一种钣金冲压成型模具及其应用方法与流程

本技术涉及钣金件加工，尤其是涉及一种钣金冲压成型模具及其应用方法。

背景技术：

1、钣金具有重量轻、强度高、导电、成本低、大规模量产性能好等特点；钣金是针对金属薄片的一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型等。

2、目前用于冲裁钣金件的冲压成型模具一般包括工作台，工作台上设置有用于传送料板的传输组件，传输组件一般为传送带；工作台上方设置有冲裁模板、折弯模板，以及用于驱动冲裁模板和折弯模板升降的升降组件，冲裁模板、折弯模板沿料板传输方向顺次设置；折弯模板位于工作台其中一端的上方，且折弯模板可下移至与工作台端壁相贴合的位置；工作台上表面、且位于冲裁模板下方设置有第一冲压刀片、裁切刀片，以及用于驱动第一冲压刀片、裁切刀片朝靠近或远离冲裁模板方向移动的第一驱动件，工作台靠近折弯模板处的一端还设置有第二冲压刀片，以及用于驱动第二冲压刀片朝靠近或远离工作台端壁的方向移动的第二驱动件；在实际加工时，将用于加工形成钣金件的料板放置于工作台上，并利用传输组件将料板传送至冲裁模板下方，且使得料板靠近冲裁模板处的一端移动至折弯模板下方，接着通过升降组件先带动冲裁模板下移至压制于料板上表面，再通过升降组件带动折弯模板下移并下压料板端部，以使得料板端部弯折至贴合于工作台端壁，此时贴合于工作台端部处的料板（下文简称为折弯部）恰好位于第二冲压刀片的驱动方向上，可通过第二驱动件带动第二冲压刀片朝靠近折弯部的方向移动，通过第一驱动件带动第一冲压刀片朝靠近冲裁模板的方向移动，通过第一驱动件带动裁切刀片上移，切断料板，最终冲裁形成如图1所示的钣金件。

3、针对上述中的相关技术，料板在移动至冲裁模板下方待冲裁时，无法确保第一冲压刀片正上方的料板位置恰好为所需冲孔的位置，即料板在传送过程中易出现偏移，进而导致冲裁位置存在误差的情况，故有待改善。

技术实现思路

1、为了提高对料板的冲裁精准性，提高冲压成型的钣金件的良品率，本技术提供一种钣金冲压成型模具及其应用方法。

2、第一方面，本技术提供的一种钣金冲压成型模具，采用如下的技术方案：包括工作台、用于传送料板的传输组件、用于折弯料板的折弯组件、用于料板进行冲孔的冲孔组件，以及用于切断料板的裁切组件；还包括限位板、定位杆和定位驱动件，所述限位板设置于工作台靠近折弯组件处的一端，且位于料板的传输路径上；所述定位杆设置于工作台上，且所述定位杆至少为两个，两个所述定位杆之间预留有通料空间，且所述料板可在被传输组件传输过程中穿过所述通料空间，所述定位驱动件用于驱动定位杆移动、并使得定位杆可与料板侧壁相贴合。

3、通过采用上述技术方案，通过在料板传输路径上设置限位板，以此来限制料板的传输，当料板移动至使得料板端部与限位板相贴合时，那么此时料板将受到限位板的阻挡，从而停止传输，实现对料板长度方向的位置限定；而定位杆以及通料空间的设定即为对料板宽度方向的限位，定位驱动件的设置可以驱动定位杆移动并贴合于料板，当定位杆贴合于料板侧壁时，料板将被定位杆夹持，而定位杆移动并夹持料板的过程，即为调整料板位置的过程，因此，只需预先调整好限位板相对工作台的位置，以及定位杆相对工作台的位置，以使得料板被限位板阻挡、且被定位杆夹持时所处的位置，恰好是能够被冲孔组件精准冲孔的位置即可，从而最终通过限位板、定位杆和定位驱动件的相互配合来最终实现对料板的定位，从而减少料板冲压时的加工误差。

4、作为优选，所述冲孔组件包括冲裁模板、第一升降件、冲孔件；所述冲裁模板位于工作台上方，所述第一升降件用于驱动冲裁模板朝靠近或远离工作台的方向移动，所述冲孔件用于在冲裁模板抵触于工作台上的料板时，对所述料板冲孔；相互对称的两个所述定位杆相向或相背地滑移连接于冲裁模板上，所述定位驱动件包括第一弹簧，所述第一弹簧连接于两个定位杆之间，所述工作台上开设有供每一定位杆插设的滑移孔，所述滑移孔底壁设置有导向面，所述导向面用于在定位杆随冲裁模板继续下移时，引导两个定位杆朝相互靠近的方向移动，且当冲裁模板下移至与工作台上的料板相贴合时，两个所述定位杆贴合于料板侧壁；

5、所述折弯组件包括折弯模板和第二升降件，所述第二升降件用于驱动折弯模板朝靠近或远离工作台端部的方向移动，所述限位板设置于折弯模板下表面。

6、通过采用上述技术方案，在利用冲孔件对工作台上的料板进行冲裁时，先通过第一升降件带动冲裁模板下移并压制于工作台上的料板上表面，实现对料板的定位，而在此过程中，定位杆将随冲裁模板的下移而插入滑移孔内，并在导向面的导向作用下，使得两个定位杆朝相互靠近的方向，从而使得定位杆在移动过程中对位置出现偏移的料板进行校正，以使得当冲裁模板下移至与工作台上的料板相贴合时，两个定位杆贴合于料板侧壁，实现定位。

7、作为优选，所述冲裁模板内部开设有第一排料通道，还包括排料组件，所述排料组件还包括吸料板和移动件；所述冲裁模板朝向工作台处的表面开设有吸料口，所述吸料口位于料板被冲孔件进行冲孔时所对应的冲孔部位的正上方，所述吸料口的口径不小于冲孔部位的外径；所述移动件用于驱动吸料板在吸料口和第一排料通道之间往复移动，所述吸料板用于吸附料板。

8、通过采用上述技术方案，冲孔件对料板的冲孔部位进行冲孔之后，被冲孔后脱离料板的废料需要排除，而此时可通过移动件带动吸料板移动至吸料口处，再通过吸料板将废料吸入吸料口，再通过移动件带动吸料板移动至第一排料通道，通过吸料板释放对废料的吸力，使得废料得以在第一排料通道的引导下排出。

9、作为优选，所述的以排料通道与所述吸料口之间共同连通有过渡通道，所述吸料板顶部设有延伸杆；所述移动件包括设置于延伸杆与过渡通道之间的第二弹簧、设置于延伸杆上的第一凸起，以及连接于工作台上方的对接杆；所述对接杆长度方向平行于冲裁模板升降方向，所述第一凸起始终贴合于对接杆表面，所述对接杆表面设置有用于与第一凸起相贴合的第一对接面和第二对接面，且带有第二对接面处的对接杆外径大于带有第一对接面处的对接杆外径；

10、当第二弹簧未形变时，所述延伸杆与吸料板位于第一排料通道内，此时所述第一凸起贴合于第一对接面；所述第一凸起随冲裁模板的下移，从第一对接面处移动至第二对接面处，且当所述第一凸起移动至贴合于第二对接面时，所述吸料板经过渡通道移动至吸料口内。

11、通过采用上述技术方案，由于对接杆设置于工作台上，因此其相对冲裁模板保持固定不动的状态，在冲裁模板下移之前，位于冲裁模板上的延伸杆上的第一凸起在第二弹簧的弹力带动下贴合于对接杆的第一对接面，当冲裁模板下移时，位于冲裁模板上的延伸杆将一并下移，且此时第一凸起沿着第一对接面下移并移动至第二对接面处，而在第一凸起从第一对接面切换至贴合于第二对接面的过程中，延伸杆将受到第二对接面的顶推而带动吸料板沿过渡通道滑移，且当第一凸起贴合于第二对接面时，吸料板切好移动至吸料口内，而当冲裁模板上移复位时，第一凸起将在第二弹簧的弹力作用下重新从贴合于第二对接面的状态移动至贴合于第一对接面的状态，使得吸料板重新移动至第一排料通道内，实现吸料板沿过渡通道的往复移动。

12、作为优选，所述移动件还包括联动板、第三弹簧；所述延伸杆插设于吸料板内，且所述延伸杆通过第三弹簧滑移连接于吸料板上，且所述延伸杆相对吸料板的滑移方向平行于吸料口深度方向；所述联动板与定位杆一一对应设置，所述联动板设置于对应的定位杆侧壁，且两个所述联动板相向设置，两个所述联动板相互朝向的端壁设置有抵推面，所述吸料板上设置有用于与抵推面相接触的让位面，当所述吸料板移动至吸料口内时，所述吸料板恰好位于两个联动板之间，且当两个所述定位杆在导向面的带动下相向移动时，所述抵推面与让位面相接触并使得吸料板相对延伸杆下移，直至使得吸料板移动至贴合于工作台上的料板表面。

13、通过采用上述技术方案，当吸料板移动至吸料口内之后，为了方便吸料板顺利吸附到冲孔后掉落的废料，特在定位杆相向移动时，借助联动板的抵推面与吸料板的让位面的相互作用来实现吸料板沿吸料口深度方向的滑移，以使得吸料板能够移动至贴合于工作台上的料板表面的位置，而该操作也有助于在冲孔时，实现对冲孔部位的料板的支撑，便于顺利冲孔。

14、作为优选，所述冲孔件还用于对折弯模板与工作台端壁之间的料板进行冲孔；所述折弯模板侧壁贯穿开设有第二排料通道，所述第二排料通道其中一端朝向工作台端壁，且朝向冲孔件对料板冲孔的冲孔部位；所述排料组件还包括挡板和遮挡件，所述挡板设置于第二排料通道靠近工作台端壁处的一端，所述遮挡件用于驱动挡板移动，以实现第二排料通道靠近工作台处的一端的端口的开合，当所述挡板盖合于第二排料通道端部时，所述挡板贴合于折弯模板处的料板表面。

15、通过采用上述技术方案，当需要对折弯模板与工作台端壁之间的料板进行冲孔时，通过遮挡件驱动挡板移动，以使得挡板盖合于第二排料通道端壁，此时挡板贴合于折弯模板处的料板表面，以用于在冲孔时，对料板进行支撑，当完成冲孔之后，可通过遮挡件带动挡板移动，以打开第二排料通道，进而使得经冲孔后脱离料板的废料能够在自重作用下掉落于第二排料通道内。

16、作为优选，所述挡板转动连接于第二排料通道顶壁，所述遮挡件包括扭簧和气缸，所述扭簧套接于挡板与第二排料通道相互转动连接的转动中心，且所述扭簧其中一端连接于挡板，另一端连接于第二排料通道内壁，当所述扭簧未形变时，所述挡板贴合于第二排料通道内壁，此时第二排料通道处于敞开状态，且此时挡板远离扭簧处的一端位于气缸驱动端的移动路径上。

17、通过采用上述技术方案，启动气缸，以使得气缸驱动端伸出过程中抵推挡板，使得挡板转动并盖合于第二排料通道端壁，而当完成冲孔之后，气缸驱动端复位，此时挡板将在扭簧的弹力作用下转动复位，进而使得被冲孔后脱离料板的废料在自重作用下掉落至第二排料通道内。

18、作为优选，所述第一排料通道远离过渡通道处的一端、所述第二排料通道远离工作台处的一端均向下倾斜设置。

19、通过采用上述技术方案，将第一排料通道和第二排料通道限定为倾斜设置的通道，以帮助第一排料通道和第二排料通道内的废料排出，减少出现第一排料通道和第二排料通道阻塞的情况。

20、作为优选，所述第一排料通道远离过渡通道处的一端、所述第二排料通道远离工作台处的一端均设置有承托板。

21、通过采用上述技术方案，承托板的设置能够对从第一排料通道和第二排料通道排出的废料进行承接，以实现对废料的集中收集。

22、第二方面，本技术公开了一种钣金冲压成型方法，包括如下步骤：

23、将料板放置于工作台上，且使得料板位于通料空间内；

24、通过输送组件传输料板，以使得料板自由端经冲裁模板移动至折弯模板下方，直至料板自由端贴合于限位板时，停止对料板的输送；

25、通过第一升降件带动冲裁模板下移至贴合于工作台上的料板表面，且在此过程中，两个定位杆插入滑移孔内，并在导向面导向作用下相向移动至贴合于料板侧壁的位置；

26、通过第二升降件带动折弯模板下移至指定位置后停止，在此过程中折弯模板抵压料板端部，以使得料板端部折弯至贴合于工作台端壁的位置；

27、通过冲孔件对料板进行冲孔，通过裁切组件切断工作台表面的料板，通过第二升降件和第一升降件带动折弯模板和冲裁模板上移复位，最终完成钣金件的加工。

28、综上所述，本技术包括以下有益技术效果：

29、在料板传输路径上设置限位板，当料板移动至使得料板端部与限位板相贴合时，料板将受到限位板的阻挡，从而停止传输，实现对料板长度方向的位置限定；而定位杆以及通料空间的设定即为对料板相对工作台宽度方向限位，定位驱动件的设置可以驱动定位杆移动并贴合于料板，当定位杆贴合于料板侧壁时，料板将被定位杆夹持，从而实现定位，最终达到减少料板冲压时的加工误差的效果。