一种工件加工装置的制作方法

1.本技术涉及工件加工领域，尤其是涉及一种工件加工装置。


背景技术：

2.在工件的加工过程中，经常需要对工件进行定长切割，切割之后的工件端部毛刺比较多，如管状工件的切割，如不将毛刺去除会影响后续的工件作业，因此需要在两端进行去毛刺处理。通常由人工使用修边器或倒角刀去毛刺，然而，人工去毛刺存在着效率低、成本高以及质量无法保证等问题，效率低下，不能满足生产需要。
3.为了提升加工效率，专利号为cn212578256u的中国专利即公开了一种工件加工装置，包括基座、倾斜设于基座上的用于定长管状工件滚动的导料通道、位于导料通道前端的挡料机构，以及位于导料通道上方以定位管状工件的夹持机构，导料通道侧方设有去毛刺机构，去毛刺机构包括滑座、驱动滑座移动的平移气缸，滑座上设有电机及安装在电机输出端的去毛刺头，去毛刺头包括具有三个中空腔的安装盘，安装盘在三个中空腔的中间处套接有连杆，中空腔内设有连接安装盘与连杆的第二弹簧，连杆的端部设有弧形板，弧形板上设置有毛刷层。
4.在实际使用过程中，先将待处理的定长管状工件横向放置在导料通道上，由于导料通道倾斜设置在基座上，管状工件受自身重力影响沿导料通道向下滚动并且被挡料机构阻挡，挡料结构使得待处理管状工件依次铺设在导料通道上，夹持机构与平移气缸同时驱动，使得夹持机构在向下固定管状工件时平移气缸活塞杆推动去毛刺头插入管状工件内部，以实现在夹持机构完成固定管状工件时去毛刺头能同时旋转对管状工件内径进行处理。
5.针对上述中的相关技术，虽然解决了人工去毛刺效率低下的问题，但是在加工时只能对管状工件内壁进行清理，而在管状工件的切割过程中，管状工件外壁也会存在毛刺，后续仍旧需要对管状工件进行二次毛刺去除，效率较低。


技术实现要素：

6.为了能够同时去除待加工工件内外径的毛刺，提高去毛刺效率，本技术提供一种工件加工装置。
7.本技术提供的一种工件加工装置采用如下的技术方案：
8.一种工件加工装置，包括带有倾斜面的导料基座，所述导料基座倾斜面上设置有宽度与待加工工件长度适配的导料槽，所述导料槽底端设置有挡料机构，所述挡料机构上方设置有夹持机构，所述挡料机构用于将待加工工件阻挡在夹持机构的夹持工位处，所述导料基座上间隔设置有两组去毛刺机构，两所述去毛刺机构设置于夹持机构的夹持工位两侧，所述去毛刺机构包括设置在导料槽两侧导料基座上的平移气缸、设置在平移气缸活塞杆上的滑座以及设置在滑座上的转动去刺组件，所述转动去刺组件包括电机、同轴连接在电机输出轴上的去刺转盘以及设置在所述去刺转盘背离电机一侧的钢刷和修边器，所述钢
刷固定于去刺转盘边缘位置，所述修边器设置于去刺转盘中部，所述钢刷与修边器间距与待加工工件壁厚适配；所述导料基座的倾斜面两侧均设置有供去刺转盘运动的避让槽，所述避让槽延伸至导料槽中，且所述去刺转盘底部位于避让槽中。
9.通过采用上述技术方案，在使用时先将待加工工件放在导料基座的导料槽内，由于导料槽设置在导料基座的倾斜面上，待加工工件受自身重力影响沿导料槽倾斜面向下滚动，并被挡料机构阻挡依次导料基座的倾斜面上，使得夹持机构能够夹持固定一被阻挡的工件；夹持机构进行夹持的同时平移气缸活塞杆推动滑座贴近待加工工件的端部，使得去刺转盘上的钢刷能够贴紧待加工工件外壁，修边器能够伸入待加工工件内部贴紧内壁，电机输出轴带动去刺转盘旋转，以对待加工工件内外壁同时进行去毛刺处理，无需人工二次处理，提高了工件去毛刺的效率。而导料槽上的避让槽可使钢刷绕工件外壁做完整的圆周运动，防止钢刷通过工件底部时将工件抬起，也能够确保滑座在平移气缸的作用下做往复运动。
10.可选的，所述去刺转盘背离电机一侧开设有凹槽，所述凹槽沿去刺转盘径向设置，所述凹槽中滑动设置有滑块，所述修边器固定在滑块上，所述凹槽内还沿凹槽长度方向转动设置有螺杆，所述螺杆贯穿滑块并与所述滑块螺纹连接。
11.通过采用上述技术方案，转动去刺转盘凹槽内的螺杆，使得固定有修边器的滑块在螺杆上沿凹槽长度方向滑动，以调节修边器在去刺转盘上的位置，而由于螺杆的自锁性，在去刺转盘转动去除工件端部毛刺时不会影响滑块的位置，配合去刺转盘边缘固定的钢刷可以适配不同壁厚的待加工工件，提高了装置的通用性。
12.可选的，所述夹持机构包括对称设置在导料基座两侧的两组夹持组件，所述夹持组件包括设置在导料基座上的支撑架、安装在支撑架上的下压气缸、设置在下压气缸活塞杆上的压板和设置在压板上的两夹持块，所述下压气缸的活塞杆伸缩方向与导料槽垂直，两所述夹持块沿导料槽的导料方向间隔设置，且两所述夹持块的间距与待加工工件宽度适配。
13.通过采用上述技术方案，下压气缸活塞杆推动压板下压时可以将待加工工件固定在导料槽上，配合去毛刺机构实现对待加工工件的去毛刺作业，结构简单，方便使用。
14.可选的，所述挡料机构包括活动设置在导料槽表面的挡板以及设置在所述压板侧边并对应挡板向下延伸的抵压柱，所述抵压柱的位置与待加工工件滚动路径错位设置，且所述抵压柱长度大于待加工工件外径，所述压板下压时能够通过抵压柱驱动挡板移动以释放待加工工件。
15.通过采用上述技术方案，下压气缸活塞杆推动压板下压卡紧待加工工件时，抵压柱随压板下压并且驱动挡板移动打开，使得夹持机构与挡料机构间的已加工工件能够受重力影响继续沿导料槽倾斜面下落，完成放料，结构简单并且能够与夹持机构联动，便于使用；而且压板抬起后挡料机构能够复位，继续对后续的工件进行限位，通过已加工工件将后续的待加工工件阻挡在夹持机构的夹持工位上，提升了作业连续性，方便去毛刺工作。
16.可选的，所述导料槽底壁上开设有容纳槽，所述挡板滑动卡接在容纳槽中，所述挡板底壁与容纳槽底壁之间设置有复位弹簧，所述压板下移能够将挡板完全压入容纳槽中。
17.通过采用上述技术方案，抵压柱随压板下压时能够将挡板完全压入容纳槽中，并使得复位弹簧压缩，取消对已加工工件的阻挡作用，方便下料；压板抬起后挡板被复位弹簧
顶起，继续对后方工件进行阻挡，对后方工件起到限位作用。
18.可选的，所述挡料机构包括固定在导料基座一侧壁上的支撑杆，所述支撑杆高度大于待加工工件外径，所述挡板铰接在支撑杆顶部，且铰接部靠近所述挡板一端设置，另一端倾斜搭设在导料基座另一侧壁上，所述抵压柱能够下压挡板靠近铰接部的一端使得挡板抬起至与支撑杆平齐。
19.通过采用上述技术方案，当挡板未受到抵压柱抵压时，挡板远离铰接部的一端受自身重力影响自然抵接在导料基座另一侧，实现对导料槽上工件的阻挡，在夹持机构下压时，挡板靠近铰接部一端被抵压柱下压使得挡板远离铰接部的一端抬起实现放料，结构简单，使用方便。
20.可选的，所述避让槽靠近导料槽内侧的底部低端连通有导料管，所述导料管另一端连接有收集箱。
21.通过采用上述技术方案，去毛刺机构对待加工工件完成毛刺去除后，去除的毛刺能够落入避让槽内，并且由于避让槽随导料基座倾斜设置，毛刺碎屑沿避让槽倾斜面下落移动到避让槽低端时通过导料管进入收集箱，有效避免大量毛刺堆积在导料槽内影响装置作业，同时减少人工清理台面的次数，更方便使用。
22.可选的，所述夹持块设置为尖部朝向导料槽的倒锥形。
23.通过采用上述技术方案，更方便夹持块挤入夹持工位两侧相邻的工件，固定更方便。
24.可选的，所述夹持块外包裹有橡胶层。
25.通过采用上述技术方案，有效避免夹持块划伤工件表面，并且增加夹持块与工件间的摩擦力，降低了固定工件在夹持块间转动的可能性。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.通过去刺转盘上的钢刷和修边器，能够在工作过程中同时去除待加工工件内外径的毛刺，提高了工件去毛刺的效率；
28.2.通过转动连接在去刺转盘凹槽内的螺杆以及在螺杆上滑动的滑块，使得修边器在转盘上的位置可调，以适配不同壁厚的工件，提高装置的通用性；
29.3.通过夹持机构、挡料机构和去毛刺机构的配合，实现了对待加工工件的固定、去毛刺以及放料的完成过程，提高了自动化性能，减少人工成本。
附图说明
30.图1是本技术实施例1中一种工件加工装置的整体结构示意图；
31.图2是图1中挡板被压下时的整体结构示意图；
32.图3是图1中一种工件加工装置的剖示图；
33.图4是本技术实施例2中一种工件加工装置的整体结构示意图；
34.图中，1、导料基座；11、导料槽；111、避让槽；112、容纳槽；113、导料管；114、收集箱；2、挡料机构；21、挡板；211、复位弹簧；212、支撑杆；3、夹持机构；31、支撑架；32、下压气缸；33、压板；331、抵压柱；332、夹持块；333、橡胶层；4、去毛刺机构；41、平移气缸；411、滑座；42、电机；421、电机输出轴；43、去刺转盘；431、钢刷； 432、螺杆；433、滑块；434、修边器。
具体实施方式
35.以下结合附图1-附图4，对本技术作进一步详细说明。
36.实施例1：
37.本技术实施例1公开一种工件加工装置，参照图1和图2，包括带有倾斜面的导料基座1以及设置在导料基座1倾斜面上的夹持机构3、挡料机构2以及去毛刺机构4。导料基座1倾斜面上设置有宽度与待加工工件长度适配的导料槽11，挡料机构2设置在导料槽11内腔中，且位于导料槽11底端，夹持机构3设置在挡料机构2上方，并且夹持机构3的夹持工位与挡料机构2之间间隔有容纳一个工件的距离，去毛刺机构4设置在导料基座1两侧并与夹持机构3的夹持工位对应。在实际作业中，将待加工工件放置在导料槽11上，由于导料槽11设置在导料基座1的倾斜面上，待加工工件受自身重力影响沿倾斜面向下滚落并被底端的挡料机构2阻挡，挡料机构2使得待加工工件在设有夹持机构3一边的导料槽11上依次排列，使得夹持机构3向下移动能够对挡料机构2夹持工位上的单根待加工工位进行固定，夹持机构3向下移动时去毛刺机构4对待加工工件进行毛刺去除。
38.参照图1，夹持机构3包括设置在导料基座1两侧的支撑架31、安装在支撑架31上的下压气缸32、焊接在下压气缸32活塞杆末端的压板33和焊接在压板33上的两倒锥形夹持块332，夹持块332外套设有橡胶层333。下压气缸32的活塞杆伸缩方向与导料槽11垂直，两夹持块332之间的距离与待加工工件宽度适配。在装置工作时，下压气缸32活塞杆推动压板33下压，使得夹持块332挤开夹持工位两侧的待加工工件，对夹持工位上的单根工件进行固定，以方便后续的去毛刺工序。
39.参照图1和图2，挡料机构2包括挡板21以及抵压柱331，挡板21横设在导料槽11上，两抵压柱331焊接在两压板33靠近挡板21一侧边。在本实施例中，导料槽11底壁上开设有容纳槽112，挡板21滑动卡接在容纳槽112中，并且挡板21底壁上焊接有复位弹簧211，复位弹簧211另一端与容纳槽112底壁焊接。当夹持机构3的下压气缸32推动压板33下压固定待加工工件时，抵压柱331下压挡板21，以将挡板21完全压入容纳槽112内，取消对导料机构前方已加工工件的阻挡，使得已加工工件能够继续下落，完成单个工件的下料。
40.参照图3，去毛刺机构4包括安装在导料基座1两侧的平移气缸41、焊接在平移气缸41活塞杆末端的滑座411以及设置在滑座411上的转动去刺组件。导料基座1的倾斜面上对应滑座411的滑动区域开设有避让槽111，滑座411底部伸入避让槽111中，且避让槽111延伸至导料槽11中，当待加工工件被夹持机构3夹持时，待加工工件的端部恰位于避让槽111上方。转动去刺组件包括电机42、同轴连接在电机输出轴421上的去刺转盘43以及设置在去刺转盘43背离电机42一侧的钢刷431和修边器434。钢刷431固定在去刺转盘43边缘，修边器434滑动设置在去刺转盘43上，具体为：去刺转盘43背离电机42一侧沿径向开设有凹槽，凹槽中滑动设置有滑块433，修边器434固定在滑块433上，凹槽内沿长度方向转动设置有螺杆432，螺杆432并且贯穿滑块433并与滑块433螺纹连接，螺杆432自凹槽内穿出去刺转盘43，在实际使用中转动螺杆432穿出段即可使得修边器434沿螺杆432长度方向滑动，以调节修边器434的位置贴合不同厚度的待加工工件。在其他实施例中，钢刷431也可采用同样方式滑动设置在去刺盘上，以便对不同外径的工件进行加工。
41.为了防止工件上去除的毛刺在导料槽11中堆积影响装置使用，避让槽111靠近导料槽11内侧的底部低端还连通有导料管113，导料管113末端连接有收集箱114。工件外侧的
毛刺碎屑被钢刷431擦除后自然下落或被修边器434自工件内壁带出后能够掉入滑座411与导料槽11间的避让槽111内，当毛刺碎屑在槽内积蓄较多后能够沿倾斜面下落至避让槽111低端，然后通过导料管113进入收集箱114，更方便操作人员对于毛刺碎屑的清理。
42.本技术实施例的实施原理为：将待加工工件放置在导料槽11上，由于导料槽11设置在导料基座1倾斜面上，待加工工件受自身重力影响沿倾斜面向下滚落并被底端的挡板21阻挡，挡板21使得待加工工件在设有夹持机构3一边的导料槽11上依次排列。夹持机构3的气缸推动压板33下压使得夹持部能够固定夹持工位上的单根待加工工件，由于夹持机构3与挡板21间隔一个工件的距离，因此在压板33下压时能够通过压板33一侧的抵压柱331将挡板21压入导料槽11底面上的容纳槽112内，完成夹持机构3与挡板21间单个工件的下料工作。单次作业中，第一个工件需设置为已加工工件，或在第一个工件下落后人工将第一个工件重新投入导料槽11。在下压气缸32推动挡板21的同时，去毛刺机构4上的平移气缸41推动滑座411平移，使得去刺转盘43上的钢刷431和修边器434能够分别贴紧待加工工件的外壁及内壁，贴紧后电机42带动去刺转盘43旋转，去除的毛刺碎屑掉落至导料槽11上的避让槽111内，积蓄一定数量后毛刺碎屑受自身重力影响向下滑落，通过避让槽111低端的导料管113进入收集桶。毛刺去除后，压板33抬起，挡板21受底部复位弹簧211作用抬起，继续阻挡后方已处理毛刺的工件，以方便后续去毛刺工序的进行。
43.实施例2：
44.本技术实施例2公开一种工件加工装置，参照图4，与实施例1的区别在于：挡料机构2包括支撑杆212以及挡板21，支撑杆212固定在导料基座1一侧壁上且高度大于待加工工件外径，挡板21铰接在支撑杆212顶部，且铰接部靠近挡板21一端设置，挡板21另一端倾斜搭设在导料基座1另一侧壁上，抵压柱331下压时挡板21抬起至支撑杆212平齐，使得挡料机构2前段的单个工件能够通过导料槽11与挡板21间的间隙，以取消阻挡使得工件自动下落。
45.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。