一种镶件自动化压入装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种镶件自动化压入装置，属于自动化压接与检测设备的技术领域。


背景技术：

2.在工业生产过程中，会存在一些镶件压入组装的作业，在进行镶件压入作业时，需要对用于搭载镶件的基壳进行限位支撑后，再进行镶件的对位压入，而镶件压入一般采用手工按压或者借助压接辅助工装的方式实现。
3.目前，存在一种注塑基壳的条状镶件压入生产，其需要首先进行条状镶件的压接作业，然后再进行换线的组装质量检测，在其组装成型后再进行相应地打码标记。
4.一般情况下，至少需要采用压入设备与检测设备相配合生产，即首先进行压接作业，再换检测设备进行镶件的压入位置度检测，从而判断镶件组装是否合格，另外还需要人工进行标记标识，作业周期长，生产效率较低。
5.现有技术中实现自动化预组装、自动化压接、自动化检测、自动化打码、自动化卸料的设备成本非常高昂，且针对产品规格固定，无法实现小批量多规格的兼容性需求，不利于生产成本控制。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统压入组装、组装检测分步骤进行影响生产周期等问题，提出一种镶件自动化压入装置。
7.为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：
8.一种镶件自动化压入装置，包括基台、设置在所述基台上的上料工位和压接工位、具备在所述上料工位与所述压接工位之间线性往复位移的基壳承载滑座，所述基壳承载滑座的线性往复位移路径上设有位于所述上料工位与所述压接工位之间的镶件检测工位，
9.所述压接工位包括压接门架和设置在所述压接门架上的具备升降位移的压接部，
10.所述镶件检测工位包括检测门架和设置在所述检测门架上的至少一个具备升降位移的压入位置度检测机构。
11.优选地，所述基台上设有两个相间隔设置的用于搭载所述基壳承载滑座的导向滑轨、用于驱动所述基壳承载滑座位移的驱动源，
12.所述基壳承载滑座上设有镂空槽，所述上料工位包括设置在两个所述导向滑轨之间的打码机构，所述打码机构具备用于与所述镂空槽相对位配合的打码标记部。
13.优选地，所述压接门架上设有具备线性往复位移的压接切换位滑座，所述压接切换位滑座上设有压接升降驱动源，所述压接升降驱动源与所述压接部相传动连接。
14.优选地，所述压接升降驱动源上设有对位载座，所述对位载座上设有位置度检测部。
15.优选地，所述检测门架上设有两个相间隔设置的所述压入位置度检测机构，
16.所述压入位置度检测机构包括设置在所述检测门架上的检测升降驱动源、设置在所述检测升降驱动源上水平向滑轨、在所述水平向滑轨上具备线性调节位移的检测部。
17.优选地，所述检测部包括滑动配接在所述水平向滑轨上的水平滑动基座、设置在所述水平滑动基座上的压接传感器，所述压接传感器具备浮动压接端。
18.优选地，所述基壳承载滑座上设有承载定位部。
19.优选地，所述承载定位部上设有若干定位凸起和若干外周定位挡块。
20.本实用新型的有益效果主要体现在：
21.1.能实现镶件自动化压入与在线检测作业，同时满足自动化打标作业需求，无需分产线周转，运行高效顺畅。
22.2.采用移动多点压入配合设计，能保障压接质量，产品良品率得到较大提升，同时通过两侧检测的方式使得检测更准确，排查更可靠。
23.3.实现了压入、检测、打标集成，组装制造成本可控。
附图说明
24.通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本技术的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
25.图1是本实用新型一种镶件自动化压入装置的结构示意图。
26.图2是本实用新型一种镶件自动化压入装置的爆炸结构示意图。
27.图3是本实用新型一种镶件自动化压入装置中压接工位的结构示意图。
28.图4是本实用新型一种镶件自动化压入装置中压入位置度检测机构的结构示意图。
29.图5是本实用新型中注塑基壳的结构示意图。
具体实施方式
30.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.下面结合附图和实施例对本技术作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关实用新型，而非对该实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与有关实用新型相关的部分。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
32.本实用新型提供了一种镶件自动化压入装置，如图1至图5所示，包括基台1、设置在基台1上的上料工位2和压接工位3、具备在上料工位2与压接工位3之间线性往复位移的基壳承载滑座4，基壳承载滑座4的线性往复位移路径上设有位于上料工位与压接工位之间的镶件检测工位5。
33.压接工位3包括压接门架31和设置在压接门架上的具备升降位移的压接部32。
34.镶件检测工位5包括检测门架50和设置在检测门架上的至少一个具备升降位移的
压入位置度检测机构6。
35.如图5所示，该装置用于对注塑基壳100与条状镶件相压接组合一体，现有技术中一般采用承托座与压接设备相配合实现，无法实现在线检测等功能。
36.本案中，在上料工位2时，通过在基壳承载滑座4上进行注塑基壳100的搭载后再进行条状镶件预装，在两者预装完成后，基壳承载滑座4直接位移至压接工位3进行压接作业，压接部32下压将条状镶件嵌入注塑基壳100内实现压接组装成型。
37.在产品压接组装后，基壳承载滑座4出料，在经过镶件检测工位5进行对位检测后再回到上料工位2，此时满足在线检测与上下料配合需求。
38.在一个具体实施例中，基台1上设有两个相间隔设置的用于搭载基壳承载滑座的导向滑轨10、用于驱动基壳承载滑座位移的驱动源，基壳承载滑座4上设有镂空槽40，上料工位包括设置在两个导向滑轨之间的打码机构7，打码机构7具备用于与镂空槽相对位配合的打码标记部70。
39.具体地说明，传统组装产品检测后，一般为人工标记，本案中，利用打码机构7与镂空槽40配合，能实现根据压入位置度检测机构6的检测结构进行自动化打码标记的需求，如此有效防止出现标识错误的情况发生。
40.在一个具体实施例中，压接门架31上设有具备线性往复位移的压接切换位滑座30，压接切换位滑座上设有压接升降驱动源300，压接升降驱动源与压接部相传动连接。
41.具体地说明，本案中为条状镶件嵌入作业，传统压入端采用整体压入的方式，本实施例中，采用多点压入配合的方式，即利用线性位移进行压入点位切换，从而使得条状镶件嵌入作业更可靠，满足多点压入提升质量的需求，产品合格率得到显著提升。
42.在一个具体实施例中，压接升降驱动源300上设有对位载座310，对位载座上设有位置度检测部320。
43.通过位置度检测部320能确定压接点位置度，确保压接对位精确。
44.在一个具体实施例中，检测门架50上设有两个相间隔设置的压入位置度检测机构6，压入位置度检测机构6包括设置在检测门架上的检测升降驱动源61、设置在检测升降驱动源上水平向滑轨62、在水平向滑轨上具备线性调节位移的检测部8。
45.即能实现两侧位置度检测，满足组装质量检测需求，提供精确地检测结果。
46.在一个具体实施例中，检测部8包括滑动配接在水平向滑轨上的水平滑动基座81、设置在水平滑动基座上的压接传感器82，压接传感器具备浮动压接端80。
47.满足检测点位灵活调节与浮动压接检测需求，对位灵活且具备压接保护。
48.在一个具体实施例中，基壳承载滑座4上设有承载定位部。承载定位部上设有若干定位凸起和若干外周定位挡块。
49.通过承载定位部满足对注塑基壳100的高精度搭载限位需求，确保与压接工位、检测工位的相对精度。
50.通过以上描述可以发现，本实用新型一种镶件自动化压入装置，能实现镶件自动化压入与在线检测作业，同时满足自动化打标作业需求，无需分产线周转，运行高效顺畅。采用移动多点压入配合设计，能保障压接质量，产品良品率得到较大提升，同时通过两侧检测的方式使得检测更准确，排查更可靠。实现了压入、检测、打标集成，组装制造成本可控。
51.术语“包括”或者任何其它类似用语旨在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系
列要素的过程、方法、物品或者设备/装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其它要素，或者还包括这些过程、方法、物品或者设备/装置所固有的要素。
52.至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本实用新型的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本实用新型的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本实用新型的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本实用新型的保护范围之内。