸要求规格热轧型/棒材的工艺料型过程控制，严重影响其产品的外形尺寸精度及成材率，对轧制作业现场人员站位的安全性影响较大，是目前热轧生产现场普遍亟待解决的技术难题。旋转不同步的示意图可以参见附图5。
6.理论上，轧制工艺要求“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的配合面要装配非常紧密，尽量采用大过盈配合，以增大径向压力，消除其配合间隙，提高轧机上下轧辊“轴向插入式组合体”整体刚性、旋转同步精度及稳定性。但若仅仅为满足理论轧制工艺的需求而将“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的内孔配合设计采用高刚度大过盈量轴孔配合联接，往往会导致“轴向插入式组合体”整体刚性较大，配合精度过于紧密，易造成现场检修或工艺换辊时轧机本体——轧辊轴颈与机列传动系统——轧辊轴套的轴向脱离困难，现场必须使用液压千斤顶
配合火焰加热，将“轧辊轴套”预热到一定温度后才能与“轧辊轴颈”实现“热态径向间隙的轴向分离”。
7.综上所述，目前国内热轧型/棒线在线轧机列现场检修/换辊时轧辊轴颈与轧辊轴套“快装快卸”的配合需求与轧制时“零间隙高刚性”的理论工艺方案矛盾较为突出，必须采用一种两者均能同时兼顾的合理方案来解决上述现场矛盾，既要满足正常轧钢作业时理论轧制工艺的无间隙高刚度大过盈配合要求又能实现检修换辊现场的大间隙灵活快速拆装的动作功能。这是目前国内热轧生产线所面临的普遍共性问题。


技术实现要素：

8.为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本实用新型提供一种可调模块化键板与滑块的轧辊轴套。技术方案如下：
9.提供了一种可调模块化键板与滑块的轧辊轴套，包括：轴套本体，所述轴套本体的内腔镜像对称设置有2个第一凹槽以及2个第二凹槽，且在所述轴套本体上对应所述第一凹槽和所述第二凹槽中心的位置设置有沿径向的穿孔；调整键板，以间隙配合方式设置于所述第一凹槽内，用于抵紧轴颈的扁平承载面；第一调整机构，设置于所述第一凹槽所对的穿孔中，用于沿径向调整所述调整键板的位置；抱紧滑块，以间隙配合方式设置于所述第二凹槽内，其内侧为圆弧面用于抱紧轴颈的圆弧导向定位面；第二调整机构，设置于所述第二凹槽所对的穿孔中，用于沿径向调整所述抱紧滑块的位置。
10.在一些可选的实现方式中，所述第一调整机构为第一调整螺栓，所述第一调整螺栓的底部设置有分体式端面圆螺母，所述调整键板上设置有t型槽，所述第一调整螺栓底部的分体式端面圆螺母位于所述t型槽内；和/或，所述第二调整机构为第二调整螺栓，所述第二调整螺栓的底部设置有分体式端面圆螺母，所述抱紧滑块上设置有t型槽，所述第二调整螺栓底部的分体式端面圆螺母位于所述t型槽内。
11.在一些可选的实现方式中，所述调整键板和所述抱紧滑块上的t型槽为沿纵向通长的t型槽。
12.在一些可选的实现方式中，所述第一调整螺栓与所述轴套本体之间为具有自锁功能的三角形螺纹牙形；和/或，所述第二调整螺栓与所述轴套本体之间为具有自锁功能的三角形螺纹牙形。
13.在一些可选的实现方式中，所述第一调整螺栓的位于轴套本体外的部位套装有锁紧螺母；和/或，所述第二调整螺栓的位于轴套本体外的部位套装有锁紧螺母。
14.在一些可选的实现方式中，2个所述第一凹槽和2个所述第二凹槽呈十字形分布。
15.在一些可选的实现方式中，所述抱紧滑块的圆弧面上设置有摩擦片，所述摩擦片为橡胶耐磨板材质。
16.在一些可选的实现方式中，所述第一凹槽深度比所述调整键板的厚度大2mm，以使单侧所述调整键板的径向滑移距离为1-2mm；和/或，所述第二凹槽的深度比所述抱紧滑块的厚度大2mm，以使单侧所述抱紧滑块的径向滑移距离为1-2mm。
17.本实用新型技术方案的主要优点如下：
18.本实用新型的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套，可以适用于热轧生产现场轧机与机列传动系统的结合与分离，既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配
合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能，具有结构简单、维护便捷、操作方便、快捷的显著特点，工作可靠性较高，适用通用性强，极具行业推广价值。
附图说明
19.此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
20.图1为现有技术中轧辊的结构示意图；
21.图2为现有技术中轧辊的轴颈剖视图；
22.图3为现有技术中轧辊轴套的主视图；
23.图4为现有技术中轧辊轴套的侧视剖视图；
24.图5为现有技术中轧辊轴颈和轧辊轴套装配后工作过程旋转滑移示意图；
25.图6为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套的结构示意图；
26.图7为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套的结构示意图；
27.图8为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中轴套本体的主视图；
28.图9为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中轴套本体的侧视图；
29.图10为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中调整键板的主视图；
30.图11为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中调整键板的俯视图；
31.图12为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中抱紧滑块的结构示意图；
32.图13a为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中调整螺栓的主体结构示意图；
33.图13b为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中调整螺栓的端面圆螺母的结构示意图；
34.图13c为本实用新型一实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套中调整螺栓的整体结构示意图。
35.附图标记说明：
36.1-轴套本体、101-第一凹槽、102-第二凹槽、103-穿孔、2-调整键板、3-第一调整螺栓、4-抱紧滑块、5-第二调整螺栓、6-锁紧螺母、7-摩擦片。
具体实施方式
37.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例
仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.以下结合附图，详细说明本实用新型实施例提供的技术方案。
39.本实用新型实施例提供了一种可调模块化键板与滑块的轧辊轴套，如附图6-9所示，包括：轴套本体1，轴套本体1的内腔镜像对称设置有2个第一凹槽101以及2个第二凹槽102，且在轴套本体1上对应第一凹槽101和第二凹槽102中心的位置设置有沿径向的穿孔103；调整键板2，以间隙配合方式设置于第一凹槽101内，用于抵紧轴颈的扁平承载面；第一调整机构，设置于第一凹槽101所对的穿孔103中，用于沿径向调整调整键板2的位置；抱紧滑块4，以间隙配合方式设置于第二凹槽102内，其内侧为圆弧面用于抱紧轴颈的圆弧导向定位面；第二调整机构，设置于第二凹槽102所对的穿孔103中，用于沿径向调整抱紧滑块4的位置。
40.其中，第一调整机构为第一调整螺栓3，第一调整螺栓3的底部设置有分体式端面圆螺母，调整键板2上设置有t型槽，第一调整螺栓3底部的分体式端面圆螺母位于t型槽内；和/或，第二调整机构为第二调整螺栓5，第二调整螺栓5的底部设置有分体式端面圆螺母，抱紧滑块4上设置有t型槽，第二调整螺栓5底部的分体式端面圆螺母位于t型槽内。
41.为了便于安装调整键板2和抱紧滑块4，调整键板2和抱紧滑块4上的t型槽为沿纵向通长的t型槽。
42.为了避免第一调整螺栓3和第二调整螺栓5窜动，第一调整螺栓3与轴套本体1之间为具有自锁功能的三角形螺纹牙形；和/或，第二调整螺栓5与轴套本体1之间为具有自锁功能的三角形螺纹牙形。
43.进一步地，第一调整螺栓3的位于轴套本体1外的部位套装有锁紧螺母6；和/或，第二调整螺栓5的位于轴套本体1外的部位套装有锁紧螺母6。
44.本实用新型实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套，具有以下特点：用于热轧生产现场轧机与机列传动系统的结合与分离，既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能，具有结构简单、维护便捷、操作方便、快捷的显著特点，工作可靠性较高，适用通用性强，极具行业推广价值。
45.进一步地，上述机构整体采用模块化单元设计，镜向两点对称夹紧设计，两套镜像对称设计的夹紧机构同时施加预紧力，既可单调也可联调，避免局部偏载，具有较高的可靠性及通用性。其内部结构设计均采用可拆卸模块化思路，调节键板、抱紧滑块4及第一调整螺栓3、第二调整螺栓5等构件均为可重复拆卸调整构件，磨损后不需更换；该机构的对称夹紧力具备在线线性调整性，适应性强，完全消除了传统方案中轧辊轴颈与轧辊轴套之间的配合间隙，既能充分满足轧机上下轧辊高刚度、高精度的旋转同步性轧制工艺需求，又便于轧机与轧辊轴套的快装快卸，提高换辊效率，降低劳动强度。
46.进一步地，上述实用新型结构主要包括：轴套本体1、调节键板、抱紧滑块4等共三大部分。轴套本体1内的抱紧滑块4及调节键板，结构紧凑、承载力大，可以承受较大的轧制扭矩，并调整便捷，利于现场的快装快卸，具有简单、可靠、高效、快捷的结构优势。
47.更进一步地，轴套本体1内孔2组镜像对称的“扁方承载区”采用新型的调节键板设
计结构，并在轧辊轴套侧壁外表面配套叠加2套第一调整螺栓3，利用轴套本体1侧壁内螺纹与第一调整螺栓3上外螺纹所组成的滑动螺旋副施加内部轴向力，对调节键板施加对称的径向压力，使调节键板工作面与轧辊轴颈的扁方面紧密过盈配合，提高其静摩擦力数值，并传递轧制扭矩。
48.进一步地，轴套本体1内孔2组镜像对称的“圆弧导向定位区”采用新型的抱紧滑块4设计结构，并在轴套本体1侧壁外表面配套叠加2套第二调整螺栓5，利用轴套本体1侧壁内螺纹与第二调整螺栓5上外螺纹所组成的滑动螺旋副提供内部轴向力，对抱紧滑块4施加对称的径向压力，使抱紧滑块4工作面与轧辊轴颈的上下圆弧面紧密过盈配合，提高其静摩擦力数值，并辅助定位、传递轧制扭矩。
49.更进一步地，轴套本体1侧壁内螺纹通孔均攻丝m27x2，共计4组，十字交叉对称的分布在轴套本体1的外表面，分别与第一调整螺栓3及第二调整螺栓5旋合，组成相对独立的4套滑动螺旋副。
50.进一步地，即使上述配合工作面由于调节键板及抱紧滑块4所提供的压紧力不足而出现磨损打滑时也可以通过调整第一调整螺栓3或第二调整螺栓5的行程值来改变滑动螺旋副的内部轴向力，增大轧辊轴颈2与轴套本体1扁方配合面及圆弧面的径向压力，以提高其滑动静摩擦力值，满足现场传递不同扭矩的工况需求，避免频繁调整、更换磨损键板，并受力均匀，便于人工在线操作调整。
51.进一步地，如因加工误差等原因导致轧辊轴颈“承载区扁方面”或“圆弧导向定位面”配合尺寸存在较大差异时，也可通过第一调整螺栓3及第二调整螺栓5自身的旋合行程来实现人工外力的夹紧补偿，使轧辊轴颈与轴套本体1扁方面及圆弧面仍保持足够的大过盈紧密配合，对轧辊轴颈外形尺寸误差及平行度形位公差敏感性较低，现场轧辊外形尺寸的差异化装配适应性较好。
52.更进一步地，当遇到检修或换辊工况需要轧辊与轴套本体1轴向分离时，只要逆时针旋转并松开轴套本体1上的锁紧螺母6，并对应的逆时针旋转第一调整螺栓3及第二调整螺栓5，依靠四套滑动螺旋传动机构的内部轴向力，克服抱紧滑块4及调节键板的自身重力，将抱紧滑块4及调节键板的工作面与轧辊轴颈扁方承载面径向分离，使轧辊轴颈与轴套本体1的轴孔配合由大过盈配合转变成大间隙配合，便于轧机横移油缸将轧辊从轴套本体1中灵活的轴向拉出并独立分离。
53.进一步地，轴套本体1内腔采用双圆弧间隙配合导向定位方案设计，当轧辊与轴套本体1初装配时，抱紧滑块4的上下两圆弧面的设计配合间隙常规控制在0.3mm～0.4mm之间，上述间隙过大时将丧失原设计的导向定位功能，同步旋转刚性较差，尚若间隙过小则会导致轧辊轴颈与轴套本体1所配合过于紧密，造成现场装配困难。可以通过调整上下2组第二调整螺栓5的行程来精密控制此配合间隙，便于现场装配。常规轧制过程中，此圆弧面的配合间隙是完全消除的，并辅助传递轧制扭矩。
54.轴套本体1内腔镜像对称铣削4组凹槽，用于装配2组调节键板及抱紧滑块4，其中，轴套本体1内腔2种凹槽设计宽度及深度要比相应的调节键板及抱紧滑块4的宽度及厚度尺寸略大，两者之间为小间隙松配合，使调节键板及抱紧滑块4均可沿凹槽侧壁轴向轻松插入并上下自由滑移。同时，轴套本体1内腔凹槽中央十字交叉定位钻孔并攻丝m27x2内螺纹4组，用于与第一调整螺栓3及第二调整螺栓5的外螺纹旋配，提供径向压力。
55.本实用新型实施例中，调节键板背部铣削有纵向通长的t型凹槽，用以与第一调整螺栓3底部的端面圆螺母连接，并精密加工其两侧边及工作面，控制宽度及厚度尺寸，使调节键板能在轴套本体1内腔凹槽中自由的纵向及径向滑移，便于现场装配及调整。
56.更进一步地，第一调整螺栓3及第二调整螺栓5均为分体式结构设计，底部设计有分体式端面圆螺母，与调节键板及抱紧滑块4背面所设计的通长纵深的t型凹槽卡住，并可轴向自由滑移，承受滑动螺旋副旋转调整时的的径向推/拉力，并由锁紧螺母6锁止防松，精确调整行程，从而控制轴向力的大小。
57.进一步地，抱紧滑块4工作面上设计加装有摩擦片7，抱紧滑块4与轧辊轴颈的导向定位圆弧面配合，存在2种工况：工况一，轧制时辅助扭矩传递，此时依靠摩擦片7在高强径向压力下与轧辊轴颈紧密贴合，过盈联结，保持较大的静摩擦力值；工况二，轧机换辊或检修时，摩擦片7在第一调整螺栓3的轴向拉力下与轧辊轴颈径向分离，大间隙配合，便于轧辊与轴套本体1轴向分离脱出。
58.可选地，摩擦片7可以采用低硬度、高塑性、小弹性模量的加布橡胶耐磨板加工制作，并采用沉头十字花螺钉与抱紧滑块4下圆弧工作面固定联结，具有弹性变形量大，摩擦力强、耐磨性好的显著特点。
59.综上，本实用新型实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套工作原理分析：轴套本体1侧壁设计加工有m27x2细牙内螺纹，通过与外螺纹即第一调整螺栓3及第二调整螺栓5的配合，构成十字交叉对称的4组滑动螺旋副，充分利用滑动螺旋副结构紧凑，轴向推力大，且牙形具有滑动自锁的特性，对2组调节键板及抱紧滑块47施加对称的径向压力，并十字交叉均布，使调节键板及抱紧滑块4的工作面与轧辊轴颈扁方面和圆弧面紧密过盈配合，提高其静摩擦力数值，并以此来传递轧制扭矩。根据牛顿力学定律，在静摩擦系数为一定值的情况下，通过增大径向夹紧力n的值，就可以增大静摩擦力数值，从而克服滑动摩擦力，传递扭矩载荷，是机械设计力学中典型的摩擦传动范畴。如果上述轴套本体1内腔中的调节键板或抱紧滑块4的工作面与轧辊轴颈“扁方承载区”及“圆弧导向定位区”夹紧配合后由于传动扭矩过大或过载，上述4组十字交叉对称的滑动螺旋副轴向推力不足而导致径向夹紧力无法提供足够大的静摩擦力值时，调节键板及抱紧滑块4工作面与轧辊轴颈配合面将会出现打滑磨损，无法继续有效传递轧制扭矩，这时可以通过旋转第一调整螺栓3或第二调整螺栓5来改变上述4组滑动螺旋副的螺杆旋配行程值，进而调整螺旋副内部的轴向力，增大轧辊轴颈与轴套本体1扁方配合面的径向压力，以提高两者间的初始滑动静摩擦力数值，满足现场传递不同扭矩的工况需求，避免频繁调整、更换磨损键板。上述第一调整螺栓3与第二调整螺栓5可以单独调整，也可以联合调整，具体操作可根据现场实际工况灵活选择。
60.进一步地，另外，如生产现场因加工误差或磨损等原因而导致轧辊轴颈“承载区扁方面”及“导向圆弧面”外形尺寸存在较大误差时，也可在装配时通过滑动螺旋副的夹紧补偿，使轧辊轴颈与轴套本体1配合面仍保持足够的大过盈紧密配合，对生产现场轧辊轴颈外形尺寸误差及平行度形位公差敏感性较低，现场轧辊外形尺寸差异化装配适应性较好，互换程度高，轧制扭矩传递调速范围广。
61.更进一步地，为了确保4组滑动螺旋副内部轴向力的持续性及可靠性，除了利用三角形螺纹牙形的自锁外，本实施例还额外设计加装了锁紧螺母6，防止第一调整螺栓3及第
二调整螺栓5在高温及振动工况下的突发性松脱，提高径向压力的可靠性。
62.本实用新型实施例提供的可调模块化键板与滑块的轧辊轴套，其现场具体操作及调整步骤及动作原理如下：
63.工况一，正常轧制生产时，需要轴套本体1与轧辊轴颈紧密的过盈配合联接，以可靠地传递轧制扭矩。因此，可以首先逆时针旋转锁紧螺母6，使旋合在轴套本体1侧壁上的第一调整螺栓3及第二调整螺栓5处于旋松状态，再分别顺时针旋转第一调整螺栓3及第二调整螺栓5，使其各自沿轴套本体1侧壁上的m27x2内螺纹孔周向旋转并径向下移，上述4组滑动螺旋副的内部轴向力将驱动调节键板及抱紧滑块4各自相对独立的沿轴套本体1内腔凹槽径向下降，使滑动螺旋副反作用在轴套本体1上的径向锁紧压力通过第一调整螺栓3及第二调整螺栓5传递到调节键板及抱紧滑块4的背面，使2组调节键板及抱紧滑块4的工作面牢固可靠的接触并抱紧轧辊轴颈扁方承载面及圆弧定位面，实现两者之间的大过盈紧密联接，同步精准传递减速机输出的轧制扭矩，最后再顺时针旋转锁紧螺母6，将第一调整螺栓3及第二调整螺栓5锁死，防止其松脱后径向移位，保持调节键板及抱紧滑块4对轧辊轴颈的强大径向对称夹紧压力，提高轧辊轴颈扁方承载面上的临界静摩擦力数值，使轧辊轴颈与轴套本体1所组合而成的“轴向插入式组合体”保持紧密的配合联接及足够的旋转刚度，并传递轧制扭矩。
64.工况二，当遇到停产检修或换辊时，需要轧机本体即轧辊轴颈在轴套本体1中轴向拉出分离，首先逆时针旋转锁紧螺母6，使旋合在轴套本体1侧壁上的第一调整螺栓3及第二调整螺栓5处于旋松状态，再分别逆时针旋转第一调整螺栓3及第二调整螺栓58，使其各自沿轴套本体1侧壁上的m27x2内螺纹孔周向旋转并径向上移，并通过第一调整螺栓3及第二调整螺栓5底部的端面圆螺母卡住调节键板及抱紧滑块4背部的t型凹槽，带动调节键板及抱紧滑块4在轴套本体1内腔凹槽中同步径向提升，消除作用在轧辊轴颈扁方承载面及圆弧定位面上所施加的径向锁紧力，使轧辊轴颈扁方承载面及圆弧面与调节键板及抱紧滑块4工作面脱离，两者之间出现配合间隙，打破原来的过盈配合状态，形成大间隙的松配合，便于轧机机架的轴向拉出，脱离机列传动系统，完成换辊动作。
65.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
66.最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。