活套车的导轨结构的制作方法

1.本技术涉及中活套车导轨技术领域，且更为具体地，涉及活套车的导轨结构。


背景技术：

2.活套车是冷轧生产线的重要设备，活套车包括车体、导轨、动力装置、绳轮，车体设置在导轨上，钢丝绳套装在绳轮中，动力装置通过钢丝绳使车体沿导轨移动。
3.然而现有的活套车导轨在安装时主要是通过人工手动来将导轨安装在车间内原先设好的轨道槽内，由于相邻的导轨在安装时无法进行有效限位，导致相邻的导轨在安装后容易因相邻两个导轨之间存在间隙而需要将安装好导轨拆除进行重新安装，大大降低了导轨的安装效率，同时由于导轨主要采用一体式的结构，导致导轨在磨损后进行检修维护时，需要将导轨整体拆下，操作过较为繁琐，从而大大降低了导轨的检修维护效率。


技术实现要素：

4.本技术的优势在于提供了活套车的导轨结构，相对于现有技术，具有以下有益效果：
5.为解决现有的活套车导轨在安装时主要是通过人工手动来将导轨安装在车间内原先设好的轨道槽内，由于相邻的导轨在安装时无法进行有效限位，导致相邻的导轨在安装后容易因相邻两个导轨之间存在间隙而需要将安装好导轨拆除进行重新安装，大大降低了导轨的安装效率，同时由于导轨主要采用一体式的结构，导致导轨在磨损后进行检修维护时，需要将导轨整体拆下，操作过较为繁琐，从而大大降低了导轨的检修维护效率的问题，本实用新型通过支撑导板、内六角沉头螺栓、连接螺套、伸缩弹簧、插台以及插槽的设计，一方面能够在安装时通过使相邻两个导轨之间的插台与插槽配合来实现导轨在安装时的精准定位，避免在安装后因相邻两个导轨之间存在间隙而需要将安装好导轨拆除进行重新安装的繁琐操作，大大提高了导轨的安装效率，另一方面当需要对磨损后的导轨进行检修维护时，只需将所述内六角沉头螺栓拆下，以实现支撑导板在伸缩弹簧作用下的自动顶起，便可对导轨上磨损后的支撑导板进行检修维护，省去了将整个导轨进行整体拆卸的繁琐操作，从而大大提高了导轨的检修维护效率。
6.通过下面的描述，本技术的其它优势和特征将会变得显而易见，并可以通过说明书中特别指出的手段和组合得到实现。
7.为实现上述至少一优势，本技术提供了活套车的导轨结构，包括底板、支撑导板、伸缩弹簧和插台，所述底板一端对称开设有两个l型的插槽，所述底板另一端对称安装有两个l型的所述插台，所述底板上端等间距布设有所述伸缩弹簧，所述底板上端位于所述伸缩弹簧之间安装有连接螺套，所述连接螺套上连接有内六角沉头螺栓，所述连接螺套上方设置有所述支撑导板，所述支撑导板上与所述内六角沉头螺栓相连处设置有固定孔。
8.进一步的，所述底板两侧对称固定有安装耳板，所述安装耳板上等间距开设有安装孔。
9.通过采用上述技术方案，所述安装孔与外部地脚螺栓配合能够实现该导轨在车间内预先设好的轨道槽内的可靠安装固定。
10.进一步的，所述插槽成型于所述底板上，所述插台与所述底板焊接，所述插台的尺寸与所述插槽的尺寸相匹配。
11.通过采用上述技术方案，一个导轨上的所述插台与所述另一个导轨上的所述插槽配合能够实现相邻两个导轨之间在安装时的精准定位。
12.进一步的，所述伸缩弹簧底端与所述底板焊接，所述伸缩弹簧顶端与所述支撑导板接触。
13.通过采用上述技术方案，所述伸缩弹簧能够在所述内六角沉头螺栓拆除后实现所述支撑导板的自动顶起，以便实现拆卸后所述支撑导板的便捷拿取。
14.进一步的，所述支撑导板采用u型结构，所述固定孔贯穿所述支撑导板。
15.通过采用上述技术方案，所述固定孔方便所述内六角沉头螺栓在所述支撑导板上的便捷安装，以便通过所述内六角沉头螺栓来将所述支撑导板与所述连接螺套相连。
16.进一步的，所述内六角沉头螺栓贯穿所述支撑导板，所述内六角沉头螺栓与所述连接螺套旋接。
17.通过采用上述技术方案，能够实现所述内六角沉头螺栓与所述连接螺套的可靠连接固定。
18.进一步的，所述连接螺套与所述底板焊接，所述连接螺套有四个。
19.通过采用上述技术方案，所述连接螺套能够确保在连接固定后所述支撑导板的稳定性。
20.通过对随后的描述和附图的理解，本技术进一步的目的和优势将得以充分体现。
21.本技术的这些和其它目的、特点和优势，通过下述的详细说明、附图和实施例得以充分体现。
附图说明
22.通过结合附图对本技术实施例进行更详细的描述，本技术的上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本技术实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。
23.图1图示了本实用新型所述的活套车的导轨结构的结构示意图；
24.图2图示了本实用新型所述的活套车的导轨结构的主剖视图。
25.图中：
26.1为支撑导板；2为插台；3为安装耳板；4为安装孔；5为底板；6为插槽；7为内六角沉头螺栓；8为伸缩弹簧；9为连接螺套；10为固定孔。
具体实施方式
27.下面，将参考附图详细地描述根据本技术的示例实施例。显然，所描述的实施例仅仅是本技术的一部分实施例，而不是本技术的全部实施例，应理解，本技术不受这里描述的示例实施例的限制。
28.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
29.在本实用新型的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。
30.如图1-图2所示，本实施例中的活套车的导轨结构，包括底板5、支撑导板1、伸缩弹簧8和插台2，底板5一端对称开设有两个l型的插槽6，底板5另一端对称安装有两个l型的插台2，一个导轨上的插台2与另一个导轨上的插槽6配合能够实现相邻两个导轨之间在安装时的精准定位，底板5上端等间距布设有伸缩弹簧8，伸缩弹簧8能够在内六角沉头螺栓7拆除后实现支撑导板1的自动顶起，以便实现拆卸后支撑导板1的便捷拿取，底板5上端位于伸缩弹簧8之间安装有连接螺套9，连接螺套9上连接有内六角沉头螺栓7，连接螺套9上方设置有支撑导板1，支撑导板1上与内六角沉头螺栓7相连处设置有固定孔10。
31.如图1-图2所示，本实施例中，底板5两侧对称固定有安装耳板3，安装耳板3上等间距开设有安装孔4，安装孔4与外部地脚螺栓配合能够实现该导轨在车间内预先设好的轨道槽内的可靠安装固定，插槽6成型于底板5上，插台2与底板5焊接，插台2的尺寸与插槽6的尺寸相匹配，伸缩弹簧8底端与底板5焊接，伸缩弹簧8顶端与支撑导板1接触。
32.如图1-图2所示，本实施例中，支撑导板1采用u型结构，固定孔10贯穿支撑导板1，固定孔10方便内六角沉头螺栓7在支撑导板1上的便捷安装，以便通过内六角沉头螺栓7来将支撑导板1与连接螺套9相连，内六角沉头螺栓7贯穿支撑导板1，内六角沉头螺栓7与连接螺套9旋接，能够实现内六角沉头螺栓7与连接螺套9的可靠连接固定，连接螺套9与底板5焊接，连接螺套9有四个，连接螺套9能够确保在连接固定后支撑导板1的稳定性。
33.本实施例的具体实施过程如下：使用时首先将该导轨按照如图1所示方式放置在车间内预先设好的轨道槽内，然后只需通过外部地脚螺栓与安装孔4配合以实现该导轨在轨道槽内的可靠安装固定，便可使得该导轨投入使用，其中在使用过程中支撑导板1顶端与活套车车体底端的车轮接触，因而当导轨使用一段时间后磨损部位应该是支撑导板1与活套车车体底端车轮接触部位，因而在导轨磨损时只需将磨损后的支撑导板1拆下进行更换，便可实现导轨的快速的检修维护，而无需将导轨整体进行拆卸，此外在导轨安装时由于插台2与插槽6的配合实现了相邻两个导轨之间的可靠定位，从而有效确保相邻两个导轨在安装时位置精度的准确，避免在安装后因相邻两个导轨之间存在间隙而需要将安装好导轨拆除进行重新安装的繁琐操作，大大提高了导轨的安装效率。
34.本领域的技术人员应理解，上述描述及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例而并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能及结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理下，本实用新型的实施方式可以有任何变形或修改。