一种铝压延材生产用成型设备的制作方法

本发明涉及铝板生产领域，具体为一种铝压延材生产用成型设备。

背景技术：

1、铝材是由铝和其他合金元素制造的制品，通常是先加工成铸造品、锻造品以及箔、板、带、管、棒、型材等后，再经过冷弯、锯切、钻孔、拼装、上色等工序而制成，主要金属元素是铝，再加上一些合金元素，提高铝材的性能。

2、在铝板的制作过程中，首先将铝锭放置于铝板压延机上，通过两组车辊带动铝锭水平移动，之后通过调节两组车辊之间的间距，对铝锭进行来回移动的同时进行挤压，直至使得铝锭的厚度达到所需的厚度，当达到所需厚度之后，将铝板两侧由于铝材的延展性而伸出的边角料进行切除，以此完成所需标准的铝板。

3、而现有技术中的铝板压延机在使用过程中，由于铝锭是随两组车辊的转动使得铝锭水平移动，此时铝锭的两侧没有限位，易使得铝锭的移动方向发生偏移，而铝锭的移动方向偏移之后，易使得铝板的表面产生波浪纹，且由于铝的可塑性较高，当对铝锭进行压延时，使得铝锭的两侧延伸多余的材料，虽然后续工程会将铝板两侧的边角料进行切割，但是单次铝锭的使用率较低，增加后续铝材熔化的工序。

技术实现思路

1、基于此，本发明的目的是提供一种铝压延材生产用成型设备，以解决上述背景中提到的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铝压延材生产用成型设备，包括底座、压辊和升降座，所述压辊设置有多组于底座与升降座的内侧，且底座的内侧设置有多组凹槽，所述底座内侧凹槽的边侧设置有滑槽，且滑槽的长度与压辊的长度一致，所述底座内部凹槽设置有传动机构，且传动机构包括有转动柱、连接柱和第一锥齿轮，且转动柱设置于底座内侧凹槽内，且连接柱设置于转动柱的内侧，并且连接柱的末端与升降座之间为固定安装结构，第一锥齿轮设置于连接柱的末端。

3、通过采用上述技术方案，通过升降座向下移动时，通过升降座带动升降座内侧的压辊向底座内侧的压辊方向移动，以此使得对铝锭进行压延，通过两组压辊的间距，确保了铝板的厚度，且通过升降座向下移动时，确保了通过连接柱使得转动柱进行转动。

4、本发明进一步设置为，所述转动柱的内壁设置有螺旋槽，连接柱的末端设置有两组滑块，且连接柱末端的滑块与转动柱内壁设置的螺旋槽之间为滑动安装结构。

5、通过采用上述技术方案，当升降座向下移动时，通过连接柱末端的滑块与转动柱内壁的螺纹槽相契合，确保了当升降座持续向下移动时，使得转动柱持续转动，以此使得转动柱外侧的第一锥齿轮进行转动。

6、本发明进一步设置为，所述底座内侧凹槽内设置有限位机构，且限位机构包括有导向杆、挤压机构、第二锥齿轮和推动机构，所述导向杆设置于底座内侧设置的凹槽内，且挤压机构设置于导向杆的两侧，所述第二锥齿轮设置于导向杆的末端，且推动机构设置于挤压机构的上方。

7、通过采用上述技术方案，当第一锥齿轮转动时，通过第一锥齿轮与第二锥齿轮之间的啮合连接，使得第二锥齿轮带动导向杆进行转动，且当导向杆进行转动时，确保了使得两组挤压机构向导向杆的中间移动。

8、本发明进一步设置为，所述导向杆的外侧设置有螺旋导向槽，且导向杆外侧设置的螺旋导向槽有两组，并且导向杆外侧设置的两组导向槽的螺旋方向相反，挤压机构的下方设置有圆形通槽，且挤压机构下方圆形通槽内侧设置有螺旋纹。

9、通过采用上述技术方案，通过导向杆的外侧设置有两组方向相反的螺纹槽，且挤压机构下方圆形通槽内壁设置有螺旋纹，当导向杆进行转动时，确保了带动两组挤压机构向中间移动。

10、本发明进一步设置为，所述挤压机构包括有传动块、限位块、固定板、限位板、第二伸缩杆和弧形块，且传动块设置于导向杆的外侧，且限位块设置于传动块的两侧，所述固定板设置于传动块的上方，且限位板设置于固定板的上方，第二伸缩杆设置于限位板的内侧，且弧形块设置于限位板的两侧。

11、通过采用上述技术方案，当传动块向导向杆的中间水平移动时，使得限位板与铝锭的两侧贴合，确保了当升降座持续向下移动时，使得限位板沿固定板上方的滑槽，向外侧移动，直至使得第二伸缩杆向外侧移动，确保了当两组压辊与铝锭接触时，限位板始终与铝锭的两侧贴合，且通过限位块与底座内壁滑槽之间的滑动，对传动块进行限位。

12、本发明进一步设置为，所述固定板的上方设置有滑槽，限位板的中间设置有圆形通槽，且限位板中间设置的圆形通槽的直径与第二伸缩杆一致。

13、通过采用上述技术方案，当传动块带动限位板向铝锭方向移动时，通过铝锭对限位板的挤压，使得限位板通过固定板上方的滑槽向外侧移动，以此使得限位板外侧的第二伸缩杆向限位板内侧移动，使得第二伸缩杆的末端与限位板的外侧齐平，以此确保了第二伸缩杆向推动机构的方向移动。

14、本发明进一步设置为，所述第二伸缩杆的末端设置有四组弹簧伸缩杆，且第二伸缩杆末端设置的四组弹簧伸缩杆的长度与第二伸缩杆露出限位板外侧的长度一致。

15、通过采用上述技术方案，通过第二伸缩杆末端设置的四组弹簧伸缩杆，确保了当限位板对铝锭松开时，通过四组弹簧伸缩杆，使得第二伸缩杆露出限位板的外侧，以此确保了第二伸缩杆的末端与推动机构分离。

16、本发明进一步设置为，所述推动机构包括有第二气缸、第三伸缩杆和挤压块，且第二气缸设置于传动块的上方，且第三伸缩杆设置于第二气缸的一侧，挤压块设置于第三伸缩杆的末端。

17、通过采用上述技术方案，通过第二伸缩杆的末端触碰第二气缸外侧开关，使得第三伸缩杆推动挤压块水平移动，确保了带动限位板始终与铝锭的两侧贴合，以此确保了铝锭在压延时不会向两侧延伸。

18、本发明进一步设置为，所述挤压块的中心设置有圆形凹槽，且挤压块的外径大于限位板中间凹槽的直径，所述第二伸缩杆的收缩长度与第三伸缩杆的收缩长度一致。

19、通过采用上述技术方案，通过挤压块中心设置的圆形通槽，确保了当第二伸缩杆受到挤压向第二气缸方向移动时不会受阻，且固定板的外径大于限位板中间圆形通槽的直径，确保了固定板推动限位板水平移动，且通过第二伸缩杆的收缩长度与第三伸缩杆的收缩长度一致，确保了当第二伸缩杆收缩时，使得第二伸缩杆的末端触碰第二气缸外侧的开关。

20、综上所述，本发明主要具有以下有益效果：

21、1、本发明通过设置有传动机构和限位机构，通过连接柱向下移动时，通过连接柱使得转动柱进行转动，以此带动第一锥齿轮转动，通过第一锥齿轮与第二锥齿轮之间的啮合连接，使得导向杆进行转动，且通过导向杆与传动块之间的螺纹连接，且通过导向杆外侧的两组螺纹方向相反，使得两组传动块向铝锭方向移动，此时带动限位板向铝锭的方向移动，以此使得铝锭的移动方向进行限位，确保了铝锭在压辊上移动时，不会使得铝锭的移动角度发生改变，以此减少了铝板表面产生波浪纹的概率，以此提高了产品的质量。

22、2、本发明通过设置有传动机构和限位机构，当导向杆进行转动使得两组传动块向铝锭方向移动时，使得限位板与铝锭的两侧贴合，此时限位板沿固定板上方的滑槽向另一次滑动，直至使得第二伸缩杆的末端触碰第二气缸外侧的开关，以此启动第二气缸，通过第二气缸使得第三伸缩杆7042推动挤压块带动限位板向铝锭方向移动，直至限位板的表面与铝锭的贴合，以此减少铝锭由于压延向两侧伸展的原材料，使得铝板的长度增加，以此提高了铝锭单次的使用率，提高了生产效率。