一种盾构管片生产用钢筋弯折装置的制作方法

1.本技术涉及钢筋加工设备技术领域，尤其是涉及一种盾构管片生产用钢筋弯折装置。


背景技术：

2.目前，我国正处于工业化和城镇化快速发展时期，建筑业发展迅猛，建筑施工的过程中常需要钢筋材料，而钢筋材料的使用常常需要折弯，其中盾构管片钢筋加工用弯折装置是对钢筋加工的基础设备，也是工业中常常用到的一种。
3.相关技术可参考授权公告号为cn210789012u的中国实用新型专利公开了一种钢筋弯折装置，包括工作台，工作台的底部固定有机箱，工作台顶部的中间位置固定有定位辊，且工作台的顶部设置有绕着定位辊转动的折弯辊，工作台顶部的一端与定位辊和折弯辊对应的位置设置有定位辊和限位辊，工作台顶部与限位辊对应的位置开设有滑槽，且滑槽的内壁滑动连接有滑块，滑块顶部与限位辊底部固定，滑槽的两侧内壁之间转动连接有调节杆，且调节杆与滑块之间螺纹连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为工作人员使用该设备弯折钢筋的过程中，钢筋一端被定位辊和限位辊夹紧后，钢筋的另一端可能在自身的重力的影响下下垂，从而导致钢筋的两端不在同一水平面上，此时如果继续弯折钢筋，可能导致钢筋的两端不在同一平面上，进而可能导致弯折后的钢筋无法使用。


技术实现要素：

5.为了能够提高钢筋的两端维持在同一水平面上的可能性，从而降低钢筋偏向竖直方向发生弯折的可能性，本技术提供一种盾构管片生产用钢筋弯折装置。
6.本技术提供的一种盾构管片生产用钢筋弯折装置采用如下的技术方案：
7.一种盾构管片生产用钢筋弯折装置，包括工作台、辅助辊、定位辊和限位辊，所述工作台靠近所述辅助辊的一侧侧壁上固定连接有支撑板，所述支撑板上开设有滑孔，所述滑孔沿竖直方向的相对两侧内壁上分别开设有第一滑移槽和第二滑移槽，所述滑孔内滑移有第一固定块，所述第一固定块的相对两端分别滑移于第一滑移槽和第二滑移槽，所述第一固定块一侧侧壁上均匀开设有多个供钢筋插接的第一凹槽，所述第一凹槽与所述定位辊上的凸块相对应。
8.通过采用上述技术方案，首先，工作人员将钢筋的一端放入定位棍和限位辊之间，使其上的凸块抵接于钢筋的螺纹槽内，其次，工作人员将钢筋的另一端放置在与凸块对应的同一水平面第一凹槽内，当工作人员驱动折弯辊折弯钢筋的过程中，钢筋位于第一固定块上的一端会带动第一固定块滑移，该过程中钢筋的两端始终维持在同一高度，从而降低了钢筋向竖直方向发生弯折的可能性。
9.优选的，所述第一固定块靠近所述工作台一端的一侧侧壁转动设置有螺纹套管，所述螺纹套管相对两端内均螺纹连接有螺杆，所述螺杆远离所述螺纹套管的两端均固定连
接有夹持杆，且所述夹持杆能够抵接于所述第二滑移槽的外侧侧壁，所述支撑板的相对两侧侧壁上均设有用于对所述夹持杆进行导向的导向件。
10.通过采用上述技术方案，为了方便工作人员将钢筋放置到第一凹槽内，工作人员在放置钢筋之前，需要将第一固定块固定在合适位置；首先，工作人员拧动螺纹套管，在导向件的作用下，螺纹套管两端的螺杆能够相向运动，螺杆的移动带动夹持杆移动并抵接于支撑板的外侧侧壁，从而能够将第一固定块进行固定。
11.优选的，所述导向件为导向板，所述导向板固定连接于所述第一固定块靠近所述工作台一端的侧壁，所述导向板内开设有导向孔，所述夹持杆穿设于所述导向孔，所述夹持杆能够在所述导向孔内滑移。
12.通过采用上述技术方案，导向孔的侧壁能够阻挡夹持杆转动，从而使螺杆无法转动，进而螺杆能够在螺纹套管的转动下相向移动。
13.优选的，所述滑孔内设置有第二固定块，所述第二固定块相对两端分别滑移于所述第一滑移槽和所述第二滑移槽；所述第二固定块靠近所述第一固定块的一侧开设有供钢筋插接的第二凹槽，所述第二凹槽与所述第一凹槽对应设置，所述第二固定块远离所述工作台的一端固定连接有插接杆，所述第一固定块远离所述工作台的一端开设有供所述插接杆插接的插接槽，所述第一固定块远离所述工作台的一端上设有对所述插接杆进行限位的限位组件。
14.通过采用上述技术方案，为了降低钢筋在弯折过程中从第一凹槽掉落的可能性，当工作人员将钢筋的一端放置到第一凹槽内后，工作人员将第二固定块向靠近第一固定块的方向进行推动，使第二固定块的插接杆插入第一固定块的插槽内，第二凹槽与第一凹槽紧密配合，此时在限位组件的作用下，插接杆能够被限位，第一固定块和第二固定块连接在一起；之后第二固定块会跟随第一固定块滑移，从而在钢筋弯折的整个过程中能够降低钢筋掉落的可能性。
15.优选的，所述限位组件包括拉块、限位杆以及第一弹簧；所述第一固定块远离所述工作台的一侧侧壁上开设有通孔，所述通孔和所述插接槽相连通，所述限位杆穿设且滑移于所述通孔，所述拉块固定连接于所述限位杆远离所述第一固定块的一端，所述插接杆上开设有限位槽，所述限位杆能够插接于所述限位槽，所述第一弹簧的一端固定连接于所述拉块的一侧侧壁，所述第一弹簧的另一端固定连接于所述第一固定块的侧壁，所述插接槽内设有用于抵接所述限位杆的阻挡组件。
16.通过采用上述技术方案，在插接杆插接至插接槽之前，限位块能够在阻挡组件作用下，完全位于通孔内，此时第一弹簧处于拉伸状态，插接杆与插接槽相插接的过程中，能够解除阻挡组件对限位块的阻挡作用，之后当插接杆继续滑移至限位杆与限位槽相对应的位置时，第一弹簧的弹力能够拉动拉块向靠近插接杆的方向发生移动，最后当限位杆插接至限位槽内时，从而能够降低插接杆与第一固定块发生分离的可能性。
17.优选的，所述阻挡组件包括阻挡块和第二弹簧，所述阻挡块能够滑移于所述插接槽内，且所述阻挡块能够抵接于所述限位杆；所述第二弹簧的一端固定连接于插接槽的内壁，所述第一弹簧的另一端固定连接于所述阻挡块的一侧侧壁，所述第一固定块远离所述工作台的一侧侧壁上设有用于驱动所述限位杆移动的驱动组件。
18.通过采用上述技术方案，当第二固定块上的插接杆未插入第二固定块的插接槽内
时，此时阻挡块位于通孔的正下方，阻挡块抵接于限位杆，并使限位杆滞留在通孔内，当插接杆插入插接槽内时，插接杆最先接触阻挡块，并推动阻挡块压缩第二弹簧滑动，当阻挡块被推离通孔时，限位杆能够向下滑移，并插接于插接杆上的限位槽内。
19.优选的，所述驱动组件包括固定杆、转轴、齿轮、齿条、驱动杆和顶杆；所述固定杆一端固定连接于所述第一固定块远离所述工作台的一侧侧壁；所述转轴的一端固定连接于所述固定杆，所述齿轮转动连接于所述转轴的侧壁；
20.所述支撑板远离所述工作台的一端开设有第三滑移槽，所述第三滑移槽与所述第一滑移槽相连通，所述齿条滑移于所述第三滑移槽，所述齿条能够与所述齿轮相啮合，所述第三滑移槽内设有用于对所述齿条进行固定的定位组件；所述顶杆的一端固定连接于所述拉块，所述齿轮上固定连接有转杆，所述驱动杆的一端转动连接于所述转杆，所述驱动杆的另一端活动连接于所述顶杆。
21.通过采用上述技术方案，在钢筋弯折前，工作人员通过定位组件将齿条固定在合适位置，然后，在钢筋弯折过程中，第一固定块会随钢筋移动而滑移，当第一固定块靠近齿条过程中，齿轮最先接触齿条，随后齿轮能够发生转动；齿轮的转动会带动转杆向上转动，转杆转动会带动驱动杆向上运动，驱动杆运动会带动顶杆向上运动，顶杆向上运动带动拉块向上运动，拉块向上运动会拉动限位杆向上运动至远离限位槽的位置，此时第二弹簧的弹力能够通过阻挡块推动插接杆远离第一固定块上的插接槽，从而能够便于工作人员将第一固定块与第二固定块进行分离，进而便于工作人员取出弯折后的钢筋。
22.优选的所述定位组件包括阻挡板、第三弹簧和两个定位杆；所述阻挡板固定连接于所述齿条的侧壁，所述阻挡板远离所述齿条的一侧侧壁上开设有存放槽，两个所述定位杆相向或者相背滑移于所述存放槽内；所述的定位杆靠近所述齿条的一端滑移且穿设于所述存放槽的内壁，所述第三弹簧的两端分别固定连接于两个所述定位杆的相对两侧内壁，所述第三滑移槽相对两侧的侧壁开设多个供所述定位杆插接的定位槽。
23.通过采用上述技术方案当工作人员需要不同弯折深度的钢筋时，工作人员可以通过移动齿条，将齿条移动至合适位置，所以工作人员首先通过将两定向杆相向挤压，定向杆会压缩第三弹簧相向移动，当定向杆的下端移动至存放槽内时，此时工作人员能够滑动齿条，并将其滑至到合适位置，然后，工作人员松开两个定向杆，定向杆会在第三弹簧的弹力下背向滑动，两定向杆的下端能够分别插接于第三滑移槽相对两侧侧壁上的定位槽内，从而能够将齿条进行固定。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.首先，工作人员将钢筋的一端放入定位棍和限位辊之间，使其上的凸块抵接于钢筋的螺纹槽内，其次，工作人员将钢筋的另一端放置在与凸块对应的同一水平面第一凹槽内，当工作人员驱动折弯辊折弯钢筋的过程中，钢筋位于第一固定块上的一端会带动第一固定块滑移，该过程中钢筋的两端始终维持在同一高度，从而降低了钢筋向竖直方向发生弯折的可能性；
26.2.当第二固定块上的插接杆未插入第二固定块的插接槽内时，此时阻挡块位于通孔的正下方，阻挡块抵接于限位杆，并使限位杆滞留在通孔内，当插接杆插入插接槽内时，插接杆最先接触阻挡块，并推动阻挡块压缩第二弹簧滑动，当阻挡块被推离通孔时，限位杆能够向下滑移，并插接于插接杆上的限位槽内；
27.3.在钢筋弯折前，工作人员通过定位组件将齿条固定在合适位置，然后，在钢筋弯折过程中，第一固定块会随钢筋移动而滑移，当第一固定块靠近齿条过程中，齿轮最先接触齿条，随后齿轮能够发生转动；齿轮的转动会带动转杆向上转动，转杆转动会带动驱动杆向上运动，驱动杆运动会带动顶杆向上运动，顶杆向上运动带动拉块向上运动，拉块向上运动会拉动限位杆向上运动至远离限位槽的位置，此时第二弹簧的弹力能够通过阻挡块推动插接杆远离第一固定块上的插接槽，从而能够便于工作人员将第一固定块与第二固定块进行分离，进而便于工作人员取出弯折后的钢筋。
附图说明
28.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
29.图2是本技术实施例中突显第一固定块的结构示意图；
30.图3是图1中a处的放大图；
31.图4是图2中b处的放大图；
32.图5是本技术实施例中突显阻挡板的结构示意图。
33.附图标记说明：
34.1、工作台；2、辅助辊；3、定位辊；4、限位辊；5、支撑板；6、滑孔；7、第一滑移槽；8、第二滑移槽；9、第一固定块；10、第一凹槽；11、螺纹套管；12、螺杆；13、夹持杆；14、导向板；15、导向孔；16、第二固定块；17、第二凹槽；18、插接杆；19、插接槽；20、限位组件；21、拉块；22、限位杆；23、第一弹簧；24、通孔；25、限位槽；26、阻挡组件；27、阻挡块；28、第二弹簧；29、驱动组件；30、固定杆；31、转轴；32、齿条；33、齿轮；34、驱动杆；35、顶杆；36、第三滑移槽；37、定位组件；38、阻挡板；39、第三弹簧；40、定位杆；41、存放槽；42、定位槽；43、转杆。
具体实施方式
35.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
36.本技术实施例公开一种盾构管片生产用钢筋弯折装置。如图1和图2所示，盾构管片生产用钢筋弯折装置包括工作台1、辅助辊2和定位辊3，工作台1靠近辅助辊2一端的顶部侧壁固定焊接有支撑板5，支撑板5呈长方体状，支撑板5沿水平方向开设有滑孔6，滑孔6的上、下两端内壁分别开设有第一滑移槽7和第二滑移槽8，第一滑移槽7和第二滑移槽8均沿支撑板5的长度方向延伸。
37.如图2所示，滑孔6内沿支撑板5的长度方向滑移有第一固定块9，第一固定块9呈长方体状，第一固定块9的上、下两端分别滑移于第一滑移槽7和第二滑移槽8，第一固定块9开设有第一凹槽10，第一凹槽10沿竖直方向开设有多个，且第一凹槽10的位置高度与限位辊4上凸块对应设置。
38.如图1和图2所示，当工作人员操作定位辊3和限位辊4固定钢筋的一端后，工作人员需要将钢筋的另一端放置到合适的第一凹槽10内，并使钢筋两端维持在同一水平面上，如此，当工作人员驱动折弯辊弯折钢筋时，远离限位辊4一端的钢筋会在弯折过程中移动，钢筋的移动会推动第一固定块9在滑孔6内滑移，从而维持钢筋两端始终在同一平面内，进而可能避免钢筋因为自身重力下垂造成向偏向竖直方向弯折。
39.如图1和图3所述，第一固定块9的底端侧壁固定焊接有两个支撑块，两支撑块均呈
长方体状，且在同一高度上并排放置，第一固定块9底端侧壁设有螺纹套管11，螺纹套管11沿水平方向设置，螺纹套管11穿设且转动连接于两个支撑块的侧壁，螺纹套管11的两端均螺纹连接有螺杆12，螺杆12远离螺纹套管11的一端焊接有夹持杆13，夹持杆13沿竖直方向设置，第一固定块9底端相对两侧侧壁上均焊接有导向板14，导向板14呈长方体状，导向板14沿竖直方向开设有导向孔15，夹持杆13穿设于导向孔15且夹持杆13能够在导向孔15内沿水平方向滑移。
40.如图1和图3所述，当工作人员需要将钢筋的一端放置到第一固定块9上凹槽内前，为了降低第一固定块9滑动不利于工作人员放置钢筋的可能性，工作人员需要首先将第一固定块9进行固定；此时，工作人员拧动螺纹套管11，由于夹持杆13穿设于导向孔15内，导向孔15的侧壁能够阻挡夹持杆13的转动，从而螺杆12无法转动，进而能够使螺纹套管11两端的螺杆12相向移动，螺杆12的移动会带动夹持杆13的移动，夹持杆13在导向孔15内向靠近支撑板5方向滑移，最终螺纹套管11两端的夹持杆13能够分别抵接于支撑板5的相对两侧侧壁，从而限定了第一固定块9的位置，进而能够利于工作人员放置钢筋。
41.如图1所述，滑孔6内沿支撑板5的长度方向滑移有第二固定块16，第二固定块16呈长方体状，第二固定块16的上、下两端分别滑移于第一滑移槽7和第二滑移槽8，第二固定块16开设有第二凹槽17，第二凹槽17沿竖直方向开设有多个，且第二凹槽17与第一凹槽10对应设置。
42.如图4所示，第二固定块16顶端靠近第一固定块9的一侧焊接有插接杆18，第一固定块9的顶端与第二固定块16相对的一侧侧壁沿水平方向开设有供插接杆18进行插接的插接槽19，插接槽19的顶部侧部沿竖直方向开设有通孔24，第一固定块9的顶端设有用于对插接杆18限位的限位组件20。
43.如图4所示，限位组件20包括拉块21、限位杆22、以及第一弹簧23，限位杆22沿竖直方向穿设且滑移于通孔24，插接杆18的顶端沿竖直方向开设有限位槽25，限位杆22的底端能够插接于限位槽25内，限位杆22的顶端焊接有拉块21，第一弹簧23沿竖直方向设置，第一弹簧23套设于限位杆22上，且第一弹簧23的上、下两端分别焊接于拉块21与第一固定块9的相对侧壁。
44.如图4所示，插接槽19内设有阻挡组件26，阻挡组件26包括第二弹簧28和阻挡块27，第二弹簧28水平设置，第二弹簧28的一端焊接于插接槽19的左端内壁，第二弹簧28的另一端焊接于阻挡块27，阻挡块27呈长方体状，且能够沿水平方向滑移于插接槽19，阻挡块27位于通孔24的正下方；阻挡块27能够抵接于限位杆22，且能够将限位杆22抵挡在通孔24内，此时第一弹簧23处于拉伸状态。
45.如图4所述，为了降低钢筋在弯折的过程中发生掉落的可能性，工作人员在将钢筋的一端放置到第一凹槽10后，随后，工作人员将第二固定块16推向第一固定块9，在第二固定块16靠近第一固定块9的过程中，插接杆18能够插入插接槽19内，插接杆18在插接槽19内能够推动阻挡块27压缩第二弹簧28向左滑动，当插接杆18将阻挡块27推离至远离通孔24的位置时，此时限位杆22能够滑动连接于插接杆18的顶部侧壁，当插接杆18移动至限位杆22与限位槽25相对应的位置时，此时，第一弹簧23的弹力能够将限位杆22向下拉动，使限位杆22插接至插接杆18上的限位槽25内，从而能够降低插接杆18与第一固定块9发生分离的可能性，进而能够降低钢筋在弯折的过程中发生掉落的可能性。
46.如图4所述，第一固定块9的顶端设有驱动限位杆22的驱动组件29，驱动组件29包括固定杆30、转轴31、齿轮33、齿条32、驱动杆34和顶杆35；顶杆35呈长方体状，顶杆35沿竖直方向焊接于拉块21的底端侧壁；固定杆30呈长方体状，固定杆30的底端焊接于第一固定块9的顶端侧壁；转轴31沿水平方向设置，且转轴31的一端焊接于固定杆30顶端的前侧，齿轮33套设转动于转轴31的周侧壁，转杆43水平设置，且转杆43的一端焊接于齿轮33的前侧，驱动杆34的底端套设转动于转杆43的周侧壁，驱动杆34的顶端铰接于顶杆35的底端。
47.如图2和图4所述，支撑板5的顶端开设有第三滑移槽36，第三滑移槽36沿支撑板5的长度方向延伸，第三滑移槽36与第一滑移槽7相连通，齿条32沿支撑板5的长度方向滑移于第三滑移槽36，并且能够与齿轮33相啮合，第三滑移槽36内设有用于对齿条32进行固定的定位组件37。
48.如图2和图4所述，在工作人员驱动钢筋弯折前，工作人员先将齿条32通过定位组件37固定在合适位置，然后，工作人员驱动钢筋弯折，在钢筋弯折的过程中，第一固定块9会跟随钢筋向左滑移，此时，齿轮33向齿条32靠近，当齿轮33接触到齿条32的过程中，齿轮33能够发生转动，齿轮33的转动会带转杆43向上运动，转杆43向上运动能够带动驱动杆34以及顶杆35向上运动，顶杆35会带动拉块21向上运动，拉块21会拉动限位杆22向上运动至远离限位槽25的位置，同时，驱动杆34抵接于齿条32的右侧侧壁，能够使第一固定块9停止滑动；此时，阻挡块27会在第二弹簧28的弹力的作用下推动插接杆18向右滑移至远离插接槽19的位置，从而能够便于工作人员将第一固定块9与第二固定块16进行分离，进而能够便于工作人员取出弯折后的钢筋。
49.如图4和图5所示，定位组件37包括阻挡板38、第三弹簧39和两个定位杆40；阻挡板38固定焊接于齿条32的顶部侧壁，阻挡板38呈长方体状，阻挡板38的顶部沿竖直方向开设有存放槽41；定位杆40的截面呈c型，两个定位杆40能够沿水平方向相向或者相背滑移于存放槽41内，且两个定位杆40的底端能够分别穿设于存放槽41的相对两侧侧壁，第三弹簧39沿水平方向设置于存放槽41内，第三弹簧39的两端分别焊接于两个定位杆40相对两侧内壁，第三滑移槽36相对两侧内壁均开设多个供定位杆40插接的定位槽42。
50.如图4和图5所示，当需要不同弯折弧度的钢筋时，工作人员可以通过将齿条32定位到不同的位置；当需要将齿条32移动到合适位置时，首先，工作人员挤压定位杆40的顶端，使两个定位杆40压缩第三弹簧39相向移动，两定位杆40的底端同时也向存放槽41内滑移，当定位杆40的底端完全位于存放槽41内时，此时，工作人员可以拖动定位杆40使齿条32滑移，当齿条32滑移到合适位置后，工作人员松开定位杆40，两个定位杆40会在第三弹簧39的弹力作用下相背滑移，从而能够使定位杆40的底端插入第三滑移槽36两边的定位槽42内，进而能够固定齿条32的位置。
51.本技术实施例的实施原理为：首先，工作人员将钢筋的一端放入定位棍和限位辊4之间，使其上的凸块抵接于钢筋的螺纹槽内，其次，工作人员将钢筋的另一端放置在与凸块对应的同一水平面第一凹槽10内，当工作人员驱动折弯辊折弯钢筋的过程中，钢筋位于第一固定块9上的一端会带动第一固定块9滑移，该过程中钢筋的两端始终维持在同一高度，从而降低了钢筋向竖直方向弯折的可能性。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。