缩径压铆夹具的制作方法

1.本实用新型涉及汽车橡胶金属零件技术领域，尤其是一种缩径压铆夹具。


背景技术：

2.汽车上的顶端连接板是保证车辆在乘坐舒适性、操纵稳定性以及行驶平顺性等方面的重要部件，而其结构相比其他橡胶金属件也更复杂，其所需要的加工工序也更多。
3.其中涉及的橡胶金属件产品，有金属部分以及包覆在金属部分之外的橡胶皮，一般按以下步骤完成相应工序：先将一侧的橡胶金属件缩径，再将垫片放入内套凹槽中，放入压铆夹具里，然后将凹槽边上的突起往中间挤压，以将橡胶金属件和垫片卡在一起。
4.上述工序所需工装包括缩径夹具和垫片压铆夹具；分别起到缩径和固定作用；两个工装分别只完成一个动作，相应的需要两个工人和两台液压机，还需要将缩径工序完成的产品转移到压铆工序，还存在将未缩径的产品直接在压铆工序装垫片的可能，造成产品瑕疵率高的问题。


技术实现要素：

5.本技术人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种结构合理的缩径压铆夹具，新增定位导向和压铆结构，从而一次性完成缩径压铆工序。
6.本实用新型所采用的技术方案如下：
7.一种缩径压铆夹具，包括底座，底座上安装有定位导向组件，底座上方配有动力罩，动力罩内安装有压铆组件和缩径哈夫，
8.所述定位导向组件包括：
9.定位块，安装在底座上，
10.定位销，连接在定位块上，
11.所述压铆组件包括：
12.压铆头，穿设在动力罩轴心，且为中空结构，
13.弹簧，穿设在压铆头内，
14.垫片压紧导套，与弹簧相连，垫片压紧导套的底部与定位销配合。
15.作为上述技术方案的进一步改进：
16.所述定位导向组件的定位块内凹设置，定位销的底部落在凹陷位置。
17.所述定位销对应在内凹处的外径小于内凹位置的内径。
18.所述定位销的底部膨胀形成轴肩，轴肩高度高于定位块的高度。
19.所述压铆头朝向底座6的一端设置为锥形。
20.所述缩径哈夫包括若干个环形阵列的哈夫块，相邻哈夫块之间弹性连接；缩径哈夫处于初始状态时，相邻哈夫块之间预留推挤间隙。
21.所述底座6上安装有导柱，动力罩穿设在导柱上往复移动。
22.所述动力罩内部设有复位压簧，所述复位压簧底部圆周承托有顶块；缩径哈夫的
顶端端面与顶块底面相接。
23.所述缩径哈夫处于初始状态时，复位压簧处于初始状态；缩径哈夫合拢时，复位压簧处于压缩状态。
24.所述动力罩靠近底座的内壁设置为斜楔面；缩径哈夫的外圆表面为锥面，与动力罩内壁的斜楔面相契合。
25.本实用新型的有益效果如下：
26.本实用新型结构紧凑、合理，操作方便，通过增设定位导向组件，能够对圆形的橡胶金属件进行一次性压铆成型，同时对橡胶金属件端面各处施加均匀的成型力；
27.本实用新型中采用的压铆部件，将圆环形的橡胶金属件定位准确，产品与压铆头能够对中，保证橡胶金属件的内套圈位置能够压铆均匀；
28.本实用新型将常规操作的两道工序合并为一道工序，降低生产成本，提高生产效率；同时，能够降低混料风险，减少工装维护的工作量。
附图说明
29.图1为本实用新型的整体结构示意图。
30.图2为本实用新型的另一视角的整体结构示意图。
31.图3为本实用新型的剖视图。
32.其中：1、动力罩；2、定位导向组件；3、压铆组件；4、缩径哈夫；5、导柱；6、底座；
33.101、复位压簧；102、顶块；
34.201、定位块；202、定位销；
35.301、压铆头；302、弹簧；303、垫片压紧导套。
具体实施方式
36.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
37.如图1-图3所示，本实施例的缩径压铆夹具，包括底座6，底座6上安装有定位导向组件2，底座6上方配有动力罩1，动力罩1使用时下压到底座6 上；动力罩1内安装有压铆组件3和缩径哈夫4；其中，动力罩1的口部设有环形的盖板，缩径哈夫4被托在该盖板上。
38.定位导向组件2包括：
39.定位块201，安装在底座上，
40.定位销202，连接在定位块201上，
41.压铆组件3包括：
42.压铆头301，穿设在动力罩1轴心，且为中空结构，
43.弹簧302，穿设在压铆头301内，
44.垫片压紧导套303，与弹簧302相连，垫片压紧导套303的内孔与定位销 202配合。
45.定位导向组件2的定位块201内凹设置，定位销202底部落在内凹位置。
46.定位销202对应在内凹处的外径小于内凹凹槽的内径。
47.定位销202的底部膨胀形成轴肩，轴肩高度高于定位块201高度。
48.压铆头301朝向底座的一端设置为锥形。
49.缩径哈夫4包括若干个环形阵列的哈夫块，相邻哈夫块之间弹性连接；缩径哈夫4
处于初始状态时，相邻哈夫块之间预留推挤间隙。
50.底座上安装有导柱5，动力罩1穿设在导柱5上往复移动。
51.动力罩1内部设有复位压簧101，复位压簧101底部圆周承托有顶块102；缩径哈夫4的顶端端面与顶块102底面相接。
52.缩径哈夫4处于初始状态时，复位压簧101处于初始状态；缩径哈夫4合拢时，复位压簧101处于压缩状态。
53.动力罩1靠近底座的内壁设置为斜楔面；缩径哈夫4的外圆表面为锥面，与动力罩1内壁的斜楔面相契合。
54.本实用新型的具体结构及工作过程如下：
55.如图1和图2所示，为整体结构示意图，包括底座6、与底座6配合使用的动力罩1。在底座6上安装有至少一根导柱5，导柱5穿设在动力罩1上，动力罩1安装在外界驱动机构，例如机床上，外界动力带动动力罩1沿着导柱5 往复运动。
56.底座6上安装有定位导向组件2，动力罩1内壁设置为斜楔面，斜楔面与缩径哈夫4的圆锥面贴合。
57.在动力罩1内部的上半部分安装有顶块102，顶块102和动力罩1顶壁之间安装复位压簧101。
58.在动力罩1的轴心位置安装定位压铆组件3组件，压铆组件3的压铆头301 下压至靠近定位销202处，在定位组件的定位块201、缩径哈夫4的内壁、压铆头301之间，即为待压铆零件的位置。
59.进行压铆工序时，动力罩1安装在外界动力源，例如液压机等设备上；将待压铆零件，即橡胶金属件套在定位销202上，并在橡胶金属件上加装垫片；
60.液压机带动动力罩1下压，压铆组件3先接触到定位销202，定位销202 伸入垫片压紧导套303中，垫片压紧导套303压在垫片上，此时橡胶金属件和压铆组件3的中心线完全对齐；
61.液压机继续下压，缩径哈夫4的底面与底座6接触；液压机持续下压，底座6将缩径哈夫4挤压上抬，并且相邻哈夫块之间的间隙缩小；本实施例中，相邻的哈夫块之间通过弹性件连接，如压簧；缩径哈夫4缩拢的过程中，橡胶金属件的外径被挤压缩小，同时，压铆组件3的压铆头301轴向加压，挤压橡胶金属件中间位置的凸台等结构，使凸台内翻，将垫片扣住。
62.液压机带动动力罩1完全压在底座6上后，压铆工序完成，液压机带动动力罩1提起，复位压簧101推动顶块102、顶块102推动哈夫块复位，准备下一个橡胶金属件的压铆动作。
63.本实用新型将缩径和压装垫片集中在一个工装中，只需一次加压即可完成一个零件的加工，工作效率高，因两道工序之间偏差而造成的空压率也有所降低。
64.以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在本实用新型的保护范围之内，可以作任何形式的修改。