一种用于空气悬架导向臂轧制的设备及其轧制工艺的制作方法

一种用于空气悬架导向臂轧制的设备及其轧制工艺
1.【技术领域】本发明创造涉及汽车配件技术领域，特别是一种用于空气悬架导向臂轧制的设备及其轧制工艺。
2.

背景技术：
空气悬架导向臂是商用汽车空气悬挂的弹性元件，其承担了商用汽车轮胎的垂直压力，并将压力传导至车架，完成承载力的传导和减震作用。传统的轧制工艺直接采用上下平行的轧辊轧制，宽度方向因设备局限无法施加足够的压力管正材料，在轧制过程中，材料因厚度方向的变形流动至宽度方向，使材料铺宽，为保证导向臂的宽度尺寸，最终不得不采用机加工的方式将多余的材料进行加工，影响了整体生产的工效，造成材料的浪费和生产成本的增加，且机加工还容易产生尖角，导致应力集中，带来早期断裂的风险。
3.

技术实现要素：
为解决上述问题，本发明创造提供一种用于空气悬架导向臂轧制的设备及其轧制工艺。
4.为实现上述目的，本发明创造提供如下技术方案：一种用于空气悬架导向臂轧制的设备，包括有座体，所述座体上设置有第一轧辊装置、第二轧辊装置和第三轧辊装置，所述第一轧辊装置包括有两个相对转动的第一轧辊，所述座体上设置有供其一所述第一轧辊转轴穿过的第一滑轨槽从而使得两个第一轧辊之间的间隙距离可调，所述第二轧辊装置包括有两个相对转动的第二轧辊，所述座体上设置有供其一所述第二轧辊转轴穿过的第二滑轨槽从而使得两个第二轧辊之间的间隙距离可调，所述第三轧辊装置包括有两个相对转动的第三轧辊，所述座体上设置有供其一所述第三轧辊转轴穿过的第三滑轨槽从而使得两个第三轧辊之间的间隙距离可调，所述第二轧辊的转动轴线与所述第三轧辊的转动轴线垂直。
5.作为优选实施方式，进一步限定为：两个所述第一轧辊上的周面上均设置有沿其周向方向延伸的弧形凹槽模，在所述第一轧辊转动过程中，两个所述弧形凹槽模能相互对应。
6.作为优选实施方式，进一步限定为：所述弧形凹槽模一端至另一端的宽度距离逐渐变窄使得在所述弧形凹槽模内形成“斧形”的空腔 。
7.作为优选实施方式，进一步限定为：所述第一轧辊装置、第二轧辊装置和第三轧辊装置分别对应设置有用于控制各自轧辊之间的间隙距离变化的第一液压装置、第二液压装置 和第三液压装置。
8.作为优选实施方式，进一步限定为：两个所述第一轧辊、两个所述第二轧辊以及两个所述第三轧辊之间均通过齿轮啮合传动，其一所述第一轧辊、其一所述第二轧辊以及其一所述第三轧辊均通过驱动电机和皮带轮带动。
9.本发明创造还提供了一种空气悬架导向臂的等宽拔长轧制工艺，步骤s1，准备原始工件和用于轧制的设备，所述设备包括有座体，所述座体上设置有第一轧辊装置、第二轧辊装置和第三轧辊装置，所述第一轧辊装置包括有两个相对转动
的第一轧辊，所述第二轧辊装置包括有两个相对转动的第二轧辊，所述第三轧辊装置包括有两个相对转动的第三轧辊，所述第二轧辊的转动轴线与所述第三轧辊的转动轴线垂直，所述原始工件为长条状，所述原始工件具有长度方向l、宽度方向w和高度方向h；步骤s2，将所述原始工件经过所述第一轧辊装置，两个所述第一轧辊分别对着宽度方向w的两侧进行轧制，使得所述原始工件轧制成其宽度距离沿着长度方向l逐渐变窄的第一道工序工件；步骤s3，将所述第一道工序工件经过第二轧辊，两个所述第二轧辊分别对着高度方向h的两侧进行轧制，此时所述第一道工序工件沿着长度方向l逐渐拉长，其宽度距离则沿着长度方向l逐渐铺宽，以形成第二道工序工件；步骤s4，预设两个所述第三轧辊之间的间隙距离，将所述第二道工序工件经过所述第三轧辊，两个所述第三轧辊分别再次对宽度方向w的两侧轧制，从而制成第三道工序工件。
10.作为优选实施方式，进一步限定为：还包括有步骤s5，最后将所述第三道工序工件进行折弯和钻孔，最终形成空气悬架导向臂。
11.作为优选实施方式，进一步限定为：在步骤s2中，两个所述第一轧辊上的周面上均设置有沿其周向方向延伸的弧形凹槽模，在所述第一轧辊转动过程中，两个所述弧形凹槽模能相互对应，所述原始工件根据所述弧形凹槽模的形状轧制成型，以制成所述第一道工序工件。
12.作为优选实施方式，进一步限定为：所述弧形凹槽模一端至另一端的宽度距离逐渐变窄使得在所述弧形凹槽模内形成“斧形”的空腔，经过所述空腔轧制出模后，所述第一道工序工件的宽度距离沿其长度方向逐渐变小使其形成“斧形”。
13.作为优选实施方式，进一步限定为：在步骤s2中，所述第一轧辊装置还包括有用于控制所述第一轧辊之间的间隙距离的第一液压装置，通过所述第一液压装置控制所述第一轧辊之间的间隙距离随所述第一轧辊转动变化从而轧制成所述第一道工序工件，经轧制后，所述第一道工序工件的宽度距离沿其长度方向逐渐变小使其形成“斧形”。
14.作为优选实施方式，进一步限定为：在步骤s3中，所述第二轧辊装置还包括有用于控制所述第二轧辊之间的间隙距离的第二液压装置，通过所述第二液压装置控制第二轧辊之间的间隙距离随所述第二轧辊转动变化从而轧制成所述第三道工序工件，经轧制后，所述第三道工序工件长度方向的两端的高度距离均比中间高度距离低。
15.作为优选实施方式，进一步限定为：步骤s4中，所述第三轧辊装置还包括有用于控制所述第三轧辊之间的间隙距离的第三液压装置。
16.本发明创造的有益效果是：本专利设计的制造工艺方法，区别于传统的直接轧辊轧制成型的工艺，而是在最终轧制前，采用预先拔长的工艺，使材料再材料轧制过程中，实现等宽形变，从而提高工效、降低材料浪费、节省生产成本。
17.【附图说明】图1是第一轧辊装置的结构示图一；图2是第一轧辊装置的结构示图二；图3是图1的a处的放大图；图4是第二轧辊装置和第三轧辊装置的结构示图；
图5是从原始工件加工成第一道工序工件的实施例一的步骤示图；图6是原始工件加工成第一道工序工件的实施例二的步骤示图；图7是从第一道工序工件加工成第二道工序工件、第三道工序工件的步骤示图；图8是原始工件的结构示图；图9是第一道工序工件的结构示图；图10是第二道工序工件的结构示图；图11是第三道工序工件的结构示图；图12是空气悬架导向臂的结构示图。
18.【具体实施方式】以下结合附图和具体实施方式对本发明创造作进一步详细说明：如附图1-附图4所示，一种用于空气悬架导向臂轧制的设备，包括有座体1，所述座体1上设置有第一轧辊装置2、第二轧辊装置3和第三轧辊装置4，所述第一轧辊装置2包括有两个相对转动的第一轧辊21，所述座体1上设置有供其一所述第一轧辊21转轴穿过的第一滑轨槽从而使得两个第一轧辊21之间的间隙距离可调，所述第二轧辊装置3包括有两个相对转动的第二轧辊31，所述座体1上设置有供其一所述第二轧辊31转轴穿过的第二滑轨槽从而使得两个第二轧辊31之间的间隙距离可调，所述第三轧辊装置4包括有两个相对转动的第三轧辊41，所述座体1上设置有供其一所述第三轧辊41转轴穿过的第三滑轨槽从而使得两个第三轧辊41之间的间隙距离可调，所述第二轧辊31的转动轴线与所述第三轧辊41的转动轴线垂直，相比于现有技术，该设备能提高生产效率。
19.如附图1-附图3所示，两个所述第一轧辊21上的周面上均设置有沿其周向方向延伸的弧形凹槽模210，在所述第一轧辊21转动过程中，两个所述弧形凹槽模210能相互对应。根据权利要求2所述的用于空气悬架导向臂轧制的设备，所述弧形凹槽模210一端至另一端的宽度距离逐渐变窄使得在所述弧形凹槽模210内形成“斧形”的空腔 。根据生产需求，将工件轧制预设结构。
20.如附图1-附图4所示，所述第一轧辊装置2、第二轧辊装置3和第三轧辊装置4分别对应设置有用于控制各自轧辊之间的间隙距离变化的第一液压装置51、第二液压装置52 和第三液压装置，便于有效控制轧辊之间的间隙距离，从而达到生产目的。
21.如附图1-附图4所示，两个所述第一轧辊21、两个所述第二轧辊31以及两个所述第三轧辊41之间均通过齿轮啮合传动，其一所述第一轧辊21、其一所述第二轧辊31以及其一所述第三轧辊41均通过驱动电机和皮带轮带动，有利于给轧辊提供动力。
22.如附图5至附图12所示，本发明创造还提供了一种空气悬架导向臂的等宽拔长轧制工艺，步骤s1，准备原始工件6和用于轧制的设备，所述设备包括有座体1，所述座体1上设置有第一轧辊装置2、第二轧辊装置3和第三轧辊装置4，所述第一轧辊装置2包括有两个相对转动的第一轧辊21，所述第二轧辊装置3包括有两个相对转动的第二轧辊31，所述第三轧辊装置4包括有两个相对转动的第三轧辊41，所述第二轧辊31的转动轴线与所述第三轧辊41的转动轴线垂直，所述原始工件6为长条状，所述原始工件6具有长度方向l、宽度方向w和高度方向h；如附图5或附图6所示，步骤s2，将所述原始工件6经过所述第一轧辊装置2，两个所
述第一轧辊21分别对着宽度方向w的两侧进行轧制，使得所述原始工件6轧制成其宽度距离沿着长度方向l逐渐变窄的第一道工序工件61；如附图7所示，步骤s3，将所述第一道工序工件61经过第二轧辊31，两个所述第二轧辊31分别对着高度方向h的两侧进行轧制，此时所述第一道工序工件61沿着长度方向l逐渐拉长，其宽度距离则沿着长度方向l逐渐铺宽，以形成第二道工序工件62；所述第二轧辊31分别对着第一道工序工件61高度方向h的两侧进行轧制，此时材料将沿长度方向延展，逐渐变长；同时其宽度方向也会延展，逐渐变宽；由于先前的第一道工序工件的宽度距离沿着长度方向l逐渐变窄，因此可以在宽度方向实现等宽铺宽效果。
23.如附图7所示，步骤s4，预设两个所述第三轧辊41之间的间隙距离，将所述第二道工序工件62经过所述第三轧辊41，两个所述第三轧辊41分别再次对宽度方向w的两侧轧制，从而制成第三道工序工件63。优选地，预设所述第三轧辊41之间的间隙距离与原始工件的宽度相等，所述第三轧辊41主要对第二道工序工件62的宽度过宽的进行轧制管正，以达到尺寸要求。
24.步骤s5，最后将所述第三道工序工件63进行折弯和钻孔，最终形成空气悬架导向臂。
25.专利设计的制造工艺方法，区别于传统的直接轧辊轧制成型的工艺，而是在最终轧制前，采用预先拔长的工艺，使材料再材料轧制过程中，实现等宽形变，从而提高工效、降低材料浪费、节省生产成本。
26.将原始工件6轧制成“斧形”状的第一道工序工件61有如下两种实施方式：如附图5所示，实施方式一：在步骤s2中，两个所述第一轧辊21上的周面上均设置有沿其周向方向延伸的弧形凹槽模210，在所述第一轧辊21转动过程中，两个所述弧形凹槽模210能相互对应，所述原始工件6根据所述弧形凹槽模210的形状轧制成型，以制成所述第一道工序工件61，所述弧形凹槽模210一端至另一端的宽度距离逐渐变窄使得在所述弧形凹槽模210内形成“斧形”的空腔，经过所述空腔轧制出模后，所述第一道工序工件61的宽度距离沿其长度方向逐渐变小使其形成“斧形”，如附图9所示，。
27.如附图6所示，实施方式二：在步骤s2中，所述第一轧辊装置2还包括有用于控制所述第一轧辊21之间的间隙距离的第一液压装置51，通过所述第一液压装置51控制所述第一轧辊21之间的间隙距离随所述第一轧辊21转动变化从而轧制成所述第一道工序工件61，经轧制后，所述第一道工序工件61的宽度距离沿其长度方向逐渐变小使其形成“斧形”。第一轧辊21的转速和间隙距离均可以进行调节，在调节下，第一轧辊21间隙距离逐渐变窄，在轧制下，材料会沿着宽度方向逐渐变窄，而高度方向则变厚从而轧制成“斧形”结构的第二道工序工件62，如附图9所示。
28.如附图7所示，在步骤s3中，所述第二轧辊装置3还包括有用于控制所述第二轧辊31之间的间隙距离的第二液压装置52，通过所述第二液压装置52控制第二轧辊31之间的间隙距离随所述第二轧辊31转动变化从而轧制成所述第三道工序工件63，经轧制后，所述第三道工序工件63长度方向的两端的高度距离均比中间高度距离低。同样地，第二轧辊31的转速和间隙距离均可以进行调节，在调节下，第一轧辊21间隙距离依次先变少、再变大、最后变小；从而使得述第三道工序工件63长度方向的两端的高度距离均比中间高度距离低，其长度方向的截面呈抛物线状，如附图10和附图11所示。
29.如附图7所示，步骤s4中，所述第三轧辊装置4还包括有用于控制所述第三轧辊41之间的间隙距离的第三液压装置，预设所述第三轧辊41之间的间隙距离与原始工件的宽度相等，从而对加工的工件宽度起到管正作用。