铸铁型材连续生产全自动切割装置的制作方法

本技术涉及铸铁型材加工技术的领域，尤其是涉及一种铸铁型材连续生产全自动切割装置。

背景技术：

1、铸铁型材是指铸铁经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的材料，铸铁型材的品种规格繁多，用途广泛，在轧制生产中占有非常重要的地位，在对铸铁型材进行加工过程中，铸铁型材的分段切割是重要的加工步骤。

2、铸铁型材的切割装置在使用加工过程中需要进行连续的等距切割，传统的切割装置需要在进行型材切割过程中，通过人工手动的方式使铸铁型材移动，使得铸铁型材可以在切割装置上实现等距切割。

3、针对上述中的相关技术，发明人认为现阶段铸铁型材切割装置在对铸铁型材切割时，通过人工推动铸铁型材移动，操作不便，耗费人工，同时容易产生危险，无法快速进行连续切割作业。

技术实现思路

1、为了使铸铁型材切割装置快速进行连续切割作业，提高操作便捷性，降低人工消耗，提高切割效率，本技术提供一种铸铁型材连续生产全自动切割装置。

2、本技术提供的一种铸铁型材连续生产全自动切割装置，采用如下的技术方案：

3、一种铸铁型材连续生产全自动切割装置，包括安装基座、对称安装在所述安装基座上的两组传送机构、与两组所述传送机构连接且对称安装在所述安装基座上的两组传动机构、与两组所述传动机构连接且安装在所述安装基座上的切割机构以及安装在所述切割机构上的冷却机构；

4、两组所述传动机构均包括：

5、两个第一传动直齿轮，两个所述第一传动直齿轮对称且转动安装在所述安装基座上，两个所述第一传动直齿轮分别与两组所述传送机构连接；

6、两个第二传动直齿轮，两个所述第二传动直齿轮分别同轴且固定安装在两个所述第一传动直齿轮上；

7、传动齿带，所述传动齿带两端分别套设且啮合安装在两个所述第二传动直齿轮上；

8、第三传动直齿轮，所述第三传动直齿轮与所述传动齿带啮合连接且转动安装在所述安装基座上；

9、第一传动半齿轮，所述第一传动半齿轮同轴且固定安装在所述第三传动直齿轮上；

10、第二传动半齿轮，所述第二传动半齿轮与所述第一传动半齿轮啮合连接，且所述第二传动半齿轮转动安装在所述安装基座上；

11、传动齿条，所述传动齿条滑动安装在所述安装基座上且与所述第二传动半齿轮啮合连接；

12、所述切割机构与两个所述传动齿条固定连接。

13、通过采用上述技术方案，铸铁型材连续生产全自动切割装置工作时，将待切割的铸铁型材放置在一组传送机构上，传送机构工作并将铸铁型材从一组传送机构传递至另一组传送机构上，铸铁型材在两组传送机构之间传动的过程中，通过传递机构带动切割机构在安装基座上移动并切割，使铸铁型材切割装置快速进行连续切割作业，提高操作便捷性，降低人工消耗，提高切割效率。

14、可选的，所述切割机构包括：

15、切割基座，所述切割基座固定安装在两个所述传动齿条远离所述第二传动半齿轮的一端，所述冷却机构安装在所述切割基座上；

16、两个切割垫块，两个所述切割垫块对称且固定安装在所述切割基座远离所述传动齿条的一端上；

17、第二伸缩杆，所述第二伸缩杆固定端与所述冷却机构连接；

18、切割机，所述切割机固定安装在所述第二伸缩杆输出端。

19、通过采用上述技术方案，切割基座设置在传动齿条上，传动齿条移动进而带动切割机构移动，实现在铸铁型材行进过程中对铸铁型材的切割操作。

20、可选的，两个所述第二传动半齿轮上均固定安装有凸轮，所述凸轮与所述冷却机构连接，所述冷却机构包括：

21、内部开设有内腔的冷却腔室，所述冷却腔室固定安装在所述切割基座远离所述传动齿条的一端，所述第二伸缩杆固定端和所述切割垫块均与所述冷却腔室内腔连通；

22、两个连通管，两个所述连通管对称安装在所述冷却腔室两侧且两个所述连通管均与所述冷却腔室的内腔连通；

23、两个液压腔室，两个所述液压腔室分别与两个所述连通管远离所述冷却腔室的一端连通，两个所述液压腔室内均滑动安装有液压推板，所述液压推板周侧侧壁与所述液压腔室内壁紧密贴合，所述液压推板上固定连接有液压滑杆，所述液压滑杆穿设且滑动安装在所述液压腔室上，所述液压滑杆远离所述液压推板的一端固定连接有液压抵接板，所述液压抵接板与所述凸轮抵接；

24、数个液压弹簧，数个所述液压弹簧分别设置在两个所述液压腔室内，所述液压弹簧一端与所述液压推板固定连接，所述液压弹簧另一端与所述液压腔室内壁固定连接。

25、通过采用上述技术方案，冷却机构快速对铸铁型材进行冷却，避免铸铁型材在切割完成后切割面温度过高，对一种铸铁型材连续生产全自动切割装置起到损坏，或者对工作人员产生危险。

26、可选的，两组所述传送机构均包括：

27、传送支架，两组所述传送机构的所述传送支架对称且固定安装在所述安装基座上；

28、第一传送滚筒，所述第一传送滚筒两端转动安装在所述传送支架上；

29、两个传送齿轮，两个所述传送齿轮套设且固定安装在所述第一传送滚筒两端；

30、两个传送齿带，两个所述传送齿带的一端分别套设且啮合连接于两个所述传送齿轮上，两个所述传送齿带另一端分别套设且啮合连接于两组所述第一传动直齿轮。

31、可选的，所述传送支架还包括：

32、两个滑槽，两个所述滑槽对称开设在所述传送支架上；

33、两个滑块，两个所述滑块分别滑动安装在两个所述滑槽上；

34、第二传送滚筒，所述第二传送滚筒两端分别转动安装在两个所述滑块上；

35、两个第一伸缩杆，两个所述第一伸缩杆分别设置在两个所述滑槽内，两个所述第一伸缩杆固定端分别固定安装于两个所述滑槽顶壁上，两个所述第一伸缩杆输出端分别与两个所述滑块固定连接；

36、两个推力弹簧，两个所述推力弹簧分别套设在两个所述第一伸缩杆上，两个所述推力弹簧一端分别与两个所述滑槽顶壁固定连接，两个所述推力弹簧另一端分别与两个所述滑块固定连接。

37、通过采用上述技术方案，传送机构在传动机构的带动下工作，第一传动直齿轮转动进而带动传送齿带传动。两组传动机构的第一传动直齿轮转动进而带动两组传动机构的传送齿带运行，传送齿带传动进而带动传送齿轮转动。传送齿轮转动进而带动第一传送滚筒转动，铸铁型材设置在两组传送机构的第一传送滚筒上，第一传送滚筒转动进而带动铸铁型材持续向一端移动。第一传送滚筒运行的同时，推力弹簧始终对滑块施加靠近第一传送滚筒的力，进而使得第二传送滚筒始终向靠近第一传送滚筒的方向移动，并对设置在第一传送滚筒上的铸铁型材施加靠近第一传送滚筒的力，使得铸铁型材稳定设置在第一传送滚筒和第二传送滚筒之间，同时增大铸铁型材与第一传送滚筒之间的摩擦力，提高第一传送滚筒对铸铁型材的传送效率。

38、可选的，所述第一传送滚筒和所述第二传送滚筒周侧上均开设有卡槽。

39、可选的，各个所述卡槽内壁均固定设置有防滑垫。

40、通过采用上述技术方案，第一传送滚筒和第二传送滚筒上的卡槽对铸铁型材起到限位作用，避免铸铁型材在切割过程中位置出现偏移，提高一种铸铁型材连续生产全自动切割装置的运行稳定性。

41、可选的，两组所述传动机构的所述第三传动直齿轮均与电机输出端同轴且固定连接，所述电机固定安装在所述安装基座上。

42、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

43、1.铸铁型材连续生产全自动切割装置工作时，将待切割的铸铁型材放置在一组传送机构上，传送机构工作并将铸铁型材从一组传送机构传递至另一组传送机构上，铸铁型材在两组传送机构之间传动的过程中，通过传递机构带动切割机构在安装基座上移动并切割，使铸铁型材切割装置快速进行连续切割作业，提高操作便捷性，降低人工消耗，提高切割效率；

44、2.切割基座设置在传动齿条上，传动齿条移动进而带动切割机构移动，实现在铸铁型材行进过程中对铸铁型材的切割操作；

45、3.冷却机构快速对铸铁型材进行冷却，避免铸铁型材在切割完成后切割面温度过高，对一种铸铁型材连续生产全自动切割装置起到损坏，或者对工作人员产生危险。