轧辊的制作方法

1.本实用新型涉及辊压技术领域，尤其涉及电池极片辊压技术领域，具体提供一种轧辊。


背景技术：

2.在锂离子电池极片的生产工艺过程中，辊压是极片在涂布工序后进行压实的关键工艺。目前，极片的压实密度越来越高，对于辊压后极片的厚度精度要求也越来越高，轧辊加热有利于提高极片的压实密度，轧辊表面温度均匀性对极片厚度的影响很大，在辊压极片时，采用导热油加热轧辊以对极片进行热压，以此来提高极片的压实密度和厚度均匀性，从而提高锂电池的容量和一致性。
3.但是，目前采用的轧辊加热方式为导热油从轧辊一端流向轧辊另一端，导热油在流动过程中温度逐渐降低，导致轧辊左右两侧温度相差较大，影响轧辊效果，难以满足热辊压极片质量的需求；同时轧辊两端油盘安装不正确也会导致导热油流道不同于设计，不便于安装，很大程度上也会影响辊压机的正常生产。
4.因此，本领域需要一种新的轧辊来解决上述问题。


技术实现要素：

5.本实用新型旨在解决上述技术问题，即，解决现有轧辊表面温度不均匀的问题。
6.本实用新型提供了一种轧辊，所述轧辊包括轧辊本体、第一油环和第二油环，其中，所述第一油环和所述第二油环分别设置在所述轧辊本体的两端；所述轧辊本体内设有进油油道、回油油道和轧辊流道组，所述进油油道通过所述第一油环和所述第二油环分别与所述轧辊流道组的两端连通，所述回油油道通过所述第二油环和所述第一油环分别与所述轧辊流道组的两端连通，所述轧辊流道组用于加热所述轧辊本体；所述进油油道的进油口和所述回油油道的出油口均设置在所述轧辊本体的第一端。
7.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第一油环内设有第一连接油道，所述第二油环内设有第二连接油道，所述轧辊本体内还设有第三连接油道和第四连接油道，所述轧辊流道组包括第一轧辊流道，所述进油油道的第一出油口依次通过所述第三连接油道和所述第一连接油道与所述第一轧辊流道的第一端连通，所述第一轧辊流道的第二端依次通过所述第二连接油道和所述第四连接油道与所述回油油道的第一回油口连通。
8.在上述轧辊的优选技术方案中，所述轧辊本体的第一轴颈的外侧壁上设有第一环状流道，所述第三连接油道通过所述第一环状流道与所述第一连接油道连通。
9.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第一连接油道包括第一竖向部分以及从所述第一竖向部分垂直延伸的第一横向部分，所述第一竖向部分与所述第一横向部分彼此连通，所述第一竖向部分的第一端与所述第一环状流道连通，所述第一横向部分的第一端与所述第一轧辊流道的第一端连通。
10.在上述轧辊的优选技术方案中，所述轧辊本体的第二轴颈的外侧壁上设有第二环
状流道，所述第二连接油道通过所述第二环状流道与所述第四连接油道连通。
11.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第二连接油道包括第二竖向部分以及从所述第二竖向部分垂直延伸的第二横向部分，所述第二竖向部分与所述第二横向部分彼此连通，所述第二竖向部分的第一端与所述第二环状流道连通，所述第二横向部分的第一端与所述第一轧辊流道的第二端连通。
12.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第一油环内还设有第五连接油道，所述第二油环内还设有第六连接油道，所述轧辊本体内还设有第七连接油道和第八连接油道，所述轧辊流道组还包括第二轧辊流道，所述进油油道的第二出油口依次通过所述第七连接油道和所述第六连接油道与所述第二轧辊流道的第一端连通，所述第二轧辊流道的第二端依次通过所述第五连接油道和所述第八连接油道与所述回油油道的第二回油口连通。
13.在上述轧辊的优选技术方案中，所述轧辊本体的第二轴颈的外侧壁上还设有第三环状流道，所述第六连接油道通过所述第三环状流道与所述第七连接油道连通。
14.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第六连接油道包括第三竖向部分以及从所述第三竖向部分垂直延伸的第三横向部分，所述第三竖向部分与所述第三横向部分彼此连通，所述第三竖向部分的第一端与所述第三环状流道连通，所述第三横向部分的第一端与所述第二轧辊流道的第一端连通。
15.在上述轧辊的优选技术方案中，所述轧辊本体的第一轴颈的外侧壁上还设有第四环状流道，所述第五连接油道通过所述第四环状流道与所述第八连接油道连通。
16.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第五连接油道包括第四竖向部分以及从所述第四竖向部分垂直延伸的第四横向部分，所述第四竖向部分与所述第四横向部分彼此连通，所述第四竖向部分的第一端与所述第四环状流道连通，所述第四横向部分的第一端与所述第二轧辊流道的第二端连通。
17.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第一轧辊流道与所述第二轧辊流道内导热油的流动方向相反；并且/或者所述第一轧辊流道与所述第二轧辊流道均靠近所述轧辊本体的外表面且沿其轴线方向设置。
18.在上述轧辊的优选技术方案中，所述轧辊还包括旋转接头，所述旋转接头连接于所述轧辊本体的第一端。
19.在上述轧辊的优选技术方案中，所述第一油环和所述第二油环上分别设有用于定位的第一定位结构，所述轧辊本体上设有用于定位的第二定位结构，当装配好时，所述第一定位结构与所述第二定位结构相配合以限制所述第一油环和所述第二油环相对于所述轧辊本体转动。
20.在本实用新型的轧辊的优选技术方案中，轧辊包括轧辊本体、第一油环和第二油环，其中，第一油环和第二油环分别设置在轧辊本体两端，轧辊本体内设有进油油道、回油油道和轧辊流道组，进油油道通过第一油环和第二油环分别与轧辊流道组的两端连通，回油油道通过第二油环和第一油环分别与轧辊流道组的两端连通，轧辊流道组用于加热轧辊本体；进油油道的进油口和回油油道的出油口均设置在轧辊本体的第一端。
21.相对于现有技术中导热油从轧辊一端流向轧辊另一端的技术方案，本实用新型将进油油道的进油口和回油油道的出油口均设置在轧辊本体的第一端，配合旋转接头，导热油由旋转接头进入进油油道之后，一部分导热油通过第一油环流入轧辊流道组，然后再通
过第二油环回到回油油道，另一部分导热油通过第二油环流入轧辊流道组，然后再通过第一油环回到回油油道，导热油汇流至回油油道之后从同一个旋转接头流出，形成相反路径的独立导热油流道，通过导热油能够对轧辊的辊面进行相反方向循环加热，有利于改善辊面温度的均匀性，使辊面温差较小，从而满足热辊压电池极片厚度一致性和高压实密度等质量需求。而且，第一油环和第二油环的结构相同，简化了加工工艺，便于安装，也有利于降低制作成本、提高生产效率。
22.进一步地，进油油道的第一出油口通过第三连接油道将导热油引入第一油环上的第一连接油道并流入第一轧辊流道，第一轧辊流道通过第二油环上的第二连接油道将导热油引入第四连接油道并返回回油油道，实现第一方向的导热油循环流动。
23.更进一步地，进油油道的第二出油口通过第七连接油道将导热油引入第二油环上的第六连接油道并流入第二轧辊流道，第二轧辊流道通过第一油环上的第五连接油道将导热油引入第八连接油道并返回回油油道，实现第二方向的导热油循环流动，第一方向与第二方向相反，能够对轧辊的辊面进行相反方向循环加热。
24.进一步地，第一油环和第二油环上分别设有用于定位的第一定位结构，轧辊本体上设有用于定位的第二定位结构，当装配好时，第一定位结构与第二定位结构相配合以限制第一油环和第二油环相对于轧辊本体转动，使得轧辊本体上的每个连接油道能够分别与其对应的第一油环或第二油环上的连接油道连通，从而确保了导热油的循环流动。
25.方案1、一种轧辊，其特征在于，所述轧辊包括轧辊本体、第一油环和第二油环，其中，所述第一油环和所述第二油环分别设置在所述轧辊本体的两端；
26.所述轧辊本体内设有进油油道、回油油道和轧辊流道组，所述进油油道通过所述第一油环和所述第二油环分别与所述轧辊流道组的两端连通，所述回油油道通过所述第二油环和所述第一油环分别与所述轧辊流道组的两端连通，所述轧辊流道组用于加热所述轧辊本体；
27.所述进油油道的进油口和所述回油油道的出油口均设置在所述轧辊本体的第一端。
28.方案2、根据方案1所述的轧辊，其特征在于，所述第一油环内设有第一连接油道，所述第二油环内设有第二连接油道，所述轧辊本体内还设有第三连接油道和第四连接油道，
29.所述轧辊流道组包括第一轧辊流道，所述进油油道的第一出油口依次通过所述第三连接油道和所述第一连接油道与所述第一轧辊流道的第一端连通，所述第一轧辊流道的第二端依次通过所述第二连接油道和所述第四连接油道与所述回油油道的第一回油口连通。
30.方案3、根据方案2所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊本体的第一轴颈的外侧壁上设有第一环状流道，所述第三连接油道通过所述第一环状流道与所述第一连接油道连通。
31.方案4、根据方案3所述的轧辊，其特征在于，所述第一连接油道包括第一竖向部分以及从所述第一竖向部分垂直延伸的第一横向部分，所述第一竖向部分与所述第一横向部分彼此连通，所述第一竖向部分的第一端与所述第一环状流道连通，所述第一横向部分的第一端与所述第一轧辊流道的第一端连通。
32.方案5、根据方案2所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊本体的第二轴颈的外侧壁上
设有第二环状流道，所述第二连接油道通过所述第二环状流道与所述第四连接油道连通。
33.方案6、根据方案5所述的轧辊，其特征在于，所述第二连接油道包括第二竖向部分以及从所述第二竖向部分垂直延伸的第二横向部分，所述第二竖向部分与所述第二横向部分彼此连通，所述第二竖向部分的第一端与所述第二环状流道连通，所述第二横向部分的第一端与所述第一轧辊流道的第二端连通。
34.方案7、根据方案2所述的轧辊，其特征在于，所述第一油环内还设有第五连接油道，所述第二油环内还设有第六连接油道，所述轧辊本体内还设有第七连接油道和第八连接油道，
35.所述轧辊流道组还包括第二轧辊流道，所述进油油道的第二出油口依次通过所述第七连接油道和所述第六连接油道与所述第二轧辊流道的第一端连通，所述第二轧辊流道的第二端依次通过所述第五连接油道和所述第八连接油道与所述回油油道的第二回油口连通。
36.方案8、根据方案7所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊本体的第二轴颈的外侧壁上还设有第三环状流道，所述第六连接油道通过所述第三环状流道与所述第七连接油道连通。
37.方案9、根据方案8所述的轧辊，其特征在于，所述第六连接油道包括第三竖向部分以及从所述第三竖向部分垂直延伸的第三横向部分，所述第三竖向部分与所述第三横向部分彼此连通，所述第三竖向部分的第一端与所述第三环状流道连通，所述第三横向部分的第一端与所述第二轧辊流道的第一端连通。
38.方案10、根据方案7所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊本体的第一轴颈的外侧壁上还设有第四环状流道，所述第五连接油道通过所述第四环状流道与所述第八连接油道连通。
39.方案11、根据方案10所述的轧辊，其特征在于，所述第五连接油道包括第四竖向部分以及从所述第四竖向部分垂直延伸的第四横向部分，所述第四竖向部分与所述第四横向部分彼此连通，所述第四竖向部分的第一端与所述第四环状流道连通，所述第四横向部分的第一端与所述第二轧辊流道的第二端连通。
40.方案12、根据方案7所述的轧辊，其特征在于，所述第一轧辊流道与所述第二轧辊流道内导热油的流动方向相反；并且/或者
41.所述第一轧辊流道与所述第二轧辊流道均靠近所述轧辊本体的外表面且沿其轴线方向设置。
42.方案13、根据方案5所述的轧辊，其特征在于，所述轧辊还包括旋转接头，所述旋转接头连接于所述轧辊本体的第一端。
43.方案14、根据方案1至13中任一项所述的轧辊，其特征在于，所述第一油环和所述第二油环上分别设有用于定位的第一定位结构，所述轧辊本体上设有用于定位的第二定位结构，当装配好时，所述第一定位结构与所述第二定位结构相配合以限制所述第一油环和所述第二油环相对于所述轧辊本体转动。
附图说明
44.下面参照附图来描述本实用新型的轧辊，附图中：
45.图1是本实用新型的轧辊的结构图；
46.图2是图1中沿a-a方向的剖视图；
47.图3是图1中沿b-b方向的剖视图；
48.图4是本实用新型的轧辊本体的正视图；
49.图5是本实用新型的轧辊本体的侧视图；
50.图6是图5中沿c-c方向的剖视图；
51.图7是图5中沿d-d方向的剖视图；
52.图8是本实用新型的油环的结构图；
53.图9是图8中沿e-e方向的剖视图；
54.图10是图8中沿f-f方向的剖视图。
55.附图标记列表
56.1、轧辊本体；11、进油油道；111、进油口；112、第一出油口；113、第二出油口；12、回油油道；121、回油油道的出油口；122、第一回油口；123、第二回油口；13、轧辊流道组；131、第一轧辊流道；132、第二轧辊流道；14、第三连接油道；15、第四连接油道；16、第一轴颈；161、第一环状流道；162、第四环状流道；17、第二轴颈；171、第二环状流道；172、第三环状流道；18、第七连接油道；19、第八连接油道；
57.2、第一油环；21、第一连接油道；211、第一竖向部分；212、第一横向部分；22、第五连接油道；221、第四竖向部分；222、第四横向部分；
58.3、第二油环；31、第二连接油道；311、第二竖向部分；312、第二横向部分；32、第六连接油道；321、第三竖向部分；322、第三横向部分；
59.41、第一定位孔；42、第二定位孔。
具体实施方式
60.下面参照附图来描述本实用新型的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本实用新型的技术原理，并非旨在限制本实用新型的保护范围。例如，尽管本技术是结合4个回油油道来描述的，但是，本实用新型的技术方案并不局限于此，该回油油道显然也可以设置为3个、8个等其他数量，这种改变并不偏离本实用新型的原理和范围。
61.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”、“左”、“右、”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“中心”、“轴向”、“周向”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
62.此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”、“第五”、“第六”、“第七”、“第八”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是直接相连。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
63.基于背景技术中提出的技术问题，本实用新型提供了一种轧辊，旨在轧辊本体内形成相反路径的独立导热油流道，进行相反方向循环加热，有利于改善辊面温度的均匀性，
使辊面温差较小，从而满足热辊压电池极片厚度一致性和高压实密度等质量需求。
64.首先参见图1至图5，对本实用新型的轧辊进行描述。其中，图1是本实用新型的轧辊的结构图；图2是图1中沿a-a方向的剖视图；
65.图3是图1中沿b-b方向的剖视图；图4是本实用新型的轧辊本体的正视图；图5是本实用新型的轧辊本体的侧视图。
66.如图1至图5所示，本实用新型的轧辊包括轧辊本体1、第一油环2、第二油环3和旋转接头(图中未示出)，其中，第一油环2和第二油环3分别沿轧辊本体1的长度方向(即图2由左至右的方向)设置在轧辊本体1的第一端和第二端；轧辊本体1内设有进油油道11、回油油道12和轧辊流道组13，进油油道11通过第一油环2和第二油环3分别与轧辊流道组13的第一端和第二端连通，回油油道12通过第二油环3和第一油环2分别与轧辊流道组13的第一端和第二端连通，轧辊流道组13用于加热轧辊本体1；进油油道11的进油口111和回油油道12的出油口121均设置在轧辊本体1的第一端(即图2中位于纸面右侧的一端)，旋转接头连接于轧辊本体1的第一端。当然，轧辊本体1的第一端也可以是图2中位于纸面左侧的一端。
67.在使用的过程中，配合旋转接头，导热油由旋转接头进入进油油道11之后，一部分导热油通过第一油环2流入轧辊流道组13，然后再通过第二油环3回到回油油道12，另一部分导热油通过第二油环3流入轧辊流道组13，然后再通过第一油环2回到回油油道12，导热油汇流至回油油道12之后从同一个旋转接头流出，形成相反路径的独立导热油流道，通过导热油能够对轧辊的辊面进行相反方向循环加热，有利于改善辊面(即热热辊压电池极片的表面)温度的均匀性，使辊面温差较小，从而满足热辊压电池极片厚度一致性和高压实密度等质量需求。而且，由图2和图3中可以看出，第一油环2和第二油环3的结构相同，简化了加工工艺，便于安装，也有利于降低制作成本、提高生产效率。
68.优选地，第一油环2套设在轧辊本体1的第一轴颈16上，进油油道11的进油口111和回油油道12的出油口121均设置在第一轴颈上。第二油环3套设在轧辊本体1的第二轴颈17上。
69.优选地，进油油道11位于轧辊本体1的中心部位并沿轧辊本体1的轴向方向(即图2由左至右的方向)设置，即进油油道11的延伸方向与轧辊本体1的轴向方向重合。当然，也可以将进油油道11靠近轧辊本体1的中心部位设置，与轧辊本体1的轴向方向平行或者基本平行。
70.优选地，回油油道12的数量为4个，4个回油油道12绕进油油道11的周向均匀或非均匀设置，且回油油道12的延伸方向与进油油道11的延伸方向平行或者基本平行，每个回油油道12均通过第二油环3和第一油环2分别与轧辊流道组13的两端连通。当然，回油油道12的数量不限于上述列举的4个，还可以是3个、8个等其他数量，本领域技术人员可以根据轧辊的导热油的循环速度等要求灵活地调整回油油道12的数量。
71.需要说明的是，尽管上述实施方式中是结合旋转接头进行描述的，但上述特征中并非全部为必须，本领域技术人员能够理解的是，在保证轧辊能够正常运转的前提下，可对上述设置方式进行适当地删减，以组合出新的实施方式。例如，可以在上述实施方式的基础上删减掉旋转接头，从而组合出新的轧辊。
72.下面参照图2至图10，对本实用新型的轧辊本体1、第一油环2和第二油环3进行描述。其中，图6是图5中沿c-c方向的剖视图；
73.图7是图5中沿d-d方向的剖视图；图8是本实用新型的油环的结构图；
74.图9是图8中沿e-e方向的剖视图；图10是图8中沿f-f方向的剖视图。
75.如图2、图4至图6所示，第一油环2内设有第一连接油道21，第二油环3内设有第二连接油道31，轧辊本体1内还设有第三连接油道14和第四连接油道15，轧辊流道组13包括第一轧辊流道131，进油油道11的第一出油口112与第三连接油道14的第一端(即图2中位于纸面下方的一端)连通，第三连接油道14的第二端(即图2中位于纸面上方的一端)与第一连接油道21的第一端(即图2中位于纸面下方的一端)连通，第一连接油道21的第二端(即图2中位于纸面上方的一端)与第一轧辊流道131的第一端(即图2中位于纸面右侧的一端)连通，第一轧辊流道131的第二端(即图2中位于纸面左侧的一端)与第二连接油道31的第一端(即图2中位于纸面上方的一端)连通，第二连接油道31的第二端(即图2中位于纸面下方的一端)与第四连接油道15的第一端(即图2中位于纸面上方的一端)连通，第四连接油道15的第二端(即图2中位于纸面下方的一端)与回油油道12的第一回油口122连通。
76.通过上述结构设置，进油油道11的第一出油口112通过第三连接油道14将导热油引入第一油环2上的第一连接油道21并流入第一轧辊流道131，第一轧辊流道131通过第二油环3上的第二连接油道31将导热油引入第四连接油道15并返回回油油道12，实现第一方向(即图2中由右向左的方向)的导热油循环流动。
77.优选地，第三连接油道14和第四连接油道15沿轧辊本体1的长度方向间隔设置，进一步地，第三连接油道14位于第一轴颈16内，第四连接油道15位于第二轴颈17内。
78.更进一步地，第三连接油道14和第四连接油道15的延伸方向均与进油油道11的延伸方向相垂直。当然，也可以将第三连接油道14和第四连接油道15相对于进油油道11倾斜设置，无论如何设置，只要能够使导热油在轧辊内顺畅流动即可。
79.优选地，第一出油口112的数量为4个、且绕进油油道11的周向均匀或非均匀地设置在进油油道11的外侧壁上，第一出油口112位于第一轴颈16内；相应地，第三连接油道14的数量为4个，每个第三连接油道14均与其对应的一个第一出油口112和第一连接油道21连通。
80.优选地，第一回油口122的数量为4个、且绕回油油道12的周向均匀或非均匀地设置在回油油道12的外侧壁上，第一回油口122位于第二轴颈17内；相应地，第四连接油道15的数量为4个，每个第四连接油道15均与其对应的一个第一回油口122和第二连接油道31连通。
81.当然，第一出油口112和第一回油口122的数量不限于上述列举的4个，还可以是3个、6个等其他数量，并相应地调整第三连接油道14和第四连接油道15的数量即可。需要说明的是，虽然上述列举的第一出油口112和第一回油口122的数量相同，在实际应用中，也可以将两者的数量设置为不相同。
82.继续参阅图2、图4至图6，第一轴颈16的外侧壁上设有第一环状流道161，每个第三连接油道14均与第一环状流道161连通，且第一环状流道161与第一连接油道21连通，使得导热油通过第三连接油道14流入第一环状流道161内，在轧辊转动的过程中，导热油在第一环状流道161内沿其周向流动，并在恰当的时机流入第一连接油道21内。
83.如图2和图9所示，第一连接油道21包括第一竖向部分211以及从第一竖向部分211垂直延伸的第一横向部分212，第一竖向部分211与第一横向部分212彼此连通，第一竖向部
分211的第一端(即图2中位于纸面下方的一端)与第一环状流道161连通，第一横向部分212的第一端(即图2中位于纸面左侧的一端)与第一轧辊流道131的第一端连通。
84.当然，第一连接油道21结构不限于上述列举的结构，第一连接油道21也可以只包括第一竖向部分211、其靠近并与第一油环2的内表面(即图2中朝向轧辊本体1的表面)连通；或者第一连接油道21也可以包括倾斜油道以及从倾斜油道的顶部竖直延伸的油道，倾斜油道的底部与第一环状流道161连通，竖直延伸的油道与第一轧辊流道131连通，无论采取何种油道结构，只要能够将第一环状流道161与第一轧辊流道131连通即可。
85.优选地，第一轧辊流道131靠近轧辊本体1的外表面且沿其轴线方向设置，即第一轧辊流道131的延伸方向与进油油道11的延伸方向平行或者基本平行。
86.优选地，第一轧辊流道131的数量为24个，24个第一轧辊流道131绕轧辊本体1的周向呈射线状分布，且设置为2圈，每圈12个第一轧辊流道131；相应地，第一连接油道21的数量为12个，12个第一连接油道21绕第一油环2的周向设置，且每个第一连接油道21包括两个第一横向部分212，两个第一横向部分212沿第一竖向部分211的长度方向(即图2中由下至上的方向)间隔设置，其中，位于上方的第一横向部分212与位于外圈的第一轧辊流道131连通，位于下方的第一横向部分212与位于内圈的第一轧辊流道131连通。
87.当然，第一轧辊流道131的数量不限于上述列举的24个，也可以是36个、20个等其他数量，将全部第一轧辊流道131绕轧辊本体1的周向呈射线状设置为1圈、3圈或其他圈数，并相应地调整第一连接油道21以及第一横向部分212的数量，即第一连接油道21的数量等于第一轧辊流道131的数量与其排布圈数之间的比值，第一横向部分212的数量等于第一轧辊流道131的排布圈数。
88.再次参阅图2、图4至图6，第二轴颈17的外侧壁上设有第二环状流道171，每个第四连接油道15均与第二环状流道171连通，且第二环状流道171与第二连接油道31连通，使得导热油通过第二连接油道31流入第二环状流道171内，在轧辊转动的过程中，导热油在第二环状流道171内沿其周向流动，并在恰当的时机流入任一个第四连接油道15内。
89.如图2所示，第二连接油道31包括第二竖向部分311以及从第二竖向部分311垂直延伸的第二横向部分312，第二竖向部分311与第二横向部分312彼此连通，第二竖向部分311的第一端(即图2中位于纸面下方的一端)与第二环状流道171连通，第二横向部分312的第一端(即图2中位于纸面右侧的一端)与第一轧辊流道131的第二端连通。
90.当然，第二连接油道31结构不限于上述列举的结构，第一连接油道21也可以只包括第二竖向部分311、其靠近并与第二油环3的内表面(即图2中朝向轧辊本体1的表面)连通；或者第二连接油道31也可以包括倾斜油道以及从倾斜油道的顶部竖直延伸的油道，倾斜油道的底部与第二环状流道171连通，竖直延伸的油道与第一轧辊流道131连通，无论采取何种油道结构，只要能够将第二环状流道171与第一轧辊流道131连通即可。
91.优选地，基于上述结构中设置的24个第一轧辊流道131，第二连接油道31的数量为12个，12个第二连接油道31绕第二油环3的周向设置，且每个第二连接油道31包括两个第二横向部分312，两个第二横向部分312沿第二竖向部分311的长度方向(即图2中由下至上的方向)间隔设置，其中，位于上方的第二横向部分312与位于外圈的第一轧辊流道131连通，位于下方的第二横向部分312与位于内圈的第一轧辊流道131连通。
92.需要说明的是，当第一轧辊流道131的数量以及排布方式调整时，相应地调整第二
连接油道31以及第二横向部分312的数量，即第二连接油道31的数量等于第一轧辊流道131的数量与其排布圈数之间的比值，第二横向部分312的数量等于第一轧辊流道131的排布圈数。
93.接下来参阅图3至图5、图7，第一油环2内还设有第五连接油道22，第二油环3内还设有第六连接油道32，轧辊本体1内还设有第七连接油道18和第八连接油道19，轧辊流道组13还包括第二轧辊流道132，第一轧辊流道131与第二轧辊流道132内导热油的流动方向相反；进油油道11的第二出油口113与第七连接油道18的第一端(即图3中位于纸面下方的一端)连通，第七连接油道18的第二端(即图3中位于纸面上方的一端)与第六连接油道32的第一端(即图3中位于纸面下方的一端)连通，第六连接油道32的第二端(即图3中位于纸面上方的一端)与第二轧辊流道132的第一端(即图3中位于纸面左侧的一端)连通，第二轧辊流道132的第二端(即图3中位于纸面右侧的一端)与第五连接油道22的第一端(即图3中位于纸面上方的一端)连通，第五连接油道22的第二端(即图3中位于纸面下方的一端)与回油油道12的第二回油口123连通。
94.通过上述结构设置，进油油道11的第二出油口113通过第七连接油道18将导热油引入第二油环3上的第六连接油道32并流入第二轧辊流道132，第二轧辊流道132通过第一油环2上的第五连接油道22将导热油引入第八连接油道19并返回回油油道12，实现第二方向(即图3中由左向右的方向)的导热油循环流动，第一方向与第二方向相反，能够对轧辊的辊面进行相反方向循环加热。
95.优选地，第七连接油道18和第八连接油道19沿轧辊本体1的长度方向间隔设置，进一步地，第七连接油道18位于第二轴颈17内，第八连接油道19位于第一轴颈16内。
96.更进一步地，第七连接油道18和第八连接油道19的延伸方向均与进油油道11的延伸方向相垂直。当然，也可以将第七连接油道18和第八连接油道19相对于进油油道11倾斜设置，无论如何设置，只要能够使导热油在轧辊内顺畅流动即可。
97.优选地，第二出油口113的数量为4个、且绕进油油道11的周向均匀或非均匀地设置在进油油道11的外侧壁上，第二出油口113位于第二轴颈17内；相应地，第七连接油道18的数量为4个，每个第七连接油道18均与其对应的一个第二出油口113和第六连接油道32连通。
98.优选地，第二回油口123的数量为4个、且绕回油油道12的周向均匀或非均匀地设置在回油油道12的外侧壁上，第二回油口123位于第一轴颈16内；相应地，第八连接油道19的数量为4个，每个第八连接油道19均与其对应的一个第二回油口123和第五连接油道22连通。
99.当然，第二出油口113和第二回油口123的数量不限于上述列举的4个，还可以是3个、6个等其他数量，并相应地调整第七连接油道18和第八连接油道19的数量即可。需要说明的是，虽然上述列举的第二出油口113和第二回油口123的数量相同，在实际应用中，也可以将两者的数量设置为不相同。
100.继续参阅图3至图5、图7，第二轴颈17的外侧壁上还设有第三环状流道172，每个第七连接油道18均与第三环状流道172连通，且第三环状流道172与第六连接油道32连通，使得导热油通过第七连接油道18流入第三环状流道172内，在轧辊转动的过程中，导热油在第三环状流道172内沿其周向流动，并在恰当的时机流入第六连接油道32内。
101.如图3所示，第六连接油道32包括第三竖向部分321以及从第三竖向部分321垂直延伸的第三横向部分322，第三竖向部分321与第三横向部分322彼此连通，第三竖向部分321的第一端(即图3中位于纸面下方的一端)与第三环状流道172连通，第三横向部分322的第一端(即图3中位于纸面右侧的一端)与第二轧辊流道132的第一端连通。
102.当然，第六连接油道32结构不限于上述列举的结构，第六连接油道32也可以只包括第三竖向部分321、其靠近并与第二油环3的内表面连通；或者第六连接油道32也可以包括倾斜油道以及从倾斜油道的顶部竖直延伸的油道，倾斜油道的底部与第三环状流道172连通，竖直延伸的油道与第二轧辊流道132连通，无论采取何种油道结构，只要能够将第三环状流道172与第二轧辊流道132连通即可。
103.优选地，第二轧辊流道132靠近轧辊本体1的外表面且沿其轴线方向设置，即第二轧辊流道132的延伸方向与进油油道11的延伸方向平行或者基本平行。
104.优选地，第二轧辊流道132的数量为24个，24个第二轧辊流道132绕轧辊本体1的周向呈射线状分布，且设置为2圈，每圈12个第二轧辊流道132，并与第一轧辊流道131间隔设置；相应地，第六连接油道32的数量为12个，12个第六连接油道32绕第二油环3的周向设置，且每个第六连接油道32包括两个第三横向部分322，两个第三横向部分322沿第三竖向部分321的长度方向(即图3中由下至上的方向)间隔设置，其中，位于上方的第三横向部分322与位于外圈的第二轧辊流道132连通，位于下方的第三横向部分322与位于内圈的第二轧辊流道132连通。
105.当然，第二轧辊流道132的数量不限于上述列举的24个，也可以是36个、20个等其他数量，将全部第二轧辊流道132道绕轧辊本体1的周向呈射线状设置为1圈、3圈或其他圈数，并相应地调整第六连接油道32以及第三横向部分322的数量，即第六连接油道32的数量等于第二轧辊流道132的数量与其排布圈数之间的比值，第三横向部分322的数量等于第二轧辊流道132的排布圈数。
106.再次参阅图3至图5、图7，第一轴颈16的外侧壁上还设有第四环状流道162，每个第八连接油道19均与第四环状流道162连通，且第四环状流道162与第五连接油道22连通，使得导热油通过第五连接油道22流入第四环状流道162内，在轧辊转动的过程中，导热油在第四环状流道162内沿其周向流动，并在恰当的时机流入任一个第八连接油道19内。
107.如图3和图10所示，第五连接油道22包括第四竖向部分221以及从第四竖向部分221垂直延伸的第四横向部分222，第四竖向部分221与第四横向部分222彼此连通，第四竖向部分221的第一端(即图3中位于纸面下方的一端)与第四环状流道162连通，第四横向部分222的第一端(即图3中位于纸面左侧的一端)与第二轧辊流道132的第二端连通。
108.当然，第五连接油道22结构不限于上述列举的结构，第五连接油道22也可以只包括第四竖向部分221、其靠近并与第一油环2的内表面连通；或者第五连接油道22也可以包括倾斜油道以及从倾斜油道的顶部竖直延伸的油道，倾斜油道的底部与第四环状流道162连通，竖直延伸的油道与第二轧辊流道132连通，无论采取何种油道结构，只要能够将第四环状流道162与第二轧辊流道132连通即可。
109.优选地，基于上述结构中设置的24个第二轧辊流道132，第五连接油道22的数量为12个，12个第五连接油道22绕第一油环2的周向设置，且每个第五连接油道22包括两个第四横向部分222，两个第四横向部分222沿第四竖向部分221的长度方向(即图3中由下至上的
方向)间隔设置，其中，位于上方的第四横向部分222与位于外圈的第二轧辊流道132连通，位于下方的第四横向部分222与位于内圈的第二轧辊流道132连通。
110.需要说明的是，当第二轧辊流道132的数量以及排布方式调整时，相应地调整第五连接油道22以及第四横向部分222的数量，即第五连接油道22的数量等于第二轧辊流道132的数量与其排布圈数之间的比值，第四横向部分222的数量等于第二轧辊流道132的排布圈数。
111.接下来参阅图5和图8，第一油环2和第二油环3上设置有用于定位的第一定位孔41，轧辊本体1的主体部分沿其长度方向(即图5中由内至外的方向)的两端面(例如图5中所示的端面)分别设有用于定位的第二定位孔42，当装配好时，将定位销穿过第一油环2或第二油环3上的第一定位孔41并插入第二定位孔42，从而将第一油环2或第二油环3与轧辊本体1连接固定，从而限制第一油环2和第二油环3相对于轧辊本体1转动，使得轧辊本体1上的每个连接油道能够分别与其对应的第一油环2或第二油环3上的连接油道连通，从而确保了导热油的循环流动，而且安装方便，第一油环2和第二油环3可以互换。
112.当然，第一定位结构和第二定位结构不限于上述列举的结构，第一定位结构也可以是设置在第一油环2和第二油环3内表面的定位槽，第二定位结构也可以是设置在轧辊本体1端面的定位块，当装配好时，定位块卡合至定位槽内，从而将第一油环2或第二油环3和轧辊本体1锁定；或者，第一定位结构可以是设置在第一油环2和第二油环3上的定位孔，第二定位结构也可以是设置在轧辊本体1端面的定位销，当装配好时，定位销插入定位孔，从而将第一油环2或第二油环3和轧辊本体1锁定。无论采取何种定位结构，只要能够限制第一油环2和第二油环3相对于轧辊本体1转动即可。
113.下面结合图2和图3，对本实用新型的轧辊的导热油的循环流动方式进行描述。
114.如图2和图3所示，接通进导热油时，导热油由旋转接头进入进油油道11之后，分为两部分导热油，其中，一部分导热油通过进油油道11的第一出油口112依次流入第三连接油道14和第一环状流道161内，在轧辊转动的过程中，导热油在第一环状流道161内沿其周向流动，并在恰当的时机流入任一个第一连接油道21内并流向第一轧辊流道131，流入第一轧辊流道131内的导热油沿图2中由右向左的方向流动，并通过第二连接油道31流入第二环状流道171内，在轧辊转动的过程中，导热油在第二环状流道171内沿其周向流动，并在恰当的时机流入任一个第四连接油道15内并通过回油油道12的第一回油口122返回回油油道12；另一部分导热油通过进油油道11的第二出油口113依次流入第七连接油道18和第三环状流道172内，在轧辊转动的过程中，导热油在第三环状流道172内沿其周向流动，并在恰当的时机流入任一个第六连接油道32内并流向第二轧辊流道132，流入第二轧辊流道132内的导热油沿图3中由左向右的方向流动，即两部分导热油反方向流动，并通过第五连接油道22流入第四环状流道162内，在轧辊转动的过程中，导热油在第四环状流道162内沿其周向流动，并在恰当的时机流入任一个第八连接油道19内并通过回油油道12的第二回油口123返回回油油道12；两部分导热油汇流至回油油道12之后从同一个旋转接头流出，形成相反路径的独立导热油流道，通过导热油能够对轧辊的辊面进行相反方向循环加热，有利于改善辊面温度的均匀性，使辊面温差较小，从而满足热辊压电池极片厚度一致性和高压实密度等质量需求。
115.本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的
某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在本实用新型的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。
116.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。