一种连续裁切的棒材裁切设备的制作方法

1.本实用新型涉及棒材裁切技术领域，具体涉及一种连续裁切的棒材裁切设备。


背景技术：

2.在生产轴承内外环的工艺中，需要通过裁切设备对原料棒进行裁切处理。在进行裁切时，需要根据轴承内外环的尺寸调节原料裁切的长度。而如何实现定长裁切的快速调节以及自动化的定长进料，是需要解决的难点问题。同时，在裁切下料时，物料容易卡住，需要借助人工手动拨料。
3.基于此，本实用新型设计了一种连续裁切的棒材裁切设备以解决上述问题。


技术实现要素：

4.针对现有技术所存在的上述缺点，本实用新型提供了一种连续裁切的棒材裁切设备。
5.为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：
6.一种连续裁切的棒材裁切设备，包括机箱，所述机箱上安装有用于将棒材导入的导料组件；
7.所述机箱上安装有用于对棒材进行定长驱动的定长驱动组件；
8.所述机箱上安装有用于在切割时对棒材进行压紧限位的压紧组件；
9.所述机箱上还安装有用于对棒材进行切割的切割组件；
10.所述机箱上固定连接有用于下料的出料斜槽；
11.所述出料斜槽的一端位于机箱上开设的下料出口的下方，出料斜槽的另一端穿过机箱的侧壁并位于机箱的外部；
12.所述定长驱动组件包括驱动组件、两组驱动辊和定长调节组件；驱动组件和驱动辊位于压紧组件的左侧，定长调节组件位于切割组件的切割端的右侧；
13.驱动组件安装在机箱上，驱动组件分别与两组驱动辊连接，定长调节组件安装在机箱上，定长调节组件用于在棒材水平移动至与定长调节组件接触时，将信号输送至控制器，控制器控制驱动组件停止工作。
14.更进一步的，所述驱动组件包括驱动轴、驱动电机、第一齿圈和第二齿圈；驱动电机固定连接在机箱的上端，驱动电机的输出端固定连接有第一齿圈，第二齿圈的一侧与第一齿圈啮合连接，第二齿圈的另一侧与另一个第二齿圈啮合连接，两个第二齿圈分别固定连接在驱动轴上，两个驱动轴的上端分别穿过机箱并与两个驱动辊的下端固定连接，驱动轴与机箱转动连接。
15.更进一步的，所述第一齿圈和第二齿圈均安装在机箱的内部；所述驱动电机安装在外罩的内部，外罩固定连接在机箱的上端。
16.更进一步的，所述定长调节组件包括第一气缸、第一气缸安装座、压力感应器和接触板；第一气缸固定安装在第一气缸安装座上，第一气缸安装座固定连接在机箱上，第一气
缸的伸缩端固定连接有压力感应器，压力感应器的感应端固定连接有接触板；接触板与棒材的位置左右对应。
17.更进一步的，所述导料组件包括两组支撑座和若干支撑辊；若干支撑辊的两端分别转动安装在两个支撑座上，支撑座的下端固定安装在机箱上。
18.更进一步的，所述压紧组件包括第二气缸、第一支撑架、底板、顶板、v形压板、v形压板活动槽；第二气缸固定安装在第一支撑架上，第一支撑架固定连接在机箱上，第二气缸的伸缩端固定连接有顶板，顶板的下端固定连接有若干v形压板，底板的下端固定连接在机箱上，所述底板的上端开设有若干配合v形压板插入的v形压板活动槽，底板的上端也开设有v形槽，v形压板活动槽与v形压板一一上下对应设置。
19.更进一步的，所述切割组件包括第二支撑架、切割机、第三气缸和安装侧板；第二支撑架固定安装在机箱上，第三气缸固定连接在第二支撑架的上端，第三气缸的活动端固定连接有安装侧板，安装侧板上固定安装有切割机。
20.更进一步的，所述安装侧板上固定连接有限位滑块，限位滑块滑动连接在导轨上，导轨竖向固定连接在第二支撑架上。
21.有益效果
22.本实用新型的定长调节组件用于在棒材水平移动至与定长调节组件接触时，将信号输送至外部控制器，外部控制器控制驱动组件停止工作；在需要改变定长的长度时，启动定长调节组件，即可实现切割长度的快速调节。
23.本实用新型在进料达到定长长度后，可自动停止进料，可完成自动化的定长进料，无需人工手动停止，可实现连续裁切；同时在裁切下料时，若物料卡住，可启动定长调节组件给物料更大的下料空间，无需人工手动拨料。
附图说明
24.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本实用新型的一种连续裁切的棒材裁切设备主体结构立体图一；
26.图2为本实用新型的一种连续裁切的棒材裁切设备结构正视图；
27.图3为本实用新型的一种连续裁切的棒材裁切设备结构左视图；
28.图4为本实用新型的一种连续裁切的棒材裁切设备主体结构立体图二；
29.图5为沿着图2的a-a方向剖视图；
30.图6为沿着图2的b-b方向剖视图。
31.图中的标号分别代表：
32.1.机箱 2.导料组件 21.支撑座 22.支撑辊 3.定长驱动组件 31.驱动辊 32.驱动轴 33.第一气缸 34.第一气缸安装座 35.压力感应器 36.接触板 37.外罩 38.驱动电机 39.第一齿圈 310.第二齿圈 4.出料斜槽 5.压紧组件 51.第二气缸 52.第一支撑架 53.底板 54.顶板 55.v形压板 56.v形压板活动槽 6.切割组件 61.第二支撑架 62.导轨 63.切割机 64.第三气缸 65.限位滑块 66.安装侧板。
具体实施方式
33.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
34.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
35.实施例1
36.请参阅说明书附图1-6，一种连续裁切的棒材裁切设备，包括机箱1，机箱1上安装有用于将棒材导入的导料组件2；
37.机箱1上安装有用于对棒材进行定长驱动的定长驱动组件3；
38.机箱1上安装有用于在切割时对棒材进行压紧限位的压紧组件5；
39.机箱1上还安装有用于对棒材进行切割的切割组件6；
40.机箱1上固定连接有用于下料的出料斜槽4；
41.出料斜槽4的一端位于机箱1上开设的下料出口的下方，出料斜槽4的另一端穿过机箱1的侧壁并位于机箱1的外部；
42.定长驱动组件3位于导料组件2的右侧，切割组件6位于压紧组件5的右侧，切割组件6的切割端位于机箱1上开设的下料出口的上方；
43.棒材通过定长驱动组件3实现朝向切割组件6的定长的移动，通过导料组件2进行导料，在切割时，通过压紧组件5对棒材进行压紧限位，然后开启切割组件6对棒材进行切割，切割之后的材料从机箱1上开设的下料出口掉落至出料斜槽4，实现下料；
44.定长驱动组件3包括驱动组件、两组驱动辊31和定长调节组件；驱动组件和驱动辊31位于压紧组件5的左侧，定长调节组件位于切割组件6的切割端的右侧；
45.驱动组件安装在机箱1上，驱动组件分别与两组驱动辊31连接，驱动组件驱动两组驱动辊31转动，驱动辊31带动棒材朝向右侧的切割组件6水平移动，实现进料；定长调节组件安装在机箱1上，定长调节组件用于在棒材水平移动至与定长调节组件接触时，将信号输送至外部控制器，外部控制器控制驱动组件停止工作；
46.在需要改变定长的长度时，启动定长调节组件，即可实现切割长度的快速调节；同时本技术在进料达到定长长度后，可自动停止进料，可完成自动化的定长进料，无需人工手动停止，可实现连续裁切；同时在裁切下料时，若物料卡住，可启动定长调节组件给物料更大的下料空间，无需人工手动拨料。
47.驱动组件包括驱动轴32、驱动电机38、第一齿圈39和第二齿圈310；驱动电机38固定连接在机箱1的上端，驱动电机38的输出端固定连接有第一齿圈39，第二齿圈310的一侧与第一齿圈39啮合连接，第二齿圈310的另一侧与另一个第二齿圈310啮合连接，两个第二齿圈310分别固定连接在驱动轴32上，两个驱动轴32的上端分别穿过机箱1并与两个驱动辊31的下端固定连接，驱动轴32与机箱1转动连接；
48.第一齿圈39和第二齿圈310均安装在机箱1的内部；
49.驱动电机38安装在外罩37的内部，外罩37固定连接在机箱1的上端；通过外罩37增加对电机的保护；
50.通过驱动电机38驱动第一齿圈39顺时针转动，第一齿圈39带动第二齿圈310逆时针转动，第二齿圈310带动另一个第二齿圈310顺时针转动，从而将位于两个驱动辊31之间的棒材输送进料；
51.定长调节组件包括第一气缸33、第一气缸安装座34、压力感应器35和接触板36；第一气缸33固定安装在第一气缸安装座34上，第一气缸安装座34固定连接在机箱1上，第一气缸33的伸缩端固定连接有压力感应器35，压力感应器35的感应端固定连接有接触板36；接触板36与棒材的位置左右对应；
52.第一气缸33、压力感应器35、驱动电机38均与外部控制器连接；
53.在棒材移动至与接触板36接触时，压力感应器35将感应信号输送至外部控制器，外部控制器控制驱动电机38停止工作，在需要改变定长的长度时，启动第一气缸33带动压力感应器35左右移动，压力感应器35带动接触板36左右移动，从而改变了接触板36与切割组件6的切割端之间的距离，实现切割长度的快速调节；同时本技术在进料达到定长长度后，可自动停止进料，可完成自动化的定长进料，无需人工手动停止，可实现连续裁切；同时在裁切下料时，若物料卡住，可启动启动第一气缸33带动压力感应器35向右移动，给物料更大的下料空间，无需人工手动拨料。
54.导料组件2包括两组支撑座21和若干支撑辊22；若干支撑辊22的两端分别转动安装在两个支撑座21上，支撑座21的下端固定安装在机箱1上；
55.通过支撑辊22可完成对棒材的支撑和导料作用；
56.压紧组件5包括第二气缸51、第一支撑架52、底板53、顶板54、v形压板55、v形压板活动槽56；第二气缸51固定安装在第一支撑架52上，第一支撑架52固定连接在机箱1上，第二气缸51的伸缩端固定连接有顶板54，顶板54的下端固定连接有若干v形压板55，底板53的下端固定连接在机箱1上，底板53的上端开设有若干配合v形压板55插入的v形压板活动槽56，底板53的上端也开设有v形槽，v形压板活动槽56与v形压板55一一上下对应设置；
57.第二气缸51与外部控制器连接；
58.底板53上端v形槽的三个槽壁均与棒材相接触，可对棒材进行稳定支撑作用；
59.底板53位于驱动辊31的右侧；
60.通过第二气缸51驱动顶板54带动若干v形压板55向下移动，v形压板55插接在底板53的v形压板活动槽56中，通过v形压板55将棒材压紧在v形压板55和底板53之间，起到对棒材稳定压紧限位的作用；
61.切割组件6包括第二支撑架61、切割机63、第三气缸64和安装侧板66；第二支撑架61固定安装在机箱1上，第三气缸64固定连接在第二支撑架61的上端，第三气缸64的活动端固定连接有安装侧板66，安装侧板66上固定安装有切割机63，切割机63即上述切割组件6的切割端；
62.切割机63、第三气缸64均与外部控制器连接；
63.安装侧板66上固定连接有限位滑块65，限位滑块65滑动连接在导轨62上，导轨62竖向固定连接在第二支撑架61上；
64.通过第三气缸64驱动安装侧板66沿着导轨62竖直上下移动，通过启动切割机63对棒材进行切割。
65.以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实
施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。