一种具有搬运机器人的汽车车身冲压智能化系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及汽车车身冲压成型的技术领域，特别是一种具有搬运机器人的汽车车身冲压智能化系统。
【背景技术】
[0002]中国汽车制造业规模之大，制造商之多就不用多说。但在该领域我们更熟知的是汽车点焊，却殊不知汽车厂商在冲压工序的投入远大于点焊工序。在冲压工序中冲床、模具投入占大头，与此同时冲压生产线的物流系统造价也相当昂贵。市场需求之大不言而喻。
[0003]汽车车身的原料为板料，板料经多个冲压成型机的加工制得汽车车身，由于板料较大，若采用人工操作，需要2人配合上料，2人配合下料。人员需求大，劳动强度高，危险系数大，此外，由于受人为因素的影响，生产效率和质量也极不稳定，用工成本也持续增高。现在越来越多的厂家开始上意识到自动化物理系统的必要性，市场需求相当大。因此，汽车车身(钣金)冲压生产线，已经有部分车身制造商采用了机器人或专机承担各工位板料的转运、板料的进出模具。
[0004]现有的汽车车身生产线中，板料是成垛堆放的，由于板料表面光滑、表面油污造成两板之间形成真空，机器人在抓取最上面的板料时会带起下面板料，发生双板粘黏现象，机器人抓手将2张或多张板料同时加入冲床中，造成板料的浪费，同时很容易损坏加工设备。此外，钣金冲压领域的冲床、机器人的破坏力都是致命的，轻者损坏设备，重者伤及性命。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种自动化程度高、能够有效避免发生双板粘黏现象、提高生产效率、安全可靠的具有搬运机器人的汽车车身冲压智能化系统。
[0006]本发明的目的通过以下技术方案来实现:一种具有搬运机器人的汽车车身冲压智能化系统，它包括从左到右顺次设置的上料架、搬运机器人A、定位架、搬运机器人B、切料冲床、搬运机器人C、粗压冲床、搬运机器人D、精压整形冲床、搬运机器人E、切飞边冲床、搬运机器人F和成品辊道线；
所述的上料架由输送辊道1、气缸1、推板1、限位杆I和永磁铁组成，输送辊道I机架的两侧均设置有气缸I，两个气缸I的活塞杆上均设置有推板I，两个推板I上均设置有多个相对立的永磁铁，输送辊道I的机架的末端设置有多个限位杆I ;
所述的定位架由输送辊道I1、气缸I1、推板I1、限位杆II和固定杆组成，输送辊道II的中部设置有清洁辊道和上油辊道，清洁辊道包裹于粘有清水的布料内，上油辊道包裹于粘有润滑油的布料内，输送辊道II机架的两侧分别设置有气缸II和固定杆，输送辊道II的机架的末端设置有多个限位杆II，气缸II的活塞杆上设置有推板II，气缸I1、推板I1、限位杆II和固定杆均设置在上油辊道的左侧；
它还包括控制系统，所述的控制系统与气缸1、气缸I1、搬运机器人A、搬运机器人B、切料冲床、搬运机器人C、粗压冲床、搬运机器人D、精压整形冲床、搬运机器人E、切飞边冲床和搬运机器人F连接。
[0007]所述的搬运机器人A、搬运机器人B、搬运机器人C、搬运机器人D、搬运机器人E和搬运机器人F均为具有六自由度的机器人手臂和吸盘组成，吸盘安装在机器人手臂的输出端。
[0008]所述的限位杆1、限位杆II和固定杆均垂向设置。
[0009]所述的输送辊道I和输送辊道11的滚筒均由伺服电机驱动。
[0010]本发明具有以下优点:本发明自动化程度高、能够有效避免发生双板粘黏现象、提高生产效率、安全可靠、极大节省工人劳动强度。
【附图说明】
[0011]图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的上料架的结构示意图；
图3为本发明的定位架的结构示意图；
图中，1-上料架，2-搬运机器人A，3-定位架，4-搬运机器人B，5-切料冲床，6-搬运机器人C，7-粗压冲床，8-搬运机器人D，9-精压整形冲床，10-搬运机器人E，11-切飞边冲床，12-搬运机器人F，13-成品辊道线，14-输送辊道I，15-气缸I，16-推板I，17-限位杆L18-永磁铁，19-输送辊道II，20-气缸II，21-推板II，22-限位杆II，23-固定杆，24-清洁棍道，25-上油棍道。
【具体实施方式】
[0012]下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述: 如图1所示，一种具有搬运机器人的汽车车身冲压智能化系统，它包括从左到右顺次设置的上料架1、搬运机器人A2、定位架3、搬运机器人B4、切料冲床5、搬运机器人C6、粗压冲床7、搬运机器人D8、精压整形冲床9、搬运机器人E10、切飞边冲床11、搬运机器人Fl2和成品辊道线13。
[0013]如图2所示，上料架I由输送辊道114、气缸115、推板116、限位杆117和永磁铁18组成，输送辊道114机架的两侧均设置有气缸115，两个气缸115的活塞杆上均设置有推板116，两个推板116上均设置有多个相对立的永磁铁18，输送辊道114的机架的末端设置有多个限位杆117，上料时，工人将板料堆叠在输送辊道114后，输送辊道114的滚筒带动料垛朝向限位杆117运动，当料垛与限位杆117接触时，限位杆17阻止了板料的继续运动，随后控制两个气缸115活塞杆伸出以将永磁铁18靠向料垛，永磁铁18磁化板料，板料同级排斥，板料边缘分开，破坏了两板间的真空，因此，当搬运机器人A2抓取最上面的板料时不会带起下面板料，有效避免了发生双板粘黏现象，从而实现了料垛的初定位和双板分张。
[0014]如图3所示，定位架3由输送辊道1119、气缸1120、推板1121、限位杆1122和固定杆23组成，输送辊道1119的中部设置有清洁辊道24和上油辊道25，清洁辊道24包裹于粘有清水的布料内，清洁辊道24用于擦拭清洁通过它的单张板料，上油辊道25包裹于粘有润滑油的布料内，上油辊道25用于给通过它的单张板料表面涂抹润滑油，防止板料在冲压过程中生锈，输送辊道1119机架的两侧分别设置有气缸1120和固定杆23，输送辊道1119的机架的末端设置有多个限位杆1122，气缸1120的活塞杆上设置有推板1121，气缸1120、推板1121、限位杆1122和固定杆23均设置在上油辊道25的左侧，由于搬运机器人B4的运动轨迹和切料冲床5内模具的位置均是固定，因此，在将由搬运机器人A2转运到输送辊道1119的滚筒上的单张板料送入到切料冲床5前，需要将单张板料进行精确定位，而单张板料顺次通过清洁辊道24和上油辊道25后