、下模座的平稳性，保证卸料板与上、下模座的平行度，保护模具和设备不被损坏。
[0038](3)条料的送进导向采用单侧导料板和导料块限位，首次送进定距靠异形凹模孔的后直边定位，冲切外形废料时靠两定位销定位，弯曲成形采用两浮动导正销精确定位。为了保证零件的尺寸和位置精度，模具装配后，每步的步距误差〈0.005 mm，步距积累误差〈0.01 mm0
[0039](4)为了简化模具结构，节省了模具材料，弯曲成形与切断载体设计为同一工步。在本工位中，弯曲-切断凸模、凹模的前后工作部位均倒圆角，完成弯曲成形，左、右两侧工作部分为锋利的刃口结构，完成载体分离。故凸、凹模四周的配合间隙是不一样的。前后成形部位凸、凹模单边配合间隙为3mm，左右冲切部位的凸、凹模单边配合间隙为0.23mm。在凸模上除安装有2个浮动导正销外，还安装有1个退料销，起卸件作用。在凹模孔内配有弹性顶件块，既起到顶件的作用又起到压料的作用，确保卸料安全，降低弯曲回弹，提高零件质量。
[0040](5)采用弹性卸料和弹性顶件装置，使条料在压紧状态下被分离和成形，防止零件在冲裁和弯曲成形时产生翘曲变形，有效地控制回弹，确保零件质量。卸料板行程为17mm，卸料弹簧的选用必须满足冲裁和成形中最大卸料力和弹簧工作时总压缩量的要求，经计算，选用10个三柱精密标准弹簧SWM30-65，其中卸料装置7个，顶件装置3个。凸模与卸料板采用双面间隙为0.04 mm。
[0041]本发明模具关键零件设计与制造:
(1)凹模零件如图8所示，为了简化模具结构，便于制造，凹模采用整体式结构，材料选用Crl2moV，热处理硬度60?64 HRC，刃口型孔采用慢走丝线切割加工，工作部分的尺寸公差按IT5级制造，各孔的位置误差〈0.005 mm。冲裁刃口与凸模的双边配合间隙为0.12 mm，弯曲成形的工作部分与凸模的配合间隙为1.2 mm。凹模的主要失效形式为废料堵塞，从而导致凹模胀裂，凹模刃口设计成直壁加台阶漏料孔的形式。
[0042](2)冲孔凸模采用常用的台阶固定形式，凸模与固定板配合间隙为0.06 mm，为保证凸模有良好的刚性，将凸模长度设计成60 mm，最终选用的是精密标准凸模，型号规格为SPAL13-60-P9.1o
[0043 ] (3 )为了方便制造，外形冲切凸模采用的是直通式结构，材料选用Cr 12moV，热处理硬度58?62 HRC，采用线切割加工，工作部分的尺寸公差按IT6级制造。由于该凸模的截面形状为窄长结构，采用螺钉加定位槽的固定形式。
[0044](4)弯曲-分离凸模结构采用直通式，材料选用与热处理要求、固定方工与异形凸模相同。结构形式及其固定方法如图10所示，导正销与导正孔的初始双面间隙设计为0.04mmD
[0045](5)其他模板也应具有较高的精度，凸模固定板、卸料板材料采用Crl2，热处理硬度为53?55 HRC。凸模装配孔、与内导柱配合的相关部位采用慢走丝线切割加工，加工误差控制在0.005 mm以内。
[0046]本发明模具排样设计:
零件展开尺寸如图3所示，外形尺寸为110 mmX48 mm，长度方向尺寸较大，采用单排方式可降低模具制造难度，节约制造成本。排样时还需考虑以下因素:
(1)为了给后续工序提供精确、可靠的定位，减少累积误差，优先安排冲2个Φ9+().15 mm孔，作为第二、三步的定位和导正的工艺孔。
[0047](2)为简化凸、凹模结构，便于模具制造，提高模具寿命，将零件外形分两步冲出。
[0048](3)为确保工序件在模具内送进的安全和平稳，载体应有足够的强度和刚度，设计了双侧载体。
[0049](4)为减少积累误差，提高冲件精度，在保证凹模强度的情况下，工位数应尽可能少，仅安排了必要的冲孔、冲切、成形切断3个工位。
[0050]综合以上分析，为提高材料利用率，各工位间应排列紧凑，采用单排排列、双侧载体的排样方式，排样如图11所示，条料宽度为126 mm，搭边7 mm，步距55 mm。工序为:①冲2个Φ 9+().15mm孔;②冲切外形废料;③弯曲成形及冲切两侧载体。
[0051]本发明的成形过程如图11所示，工位1为冲2个Φ9+().15_孔(通过冲孔凸模1 2和冲孔凹模孔201);工位2为冲切局部外形(通过局部外形冲切凸模22和局部外形冲切凹模孔202)；工位3为弯曲成形及冲切两侧载体(通过弯曲-切断凸模11和弯曲-切断凹模槽203 )。
【主权项】
1.一种安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:包括上模组件、下模组件和卸料板(9)，所述的上模组件沿进料方向依次设置有2个冲孔凸模(12)、1个局部外形冲切凸模(22)和1个弯曲-切断凸模(11)，所述的下模组件沿进料方向依次设置有与上模组件的2个冲孔凸模配合的2个冲孔凹模孔(201)、与上模组件的局部外形冲切凸模配合的1个局部外形冲切凹模孔(202)和与上模组件的弯曲-切断凸模配合的1个弯曲-切断凹模槽(203)，所述的卸料板(9)上开有可穿过冲孔凸模的2个通孔(91)和可穿过局部外形冲切凸模的局部外形冲切孔(92)、可穿过弯曲-切断凸模的弯曲-切断孔(93)，所述的卸料板(9)通过卸料弹簧(19 )和卸料螺栓(23 )与上模组件连接。2.根据权利要求1所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的上模组件还包括有上模座(4)、与上模座连接的上模垫板(6)和与上模垫板连接的凸模固定板(8)，所述的冲孔凸模(12)、局部外形冲切凸模(22)和弯曲-切断凸模(11)安装在凸模固定板(8)上，所述的下模组件还包括有下模座(1)、与下模座连接的下模垫板(14)和与下模垫板连接的整体凹模(2)，所述的冲孔凹模孔(201)、局部外形冲切凹模孔(202)和弯曲-切断凹模槽(203)均设置在整体凹模(2)上。3.根据权利要求2所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的上横座(4)上设置有导套(5)，所述的下模座(1)上设置有与导套配合的导柱(3)。4.根据权利要求2所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的下模座(1)上设置有限位柱(27)，限位柱上还设置有存放块(26)。5.根据权利要求2所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的凸模固定板(8)上还设置有穿过卸料板(9)的内导柱(7)，所述的整体凹模(2)上开有与内导柱配合的内导柱孔(204)。6.根据权利要求2所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的整体凹模(2)的一侧边还设置有导料板(24)，下模组件上还设置有位于整体凹模外侧的与导料板对齐的导料块(28)。7.根据权利要求1-6任一项所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的弯曲-切断凸模(11)上通过导正销弹簧(10)安装有浮动导正销(13)，弯曲-切断凸模上通过退料销弹簧(21)安装有退料销(20)，所述的弯曲-切断凹模槽内开有与浮动导正销配合的导正销孔。8.根据权利要求2-6任一项所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的局部外形冲切凹模孔(202)与弯曲-切断凹模槽(203)之间的整体凹模上还设置有定位销(25)，所述的卸料板上开有与定位销配合的定位销孔(94)。9.根据权利要求2-6任一项所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的弯曲-切断凹模槽(203)是由顶件块(17)、挡板(16)和挡板弹簧(15)构成，所述挡板弹簧(15)安装在下模座(1)和下横垫板(14)上，挡板(16)与挡板弹簧(15)连接并位于下模垫板内，顶件块(17)与挡板(16)连接，顶件块位于整体凹模开有的顶件块孔内，顶件块孔的宽度小于挡板的宽度。10.根据权利要求2-6任一项所述的安全带固定螺母加强板级进模，其特征在于:所述的上模座和下模座上设置有吊耳(18)。
【专利摘要】本发明涉及一种安全带固定螺母加强板级进模，包括上模组件、下模组件和卸料板，所述的上模组件沿进料方向依次设置有2个冲孔凸模、1个局部外形冲切凸模和1个弯曲-切断凸模，下模组件沿进料方向依次设置有与上模组件相应部件配合的2个冲孔凹模孔、1个局部外形冲切凹模孔和弯曲-切断凹模槽，所述的卸料板上开有可穿过冲孔凸模的2个通孔和可穿过局部外形冲切凸模的局部外形冲切孔、可穿过弯曲-切断凸模的弯曲-切断孔，所述的卸料板通过卸料弹簧和卸料螺栓与上模组件连接。本发明可实现采用连续成形的级进模生产方式制备安全带固定螺母加强板，能确保安全生产，提高生产效率和零件质量，降低生产成本，能满足零件精度和大批量生产的要求。
【IPC分类】B21D37/10
【公开号】CN105436310
【申请号】CN201510844183
【发明人】蒙以嫦, 张爱科, 林泉
【申请人】柳州职业技术学院
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2015年11月27日