一种矩形混凝土顶管管节钢筋笼制作成型胎架的制作方法

1.本实用新型涉及钢筋笼制作技术领域，尤其涉及一种矩形混凝土顶管管节钢筋笼制作成型胎架。


背景技术：

2.随着经济与社会的发展，基础设施建设大量投入，城市建设发展速度越来越快。进入21世纪，由于人口老龄化的加剧，导致建筑工人逐渐出现短缺现象，并且出现年龄普遍偏大，用工成本逐渐上涨，给建筑工程施工带来不小的挑战。目前在新建、改建、扩建等施工领域，现场安全管理、环境管理、质量控制要求越来越高。
3.为了达到这一目标，同时降低成本，提高生产效率与质量，必须对现有的施工工艺与技术进行改进。目前矩形顶管管节尺寸比较统一，管节生产大部分在预制厂家生产，钢筋安装是一道费时的工序，如果钢筋安装质量达不到要求，从而导致影响生产进度；绑扎钢筋需要投入大量的劳动力，并且绑扎钢筋有时质量难以保证，特别是钢筋的间距设计不等值时，经常出现返工现象。
4.随着工程技术的发展，结构部件大，并且钢筋配筋较高，给钢筋制作成型带来一定的难度。钢筋制作成型最关键的一道工序是绑扎，需要投入大量的劳动力，同时还需要保证质量。目前，钢筋笼的制作多数是现场制作或钢筋加工厂制作，不管是在现场还是钢筋加工厂，制作方法都大致相同，投入的资源也大致相同。传统的钢筋笼制作需要有一定的施工经验，且钢筋的间距还得由人工测量调整，经常出现钢筋间距不符合要求，导致返工。


技术实现要素：

5.鉴于钢筋笼制作成型出现的上述问题，本实用新型提供一种矩形顶管管节钢筋笼制作成型胎架，能够满足施工要求，胎架制作简单，造价低廉，应用范围广。
6.为了达到上述技术效果，本实用新型采用的技术方案是：
7.一种矩形混凝土顶管管节钢筋笼制作成型胎架，其特征在于，所述胎架由组装成矩形结构的四个非标准胎架模块和若干个标准胎架模块形成，所述非标准胎架模块设于四个角部，相邻两角部的非标准胎架模块为镜像对称结构，且相邻角部的两非标准胎架模块的相对面通过多个依次连接的标准胎架模块相连接；所述非标准胎架模块设有第一底座、安装在第一底座上的第一立柱，以及安装在底座上的第一箍筋定位器，所述标准胎架模块设有第二底座、安装在第二底座上的第二立柱，以及第二箍筋定位器；所述第一立柱和第二立柱上均间隔设有与相邻两横向主筋间距相匹配的若干定位插销，所述第一箍筋定位器至少包含若干个呈弧形排列的弧线段定位块，若干个所述弧线段定位块所排列的弧形形状与顶管管节的转角弧线相一致，所述第二箍筋定位器位于第二底座中心，其两端与宽边对齐，第二箍筋定位器沿长度方向等间隔设有多个箍筋定位槽。
8.进一步地，所述第一立柱和第二立柱上均设有插销孔，所述定位插销可拆卸插设在插销孔处。
9.进一步地，所述第一底座和第二底座均设有底板和安装在底板下表面并与底板等长的支撑梁，所述支撑梁为工字钢或槽钢，支撑梁设于底座两长边处及底板中部。
10.进一步地，所述第二底座长边处的支撑梁的两端设有连接板，所述第一底座长边处的支撑梁在与第二底座的连接板相贴接处也对应设有连接板，第一底与第二底座通过连接板相互贴接并螺栓锁紧固定。
11.进一步地，所述第一立柱为圆管或圆形棒状结构，所述第二立柱由扁钢、方钢、槽钢或工字钢加工而成的柱状结构，第二立柱位于第二底座中心，第二立柱通过其底部焊接的端板与第二底座的底板螺栓锁紧固定。
12.进一步地，所述第二箍筋定位器由角钢加工而成，并对称设于第二立柱两侧，第二箍筋定位器一侧板与其下方的底板螺栓锁紧固定，另一侧板上通过开设槽口形成所述的箍筋定位槽。
13.进一步地，所述第一立柱位于其相邻的两第二底座的中心面交汇处。
14.进一步地，所述弧线段定位块由角钢加工而成，同一第一底座上的所有弧线段定位块的一侧板与其下方的底板固定连接，另一侧板呈弧形等角度布置。
15.进一步地，所述第一箍筋定位器还包括对接胎架长边上第二箍筋定位器的直线段定位块，所述直线段定位块由角钢加工而成，其竖向侧板上也设有箍筋定位槽。
16.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
17.1.通过采用模块化的拼接形式，在不同尺寸的管节生产中，标准段的标准胎架模块可不需要改变，只需改变非标准段的非标准胎架模块，提高了胎架的通用性，一次制作可用于多种尺寸的管节生产；
18.2.在降低钢筋笼的制作难度的同时，也保证了制作的钢筋笼的质量；
19.3.满足了施工要求，胎架制作简单，效率高、造价低，应用范围广。
20.上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
附图说明
21.图1为本实用新型钢筋笼制作成型胎架的整体结构示意图；
22.图2为本实用新型钢筋笼制作成型胎架的标准段的局部结构示意图；
23.图3为本实用新型的标准胎架模块的俯视图；
24.图4为本实用新型的一非标准胎架模块的俯视图；
25.图5为本实用新型的一非标准胎架模块的主视图；
26.图6为本实用新型的第一底座或第二底座的侧视图。
27.图中各标号和对应的名称为：
28.1.非标准胎架模块，
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11.第一底座，
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12.第一立柱，
29.13.第一箍筋定位器，
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131.弧线段定位块，
30.132.直线段定位块，
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2.标准胎架模块，
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21.第二底座、
31.22.第二立柱，
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221.端板，
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23.第二箍筋定位器，
32.231.箍筋定位槽，
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3.插销孔，
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4.底板，
33.5.支撑梁，
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6.连接板。
具体实施方式
34.本实用新型的一种矩形混凝土顶管管节钢筋笼制作成型胎架，如图1-6所示，该胎架由组装成矩形结构的四个非标准胎架模块1和若干个标准胎架模块2形成。其中，非标准胎架模块1设于四个角部，相邻两角部的非标准胎架模块1为镜像对称结构，且相邻角部的两非标准胎架模块1的相对面通过多个依次连接的标准胎架模块2相连接。非标准胎架模块1设有第一底座11、安装在第一底座11上的第一立柱12，以及安装在底座上的第一箍筋定位器13。标准胎架模块2设有第二底座21、安装在第二底座21上的第二立柱22，以及第二箍筋定位器23。第一立柱12和第二立柱22上竖向间隔设有与相邻两横向主筋间距相匹配一致的若干插销孔3，插销孔3内可拆卸插设有定位插销。定位插销用于对主筋高度限位，第一箍筋定位器13和第二箍筋定位器23用于对箍筋间距限位。本实用新型胎架通过模块化的拼接形式，在不同尺寸的管节生产中，标准段采用标准胎架模块2，可不需要改变，只需改变非标准段的非标准胎架模块1，提高了胎架的通用性，一次制作可用于多种尺寸的管节生产。
35.作为优选，第一底座11和第二底座21均由底板4和焊接在底板4底部支撑梁5构成，底板4采用钢板，支撑梁5包括三根横向梁和连接三横向梁的纵向梁，横向梁和纵向梁采用工字钢或槽钢，横向梁安装在钢板长边处及中部，纵向梁安装在纵向中部。为了便于第一底座11与第二底座21间的连接以及两第二底座21间的相互连接，第二底座21长边处的横向梁的两端设有连接板6，第一底座11长边处的支撑梁5在与第二底座21的连接板6相贴接处也对应设有连接板6，第一底与第二底座21通过连接板6相互贴接并螺栓锁紧固定。本实用新型第一底座11和第二底座21通过采用钢板底板4及工字钢及槽钢构成的支撑梁5结构，第一底座11与第二底座21之间及第二底座21相互间均连接板6螺栓连接，从而增加了整体结构的强度、刚度和稳定性。
36.作为优选，第二立柱22采用扁钢、方钢、槽钢或工字钢加工形成，第二立柱22设于第二底座21中心，第二立柱22通过其底部焊接的端板221与第二底座21的底板4螺栓锁紧固定。第一立柱12由圆钢管加工形成，并设于相邻的两第二底座21的中心面交汇处。第一立柱12可采用与第二立柱22相同的方式在下端设置端板与其底座固定连接，也可采用下端设外螺纹，底座开孔，底座下方安装内螺纹的套筒的结构。第二箍筋定位器23由角钢加工而成，第二箍筋定位器23位于第二底座21中心，并对称设于第二立柱22两侧，其外侧端与宽边对齐。第二箍筋定位器23一侧板与其下方的底板4螺栓锁紧固定，另一侧板上通过沿长度方向等间隔开设多个槽口，用于放置箍筋，形成箍筋定位槽231。第一箍筋定位器13也由角钢加工而成，其包含若干个呈弧形排列的弧线段定位块131和一对接胎架长边上第二箍筋定位器23的直线段定位块132。直线段定位块132竖向侧板上也设有箍筋定位槽。若干个弧线段定位块131所排列的弧形形状与顶管管节的转角弧线相一致，且同一第一底座11上的所有弧线段定位块131的一侧板与其下方的底板4固定连接，另一侧板呈弧形等角度布置，该侧板用于对箍筋抵靠限位。
37.本实用新型钢筋笼制作成型胎架可根据施工需求灵活调整，制作简单，取材方便，架体的制作成本较低，适用范围广。用于钢筋笼成型制作时，根据设计图纸钢筋的数量与间
距，根据钢筋笼的高度，在立柱最上方插入定位插销，钢筋横向主筋放置在定位插销上，箍筋根据箍筋定位器布置，先绑扎最上层主筋，绑扎完成后去除最上层定位插销，依次反复往下。采用胎架制作，钢筋的间距预先按照设计要求设置，质量得到较大的提高，同时钢筋笼的加工效率也得到提高，制作完成后取出定位插销，钢筋笼可用起重设备整体吊运。相较于传统做法，利用本实用新型胎架缩短了三分之一的时间，作业人员只需2-4个，劳动力也相应的减少。另外，相对于现有技术，利用本实用新型胎架进行钢筋笼制作成型的整体技术难度降低，且制作的钢筋笼的质量并不降低。
38.本实用新型不局限于上述具体的实施方式，对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所作出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。