一种棒材锯切定尺机的制作方法

1.本实用新型涉及棒材加工技术领域，尤其是一种棒材锯切定尺机。


背景技术：

2.棒材生产工艺中，棒材轧件的定尺锯切，是关系到产品尺寸精度是否符合技术要求的关键环节。
3.目前棒材的定尺锯切，一般需要通过人工使用卷尺来进行定距测量，测量时需多人配合，来回操作，操作强度较大，并且测量过程繁琐，测量精度不高，锯切下来的棒材长度存在一定的偏差。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中之不足，本实用新型提供一种操作简化、能有效确保测量精度的棒材锯切定尺机。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种棒材锯切定尺机，用于5米、7.5米及9米定尺棒材的定尺锯切，具有横梁，横梁正面标识有刻度线，所述的横梁上安装有移动定尺，移动定尺上间距设有第一标尺箭头、第二标尺箭头及第三标尺箭头，第一标尺箭头与第二标尺箭头之间、第二标尺箭头与第三标尺箭头均相距1.5m；
6.移动定尺下方转动设有：位于第一标尺箭头下的第一定尺板、位于第二标尺箭头下的第二定尺板及位于第三标尺箭头下的第三定尺板，距离第一标尺箭头五米处安装有固定锯，位于固定锯后方至少设有一台移动锯，所述固定锯与第一定尺板之间设有固定辊道，固定锯与移动锯之间设有移动辊道，所述第一标尺箭头正下方的移动定尺上固定有定尺挡板，固定锯上部安装有朝向定尺挡板的定尺红外测距仪，移动锯顶端中心固定有移动挡板，位于刻度线起始端的横梁上固定有朝向移动挡板的红外测距仪。
7.所述的横梁上端面安装有驱动电机、与驱动电机传动连接的调节螺杆，调节螺杆上转动设有螺母，所述螺母通过连接板与移动定尺固接。
8.所述的第一定尺板、第二定尺板及第三定尺板的上端均与移动定尺底端转动连接，第一定尺板、第二定尺板及第三定尺板的前侧均设有气缸座，移动定尺底端安装有固定架，所述气缸座与固定架转动连接，气缸座上安装有气缸，所述气缸的活塞杆与对应的第一定尺板、第二定尺板及第三定尺板的下端铰接。
9.本实用新型的有益效果是：本实用新型通过定尺红外测距仪扫描定尺挡板，确定棒材定尺长度，根据锯切棒材长度选用对应的第一定尺板、第二定尺板或第三定尺板对棒材限位后进行锯切，从而提高了棒材定尺精度，确保了锯切后棒材长度的一致性。
附图说明
10.下面结合附图和实施方式对本实用新型进一步说明。
11.图1是本实用新型的整体结构示意图。
12.图2是本实用新型定尺部分的结构示意图。
13.图3是本实用新型锯切部分的结构示意图。
14.图中：1.基座，2.横梁，3.刻度线，4.驱动电机，5.调节螺杆，6.螺母，7.连接板，8.移动定尺，9.第一标尺箭头，10.第二标尺箭头，11.第三标尺箭头，12.第一定尺板，13.第二定尺板，14.第三定尺板，15.气缸座，16.固定架，17.气缸，18.固定锯，19.第一移动锯，20.第二移动锯21.第三移动锯，22.固定辊道，23.第一移动辊道，24.第二移动辊道，25.第三移动辊道，26.定尺挡板，27.定尺红外测距仪，28.第一移动挡板，29.第二移动挡板，30.第三移动挡板，31.第一红外测距仪，32.第二红外测距仪，33.第三红外测距仪。
具体实施方式
15.现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
16.如图1所示的一种棒材锯切定尺机，用于5米、7.5米及9米定尺棒材的定尺锯切，由定尺部分和锯切部分构成。
17.如图2所示，定尺部分：包括两个相距固定在地面的基座1，两个基座1上端之间安装有横梁2，横梁2正面标识有刻度线3，刻度线3的起始端位于横梁2右端，起始端标定为5米。
18.在横梁2上端面安装有驱动电机4、与驱动电机4传动连接的调节螺杆5，调节螺杆5上转动设有螺母6，螺母6侧面固定有连接板7，连接板7下端固接有移动定尺8。驱动电机4通过调节螺杆5与螺母6之间的传动，带动移动定尺8沿横梁2左右移动。
19.位于移动定尺8正面从右至左间距设有第一标尺箭头9、第二标尺箭头10及第三标尺箭头11，第一标尺箭头9与第二标尺箭头10之间、第二标尺箭头10与第三标尺箭头11均相距1.5m。
20.移动定尺8下方设有：位于第一标尺箭头9下的第一定尺板12、位于第二标尺箭头10下的第二定尺板13及位于第三标尺箭头11下的第三定尺板14，其中第一定尺板12用于定尺5米棒材，第二定尺板13用于定尺7.5米棒材，第三定尺板14用于定尺9米棒材，第一定尺板12、第二定尺板13及第三定尺板14的上端均与移动定尺8底端转动连接。
21.位于第一定尺板12、第二定尺板13及第三定尺板14的左侧均设有气缸座15，移动定尺8底端安装有三个对应气缸座15的固定架16，每个气缸座15均与固定架16转动连接，气缸座15上安装有气缸17，第一定尺板12、第二定尺板13及第三定尺板14的下端分别与对应的气缸17活塞杆铰接。通过气缸17推动，第一定尺板12、第二定尺板13及第三定尺板14分别绕各自上端与移动定尺8之间的连接点转动，当第一定尺板12、第二定尺板13或第三定尺板14分别处于直立状态时，可以对需锯切的不同定尺长度的棒材进行限位。
22.如图3所示，锯切部分：包括安装在距离第一标尺箭头9右侧的固定锯18，固定锯18的锯片距离第一标尺箭头9五米，位于固定锯18右侧间隔设有三台移动锯，分别为第一移动锯19、第二移动锯20及第三移动锯21。
23.在固定锯18与第一定尺板12之间设有固定辊道22，固定锯18与第一移动锯19之间设有第一移动辊道23，第一移动锯19与第二移动锯20之间设有第二移动辊道24，第二移动锯20与第三移动锯21之间设有第三移动辊道25，需锯切的棒材传送至由第一移动辊道23、
第二移动辊道24、第三移动辊道25及固定辊道22构成的输送辊道上，进行定尺后锯切。
24.在第一标尺箭头9正下方的移动定尺8上固定有定尺挡板26，固定锯18上部安装有扫描定尺挡板26的定尺红外测距仪27，定尺红外测距仪27测量与定尺挡板26之间的距离，以确定所锯切棒材的定尺长度；第一移动锯19顶端中心固定有第一移动挡板28，第二移动锯20顶端中心固定有第二移动挡板29，第三移动锯21顶端中心固定有第三移动挡板30，位于刻度线3起始端的横梁2上固定有：测量与第一移动挡板28之间距离的第一红外测距仪31、测量与第二移动挡板29之间距离的第二红外测距仪32及测量与第三移动挡板30之间距离的第三红外测距仪33。
25.定尺过程简述：如要求每段棒材需锯切的定尺长度为5米，假设生产线轧制的棒材长度为23米，可锯切成4段，每段5米，还余下3米非定尺。
26.由于固定锯18的锯片至刻度线3起始端之间距离为5米，因此启动调节螺杆5带动移动定尺8移动，使定尺挡板26上方的第一标尺箭头9停留在刻度线3起始端5.0m的位置，然后使用定尺红外测距仪27复测与定尺挡板26之间的距离为5米，以确认第一定尺板12至固定锯18之间的距离为5米；然后移动第一移动锯19和第一移动辊道23，通过第一红外测距仪31测量与第一移动挡板28之间距离为10米时，第一移动锯19和第一移动辊道23停止，此时固定锯18的锯片与第一移动锯19的锯片之间的距离为5米，以此同样方式移动第二移动锯20和第二移动辊道24、第三移动锯21和第三移动辊道25，当第二红外测距仪32测量扫描第二移动挡板29之间距离为15米，第三红外测距仪33测量扫描第三移动挡板30之间距离为20米时，停止移动，此时第一移动锯19与第二移动锯20之间、第二移动锯20与第三移动锯21之间的距离均为5米，然后启动第一定尺板12对应的气缸15，推动第一定尺板12转动至垂直状态，传送棒材直到棒材头部顶到第一定尺板12，此时就可以启动固定锯18、第一移动锯19、第二移动锯20及第三移动锯21进行锯切，这样就可一次性锯切成四段、每段长度为5米的定尺棒材。
27.如要求每段棒材需锯切的定尺长度为7.5米，将移动定尺8左移，当定尺红外测距仪27扫描至定尺挡板26的距离为6米时移动定尺8停止，此时移动定尺8上的第二标尺箭头10指向刻度线上7.5m的位置，也就是固定锯18锯片和第二定尺板13之间距离为7.5米，将第一移动锯19和第一移动辊道23向右移动，直至第一红外测距仪31扫描至第一移动挡板28之间的距离为12.5米停止，固定锯18的锯片与第一移动锯19的锯片之间的距离为7.5米；然后移动第二移动锯20和第二移动辊道24、第三移动锯21和第三移动辊道25，当第二红外测距仪32测量扫描第二移动挡板29之间距离为20米，第三红外测距仪33测量扫描第三移动挡板30之间距离为27.5米时，停止移动，此时第一移动锯19与第二移动锯之间、第二移动锯与第三移动锯之间的距离均为7.5米，然后启动第一定尺板12对应的气缸15，推动第一定尺板12转动至抬起状态，启动第二定尺板13对应的气缸15，推动第二定尺板13转动至垂直状态，传送棒材直到棒材头部顶到第二定尺板13，此时就可以启动固定锯18、第一移动锯19、第二移动锯20及第三移动锯21进行锯切，这样就可一次性锯切成四段、每段长度为7.5米的定尺棒材。
28.同样地，按上述调节方式，利用第三定尺板16，可以完成定尺长度9米的棒材锯切。
29.以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实
用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。