卡簧自动装配系统的制作方法

1.本技术涉及非标自动化装配设备的技术领域，尤其是涉及一种卡簧自动装配系统。


背景技术：

2.在很多产品内均设置有卡簧，其一般装在机器、设备的轴槽或孔槽等安装槽内，起着阻止轴上或孔上的零件轴向运动的作用。
3.目前，有一种具有开口的产品，在开口内侧壁开有安装槽，需要将卡簧装在该安装槽内，对于卡簧的装配虽然有一些自动化设备，但是大部分还是局部自动化，例如压装过程、上料过程等，自动化程度不够良好，尤其是针对该种安装槽在产品内部的情况，导致了生产效率和精度都不足。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本技术提供一种卡簧自动装配系统，其具有自动化程度更高，能够有效提高卡簧装配效率的优点。
5.为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：
6.一种卡簧自动装配系统，其特征在于，包括：
7.装配平台；
8.导向套，所述导向套内径朝向安装槽的位置由大到小；
9.沿着导向套同轴滑动设置的推压轴，所述推压轴可滑动穿过导向套，所述推压轴用于推动卡簧沿着导向套移动迫使卡簧挤压变形缩小；
10.以及送料机构，所述送料机构包括平行推压轴并设置导向套上方的放料轴、设置在放料轴端部的放料盒、用于向下分切卡簧的分切组件以及用于推动卡簧移动到放料盒的挤压组件，所述导向套上设有接料口，所述分切组件将卡簧从推压轴向下挤压以使得卡簧经过放料盒、接料口最终进入到导向套内。
11.实现上述技术方案，在装配过程中，多个压簧卡接套设在放料轴外侧，挤压组件将卡簧挤压在放料盒内，分切组件将单个的卡簧从放料盒分出并进入到导向套内，导向套的较小开口插接在产品开口内以使得导向套的出口端靠近安装槽，推压轴沿着导向套的方向移动，将压簧沿着导向套的轴向移动，压簧在推压轴的作用下逐步内缩变形，当压簧从导向套的出口被挤压出时，压簧恰好进入到安装槽内，依靠自身形变最终固定在安装槽内，整体过程自动化程度较高，能够有效提高装配效率。
12.作为本技术的一种优选方案，还包括送料支架，所述送料支架上设有t形槽，所述放料轴上设有t形块并滑动在t形槽内，所述送料支架位于t形槽的一端部设置有快夹用于固定t形块位置。
13.实现上述技术方案，当需要更换不同规格的卡簧时，将快夹拆卸，从而可将放料轴从送料支架上快速拆卸，从而可以更换不同的放料轴以适应不同尺寸的卡簧，另外拆卸式
的设计也可以方便放料轴的维护。
14.作为本技术的一种优选方案，所述挤压组件包括设置在装配平台一侧的固定架、水平设置在固定架上的无杆气缸以及螺栓连接在无杆气缸活塞杆上的c形的挤压套，所述挤压套的轮廓匹配挤压套设置，所述挤压套滑动设置在放料轴上。
15.实现上述技术方案，提出了一种挤压组件的具体结构，使用时，无杆气缸带动挤压套沿着放料轴的轴线挤压多个压簧，从而将压簧挤压进放料盒内，以使得分切组件能够每次向下分切一个压簧。
16.作为本技术的一种优选方案，所述分切组件包括竖直设置在送料支架上的分切气缸以及设置在分切气缸活塞杆端部的分切板，所述分切板朝向压簧的一侧面开有形状匹配压簧的分切槽。
17.作为本技术的一种优选方案，所述分切槽的厚度略小于压簧的厚度以使得分切板向下移动时分切槽仅向下带动一个压簧下移。
18.作为本技术的一种优选方案，还包括基础平台，所述装配平台沿着基础平台的表面沿着放料轴的方向往复滑动设置，所述推压轴固定设置在装配平台上，所述基础平台上设有用于驱动装配平台移动的第一驱动件。
19.作为本技术的一种优选方案，所述导向套滑动设置在装配平台上，所述装配平台上设有第二驱动件，所述第二驱动件用于驱动导向套移动以使得每次放料时接料口均位于放料盒下方。
20.实现上述技术方案，导向套可跟着装配平台移动，从而可灵活适应不同装配工况，当放料过程时，导向套的接料口在第二驱动件的作用下位于放料盒下方，从而保证放料的顺利进行，装配过程时，第一驱动件带动装配平台移动，直到导向套抵接在安装槽一侧，此时第一驱动件继续工作，则使得推压轴沿着导向套内部移动，从而最终将压簧挤压在安装槽内。
21.作为本技术的一种优选方案，所述导向套上设有限位块，所述装配平台上设有接近传感器。
22.作为本技术的一种优选方案，还包括工作平台，所述基础平台沿着垂直放料轴的方向滑动设置在工作平台上，所述工作平台上设有用于带动基础平台滑动的第三驱动件。
23.实现上述技术方案，基础平台可沿着工作平台滑动从而可适应产品上开有多个开口的情况，从而有效提高了适用性。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.通过设置自动化的送料机构、推压轴和导向套的自动化配合，能够有效提高自动化程度，全程不需要人工的过多干预，装配的自动化效率高，并且通过导向套的压缩限位，保证压簧压进安装槽内的稳定性；
26.2.通过将导向套、装配平台以及基础平台均设置成可移动的，并且放料轴是可拆卸的，能够适用不同情况的加工需求，有效提高了适用性。
附图说明
27.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅
是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1是装配状态的整体结构示意图；
29.图2是自动装配系统的整体结构图；
30.图3是主要用于表示送料机构的整体结构图；
31.图4是主要用于表示放料轴与送料支架连接关系的结构图；
32.图5是用于表示分切组件的爆炸结构图；
33.图6是主要用于表示推压轴工作原理的结构图。
34.附图标记：1、装配平台；2、导向套；21、接料口；3、推压轴；4、送料机构；41、放料轴；42、放料盒；43、分切组件；431、分切气缸；432、分切板；44、挤压组件；441、固定架；442、无杆气缸；443、挤压套；5、送料支架；6、t形块；7、快夹；8、分切槽；9、基础平台；91、第一驱动件；10、第二驱动件；11、限位块；12、接近传感器；13、工作平台；131、第三驱动件。
具体实施方式
35.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
36.参照图1，为本技术实施例公开的一种卡簧自动装配系统，在加工时，装配系统的一侧有装载系统，用于将产品固定，从而使得产品的开口100a水平以便于后期装配。
37.参照图2、图3和图4，其包括送料机构4，送料机构4包括送料支架5，送料支架5上有一悬空的底面上开有t形槽，t形槽的长度方向指向产品开口方向；还包括放料轴41，放料轴41上表面设有t形块6并滑动在t形槽内，送料支架5位于t形槽的一端部设置有快夹7用于固定t形块6位置，在送料支架5上还设有快速拉拔销用以进一步固定t形块6的位置；在放料轴41的一端部设有放料盒42，还包括用于推动卡簧移动到放料盒42的挤压组件44，挤压组件44包括设置在装配平台1一侧的固定架441、水平设置在固定架441上的无杆气缸442以及螺栓连接在无杆气缸442活塞杆上的c形的挤压套443，挤压套443的轮廓匹配挤压套443设置，挤压套443滑动设置在放料轴41上；还包括设置在送料支架5上用于向下分切压簧的分切组件43。在送料时，多个压簧套设在放料轴41上，挤压组件44将压簧挤压进放料盒42内，最终分切组件43将压簧从放料盒42内分切出。
38.参照图4和图5，分切组件43包括竖直固定设置在送料支架5上的分切气缸431以及设置在分切气缸431活塞杆端部的分切板432，分切板432朝向压簧的一侧面开有形状匹配压簧的分切槽8，分切槽8的厚度略小于压簧的厚度以使得分切板432向下移动时分切槽8仅向下带动一个压簧下移，放料盒42设为分体式以便于维护修理。
39.参照图2和图6，还包括用以将压簧推压装配在安装槽内的部件，其具体包括水平设置的工作平台13，在工作平台13上沿着垂直放料轴41的方向滑动设有在基础平台9，工作平台13上设有用于带动基础平台9滑动的第三驱动件131；在基础平台9上沿着平行放料轴41的长度方向滑动设有装配平台1，基础平台9上设有用于带动装配平台1移动的第一驱动件91，在装配平台1上沿着放料轴41的长度方向还滑动设有导向套2，导向套2位于放料盒42的下方设有接料口21，导向套2的内径朝向安装槽的位置由大到小，导向套2较小的一端部可抵接产品开口周侧，装配平台1上固定设有第二驱动件10，第二驱动件10用于驱动导向套2移动以使得每次放料时接料口21均位于放料盒42下方，导向套2上设有限位块11，装配平
台1上设有接近传感器12以避免第一驱动件91越位；在装配平台1靠近安装槽的一端部固定设有推压轴3，推压沿着导向套2同轴滑动设置并可滑动贯穿导向套2，推压轴3沿着导向套2内部移动迫使卡簧挤压变形缩小。
40.本技术实施例一种卡簧自动装配系统的实施原理为：在装配过程中，多个压簧依次卡接套设在放料轴41外侧，挤压组件44将卡簧挤压在放料盒42的一侧面；
41.分切组件43将单个的卡簧从放料盒42分出并进入到导向套2内，导向套2的较小开口插接在产品开口内以使得导向套2的出口端靠近安装槽；
42.然后第一驱动件91带动装配平台1移动，进而带动导向套2和推压轴3一起移动，直到导向套2的一侧面最终抵接在产品的开口外侧，然后第一驱动件91继续工作，推压轴3沿着导向套2内部滑动，从而带动压簧沿着导向套2的轴向移动，压簧在推压轴3的作用下逐步内缩变形，当压簧从导向套2的出口被挤压出时，压簧恰好进入到安装槽内，依靠自身形变最终固定在安装槽内。
43.然后，第一驱动件91回撤，第二驱动件10启动，带动导向套2移动到初始位置，以使得接料口21位于放料盒42的下方以便下次操作，整体过程自动化程度较高，能够有效提高装配效率。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。