车铣复合机床的制作方法

1.本技术涉及机床的领域，尤其是涉及一种车铣复合机床。


背景技术：

2.复合加工是机械加工领域目前国际上最流行的加工工艺之一，是一种先进制造技术。车铣复合机床主要包括底座、主轴和刀塔，主轴转动连接于底座，主轴用于供夹持工件的卡盘安装，刀塔设有车刀和铣刀并用于加工工件。刀塔通过设置滑座和滑轨而滑动连接于底座，以便于调节刀塔和主轴卡盘之间的距离从而对工件加工。刀塔滑动时向滑座和滑轨之间加润滑油以便于滑座的滑动，同时车刀和铣刀对主轴夹持的工件加工时需要加切削液，切削液和润滑油混合后发生皂化反应，使得切削液和润滑油失效而不便于回收利用，产生资源的浪费，有待改进。


技术实现要素：

3.为了减少资源的浪费，本技术提供一种车铣复合机床。
4.本技术提供的一种车铣复合机床采用如下的技术方案：一种车铣复合机床，包括底座、转动连接于所述底座的主轴、滑轨、滑动连接于所述滑轨的滑座、固定连接于所述滑座的刀塔，还包括储油箱，所述储油箱低于滑轨，且滑轨和储油箱之间设有由高到低的导油槽，所述刀塔沿自身滑动方向的两侧均固定连接有隔罩，所述隔罩滑动贴合底座并覆盖导油槽，所述主轴固定有用于夹持工件的卡盘。
5.通过采用上述技术方案，主轴通孔固定卡盘对工件夹持时，刀塔对工件加工后的碎屑被隔罩隔离，以降低碎屑落入润滑油的概率，并通过隔罩贴合底座并覆盖导油槽，以降低切削液落入导油槽的概率，从而便于润滑油经过导油槽流入至储油箱内，从而实现切削液和润滑油的分离，以减少资源的浪费。
6.优选的，所述隔罩包括多个相互滑动贴合的罩子本体，所有罩子本体依次远离所述刀塔，靠近刀塔的罩子本体固定连接于刀塔，远离刀塔的罩子本体固定连接于所述底座，所述罩子本体的滑动方向和所述刀塔的滑动方向相同，每个罩子本体均固定连接有定位轴，所有定位轴的分布方向和罩子本体滑动方向相同；每个定位轴均转动连接有第一杆和第二杆，且位于定位轴同侧的相邻第一杆和第二杆转动连接。
7.通过采用上述技术方案，刀塔带动罩子本体滑动时，由于刀塔上的刀具加工工件时，移动频繁，以使得相邻罩子本体通过定位轴、第一杆和第二杆的连接，使得所有罩子本体能够同步滑动，降低罩子本体之间发生碰撞的概率，从而降低刀塔频繁滑动而使得罩子本体发生碰撞损坏的概率，并提高罩子本体滑动的稳定性。
8.优选的，所述导油槽包括斜槽、滑槽和导通槽，所述滑轨固定于所述滑槽内，所述斜槽由高到低依次连通滑槽和所述导通槽；除去固定连接于所述底座的罩子本体外，其余罩子本体靠近导通槽的表面固定连接有连接块，连接块铰接有刮板，所述刮板抵接于导通槽的槽壁，所述刮板的铰接轴线的轴向与滑槽和导通槽的分布方向相同，罩子本体固定连
接有限位板，且所述限位板背离斜槽的表面用于抵接刮板；刮板靠近滑槽的表面铰接有避让板，刮板固定连接有定位板，定位板靠近斜槽的表面用于抵接所述避让板，导通槽靠近滑槽的一侧高于导通槽远离滑槽的一侧，且导通槽靠近滑槽的槽壁固定连接有若干导向块，导向块的表面用于供避让板滑动抵接；刮板和罩子本体之间设有刮动扭簧，刮板和避让板之间设有避让扭簧。
9.通过采用上述技术方案，润滑油对滑座和滑轨润滑后，可能会将滑轨、滑座上的杂质携带至导通槽内，易形成油污。而罩子本体向远离斜槽的方向移动时，避让板转动并挤压避让扭簧，刮板对导通槽内的杂质进行刮动，以便于对导通内的杂质进行刮动清理，降低导通槽堵塞的概率，同时通过刮板的刮动以加快润滑油的流速，降低润滑油接触空气的时间，以降低变质的概率，从而节约资源。使得导通槽靠近滑槽的一端高于导通槽远离滑槽的一端，且导向块连接于导通槽靠近滑槽槽壁的表面，降低润滑油液面接触导向块的概率，尽量避免导向块对润滑油的阻挡，并降低导向块附着碎屑的概率。刮动扭簧和避让扭簧分别使得刮板和避让板迅速复位，以提高刮板刮动效率。
10.优选的，所述避让板的铰接轴线垂直于所述刮板的铰接轴线，避让板的铰接轴线平行于刮板。
11.通过采用上述技术方案，罩子本体向远离斜槽的方向滑动时，避让板基于导向块转动后，避让板和刮板共同对润滑油刮动，以加快润滑油的流动。
12.优选的，所述导向块靠近所述斜槽的表面设有刮动导向面，所述刮动导向面至所述滑槽的距离随靠近斜槽而逐渐减小。
13.通过采用上述技术方案，避让板滑动抵接刮动导向面时，避让板、避让板与导向块接触面之间类似于杠杆，通过设置刮动导向面以增大动力臂，以便于避让板的转动，降低避让板损坏概率，以适应刀塔频繁滑动的需求。
14.优选的，所述导向块背离所述斜槽的表面设有避让导向面，所述避让导向面至所述导通槽槽底的距离随靠近斜槽而逐渐增大。
15.通过采用上述技术方案，避让板、避让板与导向块接触面之间类似于杠杆，通过设置避让导向面以增大动力臂，以便于避让板倾斜并带动刮板转动，降低避让板损坏概率，以适应刀塔频繁滑动的要求。
16.优选的，还包括驱动装置和滑动连接于所述底座的针座，所述针座设有同轴于主轴的针孔，所述针孔内同轴固定有顶针，所述驱动装置用于驱动针座滑动。
17.通过采用上述技术方案，针孔固定的顶针配合主轴固定的卡盘对工件进行共同定位，以提高工件的夹持稳定性。
18.优选的，所述驱动装置包括液压缸、滑板和多个并排设置的线轨，所述底座设有偶数个线槽，所述线槽的个数等于线轨的个数，线轨一一对应滑动嵌入至线槽内，所述滑板滑动连接于所有线轨，滑板固定连接于针座，所述液压缸固定连接于底座，且液压缸的活塞杆固定连接于滑板，液压缸活塞杆的伸缩方向与针座的滑动方向相同，且液压缸活塞杆两侧的线槽个数相等。
19.通过采用上述技术方案，滑板同时滑动连接于所有线轨，且活塞杆两侧的线轨个数相等，以提高针座滑动的稳定性，进而提高顶针和主轴夹持工件的稳定性。
20.优选的，还包括多个依次套接的防护罩，靠近所述滑板的所述防护罩固定连接于
滑板，远离滑板的防护罩固定连接于底座，所述液压缸和所述线轨均位于防护罩和底座之间，且防护罩滑动贴合于底座。
21.通过采用上述技术方案，降低碎屑和切削液影响液压缸正常工作的概率，并降低碎屑和切削液影响线轨滑动稳定性的概率，以提高顶针和主轴卡盘对工件夹持的稳定性，进而提高工件夹持精度。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.通过隔罩贴合底座并覆盖导油槽，以降低切削液落入导油槽的概率，从而便于润滑油经过导油槽流入至储油箱内，从而实现切削液和润滑油的分离，以减少资源的浪费；2.通过偶数个线轨，且液压缸活塞杆两侧的线轨的个数相同，以提高针座滑动稳定性，进而提高工件夹持精度；3.通过设置刮板以对导通槽内的油泥刮动，降低导通槽堵塞的概率，并加速润滑油的流速，以降低润滑油暴露时间过长而变质的概率。
附图说明
23.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
24.图2是本技术实施例的一个局部结构示意图。
25.图3是本技术实施例的一个断裂视图，主要用于展示内板和外板。
26.图4是本技术实施例的一个断裂视图，主要用于展示承接槽和漏油槽。
27.图5是本技术实施例的一个局部结构示意图，主要用于展示第一杆和第二杆。
28.图6是图5中a处的放大图。
29.图7是本技术实施例的一个局部结构示意图，主要用于展示补偿板。
30.图8是本技术实施例的一个剖面结构示意图。
31.图9是图8中b处的放大图。
32.图10是本技术实施例的一个局部结构示意图，主要用于展示铰接轴、刮动扭簧和限位板。
33.图11是本技术实施例的一个局部结构示意图，主要用于展示避让板、避让扭簧和连接轴。
34.图12是本技术实施例的一个局部结构示意图，主要用于展示导向块和斜槽位置关系。
35.图13是图12中c处的放大图。
36.附图标记说明：1、底座；11、座体；111、废屑槽；112、承接槽；113、漏油槽；114、过滤网；12、箱体；13、斜座；131、线槽；132、导油槽；1321、斜槽；1322、导通槽；1323、滑槽；133、导向块；1331、刮动导向面；1332、避让导向面；2、主轴；21、卡盘；3、针座；31、针孔；32、顶针；4、驱动装置；41、液压缸；42、滑板；43、线轨；5、防护罩；51、护罩本体；52、内板；53、外板；6、刀塔；61、补偿板；7、滑轨；8、滑座；9、储油箱；
01、驱动件；02、传动组件；021、丝杠；022、螺母；03、隔罩；031、罩子本体；032、定位轴；0321、第一杆；0322、第二杆；04、连接块；041、铰接轴；042、刮板；043、限位板；044、刮动扭簧；045、连接轴；046、避让板；047、定位板；048、避让扭簧。
具体实施方式
37.以下结合附图1-13对本技术作进一步详细说明。
38.参照图1和图2，本技术实施例公开一种车铣复合机床，包括底座1、主轴2、针座3、驱动装置4和多个依次套接的防护罩5，底座1包括座体11、箱体12和斜座13，座体11置于地面，且座体11上表面设有废屑槽111，斜座13固定连接于座体11并位于座体11上方，斜座13上表面倾斜设置与座体11上表面形成夹角。箱体12固定连接于座体11上表面并位于斜座13上表面朝向的一侧，主轴2转动连接于箱体12，主轴2背离箱体12的一侧固定安装有用于供夹持工件的卡盘21。主轴2位于废屑槽111上方，以便于工件加工后的废屑落入废屑槽111。主轴2至座体11侧壁的距离小于主轴2至斜座13上表面的距离，以便于人们对主轴2内的工件卡盘21和卡盘21内的工件进行更换或者夹持等操作。
39.驱动装置4包括液压缸41、滑板42和多个并排设置的线轨43，液压缸41固定连接于斜座13上表面，且液压缸41活塞杆的伸缩方向和主轴2的轴向相同，斜座13上表面设有偶数个并排的线槽131，线槽131的长度方向和主轴2的轴向相同，线槽131分布于活塞杆两侧，且活塞杆两侧的线槽131个数相同。本实施例中，线槽131的个数为四个，其他实施例中，也可以是六个。线轨43的个数等于线槽131的个数，线轨43一一对应嵌入至线槽131内，且线轨43通过螺栓固定于线槽131内。滑板42固定连接于活塞杆的端部，滑板42下表面滑动连接于所有线轨43。针座3固定连接于滑板42上表面，针座3设有同轴于主轴2的针孔31，针孔31同轴固定有顶针32。通过使得液压缸41活塞杆两侧的线槽131个数相同，并设置多个线轨43以便于提高针座3滑动的稳定性，从而便于针孔31的轴线和主轴2的轴线尽量保持重合状态，从而便于通过安装于主轴2的卡盘21和针孔31内的顶针32对工件进行精确定位。
40.参照图1和图3，相邻防护罩5之间滑动贴合，防护罩5包括护罩本体51和一体成型于护罩本体51的内板52和外板53，外板53位于护罩本体51远离滑板42并靠近斜座13的一侧，内板52位于护罩本体51靠近滑板42并靠近斜座13的一侧。内板52背离滑板42的表面用于抵接外板53，以便于防护罩5滑动时，通过内板52和外板53之间的相互抵接带动相邻护罩本体51滑动，且外板53背离斜座13的表面滑动抵接于相邻护罩本体51靠近斜座13的表面。靠近滑板42的护罩本体51固定连接于滑板42，远离滑板42的护照本体固定连接于箱体12。液压缸41、活塞杆和线轨43均位于斜座13和护罩本体51之间，且护罩本体51滑动贴合斜座13，以降低切削液和加工碎屑进入线轨43的概率，从而提高线轨43上滑板42滑动的稳定性。
41.参照图1和图2，车铣复合机床还包括刀塔6、两个滑轨7、滑动连接于滑轨7的滑座8、储油箱9和驱动件01，滑轨7和储油箱9之间设有由高到低的导油槽132，以便于滑轨7和滑座8之间润滑后的润滑油能够流入至储油箱9内进行储存。导油槽132包括设于斜座13上表面的斜槽1321、导通槽1322和两个滑槽1323，两个滑槽1323和导通槽1322由高到低依次并排设置，且滑槽1323的长度方向和线槽131的长度方向，滑槽1323的高度高于线槽131的高度。斜槽1321由高到低依次连通一个滑槽1323的一端、另一个滑槽1323的一端和导通槽1322的一端，导通槽1322远离斜槽1321的一端用于连通储油箱9。两个滑轨7分别位于两个
滑槽1323内，且两个滑轨7通过螺栓固定连接于滑槽1323内，刀塔6固定连接于滑座8，且刀塔6和斜座13之间存在间距，以便于后续安装；导通槽1322沿背离斜槽1321的方向贯穿斜座13。
42.参照图2和图4，座体11侧壁设有承接槽112，承接槽112由高到低倾斜设置，且承接槽112的最高端低于导通槽1322，承接槽112的最低端设有漏油槽113，漏油槽113沿竖直方向贯穿座体11。储油箱9置于地面并位于漏油槽113下方，漏油槽113连通储油箱9内部。润滑油从导通槽1322流出后流至承接槽112内并经过管道流动至储油箱9内，从而实现对润滑油的收集，以减少浪费。斜座13侧壁固定连接有过滤网114，过滤网114位于承接槽112上方，导通槽1322流出的润滑油经由过滤网114过滤后流入承接槽112，以尽量出去润滑油中的杂质。
43.参照图2，驱动件01通过设置传递组件驱动刀塔6滑动，驱动件01为驱动电机，传递组件包括丝杠021和螺母022，丝杠021同轴固定连接于驱动电机的电机轴，斜座13上表面沿丝杠021轴向的两端均固定有轴承，丝杠021的两端分别固定嵌于轴承内周，以便于驱动电机驱动丝杠021转动。螺母022固定连接于刀塔6靠近斜座13的表面，且螺母022螺纹连接于丝杠021外周，以通过丝杠021的转动带动驱动刀塔6的滑动，且丝杠021至两个滑轨7的距离相等，以提高刀塔6滑动的稳定性。
44.参照图5和图6，刀塔6沿自身滑动方向的两侧均固定连接有隔罩03，每个隔罩03均包括多个相互滑动贴合的罩子本体031，所有罩子本体031依次远离刀塔6，靠近刀塔6的罩子本体031固定连接于刀塔6，远离刀塔6的罩子本体031固定连接于斜座13。本实施例中，每个隔罩03包括三个罩子本体031，其他实施例中，每个隔罩03可以包括四个罩子本体031、五个罩子本体031等。罩子本体031的滑动方向和刀塔6的滑动方向相同，每个罩子本体031靠近斜座13的表面均固定连接有定位轴032，所有定位轴032的分布方向和罩子本体031的滑动方向相同。每个定位轴032均转动连接有第一杆0321和第二杆0322，位于定位轴032同侧的相邻第一杆0321和第二杆0322转动连接，定位轴032两侧的第一杆0321和第二杆0322的转动轴线至所有定位轴032轴线所在平面的距离相等，以使得刀塔6滑动时，除固定连接于斜座13的罩子本体031，其余罩子本体031同步进行滑动，以提高罩子本体031滑动的稳定性。
45.参照图1和图7，罩子本体031贴合斜座13，且罩子本体031覆盖滑槽1323、斜槽1321和导通槽1322；刀塔6靠近线槽131的一侧固定连接有补偿板61，且补偿板61贴合刀塔6，补偿板61贴合斜座13，且补偿板61沿刀塔6滑动方向的两端分别贴合刀塔6两侧的罩子本体031，以降低碎屑和切削液进入导通槽1322的概率。
46.参照图8和图9，所有罩子本体031中，除去固定连接于刀塔6的罩子本体031，其余罩子本体031靠近导通槽1322的表面均固定连接有连接块04，连接块04通过设置铰接轴041铰接有刮板042，刮板042抵接于导通槽1322的槽壁。
47.参照图2和图9，铰接轴041的轴向与滑槽1323和导通槽1322的分布方向相同。连接块04一体成型有限位板043，限位板043背离斜槽1321的表面用于抵接刮板042，刮板042和罩子本体031之间设有刮动扭簧044，刮动扭簧044套设于铰接轴041外周，且刮动扭簧044的两端分别抵紧刮板042和罩子本体031。
48.参照图2和图10，刮板042靠近滑槽1323的表面通过设置连接轴045铰接有避让板
046，连接轴045的轴线垂直于铰接轴041的轴线，且连接轴045的轴线平行于刮板042。刮板042一体成型有定位板047，且定位板047靠近斜槽1321的表面用于抵接避让板046。
49.参照图11，避让板046和刮板042之间设有避让扭簧048，避让扭簧048套设于连接轴045外周，且避让扭簧048的两端分别抵紧刮板042和避让板046。
50.参照图12和图13，导通槽1322靠近滑槽1323的一侧高于导通槽1322远离滑槽1323的一侧，导通槽1322靠近滑槽1323的槽壁固定连接有若干导向块133。当罩子本体031向靠近斜槽1321的方向滑动时，避让板046滑动抵接导向块133背离斜槽1321的表面，避让板046基于定位板047定位从而使得刮板042向远离斜槽1321的方向转动并挤压刮动扭簧044，以降低刮板042将导通槽1322中的杂质向靠近斜槽1321的方向刮动的概率。当刮板042向远离斜槽1321的方向滑动时，避让板046滑动抵接导向块133靠近斜槽1321的表面，而限位板043对刮板042进行限位，以使得避让板046转动并挤压避让扭簧048，且刮板042对导通槽1322内的杂质进行刮动，从而降低导通槽1322被堵塞的概率，并提高润滑油流速。导通槽1322靠近滑槽1323的一侧高于导通槽1322远离滑槽1323的一侧，以便于导向块133能够脱离润滑油的液面，从而降低若干导向块133对润滑油和杂质产生的阻力或阻拦的概率，以便于润滑油和杂质流出导通槽1322，最后经过过滤网114过滤后使得润滑油流入至储油箱9内。
51.导向块133靠近斜槽1321的表面设有刮动导向面1331，刮动导向面1331至滑槽1323的距离随靠近斜槽1321而逐渐减小。导向块133背离斜槽1321的表面设有避让导向面1332，避让导向面1332至导通槽1322槽底的距离随靠近斜槽1321而逐渐增大，以便于避让板046滑动抵接而转动。相邻导向块133之间的最大距离小于刮板042垂直于铰接轴041的长度，以使得刮板042向靠近斜槽1321的方向移动时，刮板042能够处于远离限位板043的状态，以尽量避免刮板042将杂质和润滑油向靠近斜槽1321的方向刮动。相邻导向块133之间的最小距离大于刮板042的厚度，以使得刮板042向远离斜槽1321的方向刮动时，刮板042能够抵接于导通槽1322的槽壁，从而对杂质进行刮动。
52.本技术实施例一种车铣复合机床的实施原理为：通过防护罩5将液压缸41和线轨43与切削液与碎屑隔离，通过罩子本体031将丝杠021和滑轨7与刀塔6隔离，同时将润滑油和切削液隔离，以便于润滑油、切削液和碎屑各自回收利用，从而减少资源的浪费。同时，通过设置刮板042对润滑油中掺杂的杂质进行刮动，以降低导通槽1322堵塞的概率，并通过过滤网114过滤杂质后将润滑油收集于储油箱9；并通过刮板042加速润滑油的流动，以降低润滑油暴露于空气的时间，降低润滑油变质的概率。通过偶数个线轨43嵌入线槽131内，且液压缸41的活塞杆两侧的线槽131个数相等，以提高针座3滑动的稳定性，以便于提高针孔31内顶针32配合主轴2内卡盘21夹持工件的精度，从而提高工件加工精度。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。