一种同步带轮挡圈压紧装置的制作方法

本技术涉及同步带轮生产加工，更具体地说，它涉及一种同步带轮挡圈压紧装置。

背景技术：

1、同步带轮一般由钢、铝合金、铸铁和黄铜等材料制造，中间设有轴孔；其中，为了防止因带轮轴线不平行等原因造成跑偏现象，通常需要在同步带轮的一侧或两侧设置挡圈，同步带轮与挡圈内径的结合是利用专业的挤压设备将挡圈挤压铆接在同步带轮的一侧台阶内，为了提高挡圈与同步带轮的两侧台阶之间的连接稳定性，后续通常还需要增加压紧工序，对铆接有挡圈的同步带轮进行进一步压紧挡圈；

2、目前，现有进一步压紧挡圈的方式通常都是采用人工操作方式，先由人工手动将铆接有挡圈的同步带轮装箱，并运输至压紧工位，再人工弯腰将箱体内的同步带轮取放至平台上，完成上料后，人工一只手持锤子锤击錾子尾部，利用錾子的尖端头部对同步带轮一侧与挡圈的内径之间的连接处均匀铆四个点(如图1的孔a、b、c、d)，同步带轮另一侧重复上述步骤(结构如图1所示)，通过同步带轮2的台阶3边缘被錾部位的金属变形，实现进一步压紧挡圈1；然而，上述压紧挡圈1的方式存在以下问题：一、全程需要人工反复弯腰操作，自动化程度低，费时费力，存在压紧效率低且费力的问题；二、只有一侧铆接挡圈的同步带轮上料容易被反向放置，上料时还需人工反复检查，并将反向的同步带轮翻转180°，费时费力；三、仅是通过四个点处变形实现压紧挡圈，且无定位结构，压紧效率低且压紧效果差；整体的压紧效率低、压紧效果差且费力。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种同步带轮挡圈压紧装置，自动化程度高，具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

3、一种同步带轮挡圈压紧装置，包括机台和外部控制系统，所述机台上安装有中转盘、定位机构和驱动所述中转盘旋转的旋转驱动机构，所述中转盘均匀布设有至少四个且供同步带轮竖直放置的固定件；所述中转盘一侧沿其旋转方向依次均匀布设有上料装置、用于检测同步带轮上端图像的检测相机、用于将反向同步带轮翻转180°的翻转机构和用于将同步带轮取放至所述定位机构上的自动取料机构，所述上料装置一侧设置有用于检测同步带轮存在的第一红外传感器，所述机台安装有驱动所述翻转机构升降的升降机构，所述定位机构的上方架设有气动冲压机，所述气动冲压机的驱动端连接有穿插至同步带轮轴孔内的定位柱，所述定位柱固定安装有冲压筒，所述冲压筒的底端设有用于冲压同步带轮和挡圈内径连接处的尖端部，所述尖端部呈朝下渐缩设置。

4、进一步设置：所述上料装置包括料箱、挡板、均装有电机的横向直线导轨和纵向直线导轨；所述横向直线导轨和所述纵向直线导轨均设有两个，且呈井字型排列安装在所述挡板的上端面，所述料箱底端滑移连接于挡板的上端面，所述料箱底部均匀布设有若干列两端相通的料杯，所述料杯的内侧与挡板的上端面之间形成有供同步带轮竖放的置物槽，所述挡板开设有一个与料杯相通的下料孔，所述下料孔位于所述固定件的正上方，所述料箱的两侧分别与两个横向直线导轨的滑块连接，所述纵向直线导轨的滑块上端均安装有支撑板，所述支撑板与横向直线导轨的底部固定连接，所述挡板的底部连接有增高支撑组件。

5、进一步设置：所述增高支撑组件包括底座、增高架和第一升降气缸，所述底座的上端面与所述第一升降气缸底端之间通过所述增高架连接，所述第一升降气缸的顶杆与所述挡板的底端可拆连接，所述挡板底端朝下延伸连接有导向杆，所述增高架安装有供所述导向杆穿过的导向筒，所述导向杆的底端连接有防止导向杆底部从导向筒脱离的挡块，所述底座的底部安装有一组放置于地面的万向轮，所述底座另一侧安装有把手。

6、进一步设置：所述升降机构包括支架、第二升降气缸和安装板，所述支架安装在所述机台上，所述第二升降气缸安装在所述支架的顶端，所述第二升降气缸的顶杆与所述安装板可拆连接，所述翻转机构包括第一夹持气缸、第一旋转气缸和一组用于夹持同步带轮外侧的第一弧形夹头，所述第一旋转气缸的上端面与安装板的底端连接，所述第一旋转气缸的前侧驱动端与所述第一夹持气缸后侧连接，所述第一夹持气缸的夹持端与所述第一弧形夹头连接，所述第一弧形夹头之间相邻两内侧均套设有防滑套。

7、进一步设置：所述固定件包括固定座和穿插至同步带轮轴孔内的定位杆，所述固定座可拆卸安装在所述中转盘上，所述固定座开设有供同步带轮下端放置且截面呈圆形设置的限位槽，所述定位杆安装在所述限位槽的槽底内，所述限位槽内安装有防护软垫，所述限位槽的槽口两外侧设有一组用于夹紧同步带轮下端侧面的弧形夹板，所述弧形夹板远离定位杆的凸起端连接有滑杆和电磁铁，所述固定座两侧均安装有供所述滑杆滑移穿过的限位环，所述限位环连接有与所述电磁铁连接的铁块，所述限位环与弧形夹板之间连接有套于滑杆外周面的压缩弹簧。

8、进一步设置：所述自动取料机构包括第三升降气缸、第二夹持气缸、第二旋转气缸和一组用于夹持同步带轮外侧的第二弧形夹头，所述第三升降气缸安装在所述机台上，所述第三升降气缸的顶杆与所述第二旋转气缸的底部，所述第二旋转气缸的旋转端与所述第二夹持气缸的一侧连接，所述第二夹持气缸的夹持端与所述第二弧形夹头连接，所述第二弧形夹头套设有防滑软垫。

9、进一步设置：所述定位机构包括支撑座、定位块、四个防止同步带轮底部晃动的限位柱和竖截面呈倒t型设置的活动块，所述定位块可拆卸安装在支撑座的上端，所述定位块的上端面开设有供所述活动块横端放置的定位槽，所述活动块的横端设有缓冲软垫，所述缓冲软垫中间开设有供同步带轮底部台阶放置的限位凹槽，四个所述限位柱分别均匀安装在所述定位槽的槽口外四侧，所述限位柱靠近所述定位槽的一侧设置有朝靠所述活动块竖端倾斜向下设置的导向部，四个所述导向部之间形成有朝下渐缩设置的导向通道。

10、进一步设置：所述气动冲压机包括冲压气缸、呈倒凵字型设置的支座和用于检测同步带轮存在的第二红外传感器，所述冲压气缸安装在所述支座顶部的横端，所述第二红外传感器安装在所述支座一侧；所述冲压气缸的顶杆穿过所述支座顶部的横端，并与所述定位柱一端固定连接，所述支座另一侧滑移连接有第三夹持气缸，所述第三夹持气缸的夹持端连接有一组第三弧形夹头，所述机台安装有驱动所述第三夹持气缸朝所述定位槽方向移动的平移气缸，所述定位槽的槽底开设有通孔，所述支撑座下端安装有第四升降气缸；所述第四升降气缸的顶杆依次穿过所述通孔、定位槽，并与所述活动块的底端固定连接，所述支座下端安装有三个分别用于控制第四升降气缸、平移气缸和第三夹持气缸启动的开关。

11、综上所述，本实用新型通过入料装置，实现对同步带轮自动上料的作用；通过固定件、第一红外传感器、旋转驱动机构和中转盘，实现自动输送并至挡圈检测处的作用；通过检测相机，用于检测并采集同步带轮顶端的图像，获得的图像数据被发送至外部控制系统，外部控制系统通根据接收到的图像数据对比分析是否有挡圈，实现自动检测采集同步带轮的是否反向的作用；通过翻转机构和升降机构，用于将反向的同步带轮翻转180度，实现对同步带轮的方向进行自动翻转调整的作用；通过自动取料机构，用于将同步带轮转移至定位机构处，起到自动出料的作用；通过定位机构，起到对待压紧同步带轮进行初步定位的作用；通过气动冲压机、冲压筒和尖端部，对同步带轮和挡圈内径之间的连接处整圈压紧，实现了自动压紧同步带轮和提高了同步带轮的压紧效果的作用，通过定位柱，起到进一步提高对同步带轮的定位作用；

12、本实用新型自动化程度高，全程无需要人工反复弯腰操作，适用于两侧或一侧铆接挡圈的同步带轮，挡圈压紧是利用同步带轮和挡圈内径之间的连接处整圈变形实现，具有整体压紧效率高、压紧效果好且省力的优点。