金属屑压块装置的压料与排料联动机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及金属肩压块装置的压料与排料联动机构。
【背景技术】
[0002]在工业化日益发达的今天，机加工应用的领域几乎无处不在，各种机加工中心和数控机床也是层出不穷、日新月异。机加工的主要类别有车、铣、钻、磨、镗等，每一种加工方式都伴随有大量金属肩的产生。随着机加工设备的越来越多，所产生金属肩的量也不容小觑，大量的金属肩不仅占据了很大的空间，还带来了环境污染、运输不便、资源浪费等诸多问题。
[0003]为了压缩金属肩的空间、将金属肩集中处理，需要对金属肩挤压成块，如使用金属肩压块装置，其利用液压缸的强大压力，将金属肩挤压成型，大大减少了金属肩的占地面积。但现有金属肩压块装置的技术相对较为落后，其基本工作流程是:人工上料一一压块一一排料;设备采用立式结构，主液压缸立式布置，模具位置固定，压一块排一块，上一块金属块没有被排出，无法进行下一次压块，效率低下。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种金属肩压块装置的压料与排料联动机构，能够同时进行压料和排料，工作效率非常高。
[0005]为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种金属肩压块装置的压料与排料联动机构，包括:两端开口的平置导料槽，与导料槽一端开口贴靠的成型模具，可由导料槽另一端开口伸入、将导料槽中物料压入成型模具的平置压杆，两个可将成型模具内物料顶出的平置顶杆，以及可驱动压杆、两个顶杆沿各自轴向往复平移的主驱动机构；
所述主驱动机构包括:用于固定压杆、两个顶杆的竖置推板，以及可驱动推板沿压杆轴向往复平移的主液压缸;所述推板与压杆垂直;所述压杆、两个顶杆固定于推板上，且两个顶杆与压杆位于推板同一侧;所述两个顶杆，它们与压杆平行，且与压杆位于同一水平面内，还以压杆对称设置;所述主液压缸的活塞杆与推板连接，该活塞杆与压杆分设于推板两侧，且活塞杆与压杆共轴心；
所述导料槽沿压杆的轴向设置，且导料槽位于两个顶杆之间；
所述成型模具整体为直条形;所述成型模具平置，且成型模具的长度方向与压杆垂直；所述成型模具配有可驱动其沿自身长度方向往复平移的移位液压缸;所述成型模具，其长度方向的一端为用于连接移位液压缸的连接端，其长度方向的另一端为与该连接端相背的端面;所述移位液压缸的活塞杆沿成型模具的长度方向设置，且该活塞杆连接于成型模具的连接端；
所述成型模具还包括:与导料槽贴靠的竖置入料面，以及与入料面相背的竖置出料面；所述入料面与压杆垂直，所述出料面与入料面平行；
所述成型模具还设有三个形状相同的平置通孔，该三个通孔与压杆位于同一水平面内，该三个通孔沿成型模具的长度方向依次布置，且该三个通孔都垂直于成型模具的入料面;各通孔的两端开口分别位于成型模具的入料面、出料面上；
上述三个通孔包括:沿成型模具的长度方向依次布置的第一通孔、第二通孔、第三通孔;所述第一通孔位于第二通孔与上述成型模具的连接端之间；所述第一通孔、第三通孔以第二通孔对称设置;第二通孔轴心与第一通孔轴心的间距，等于压杆轴心与顶杆轴心的间距;所述第三通孔与上述成型模具端面的最大间距，小于压杆与顶杆的间距；
所述两个顶杆包括:第一顶杆和第二顶杆;所述第一顶杆位于压杆与移位液压缸之间；第一顶杆、第二顶杆都比压杆长，且第一顶杆、第二顶杆与压杆的长度差都不小于各通孔的长度；
所述第二通孔、第三通孔在成型模具入料面上的开口，与压杆相匹配，可接收由压杆压入的物料;所述第一通孔、第二通孔在成型模具入料面上的开口，与第一顶杆相匹配，可被第一顶杆插入;所述第三通孔在成型模具入料面上的开口，与第二顶杆相匹配，可被第二顶杆插入；
所述成型模具的出料面还贴靠有与该出料面平行的竖置挡板，该挡板覆盖成型模具的出料面;所述挡板上设有两个形状相同的避位孔，该两个避位孔与压杆位于同一水平面内，且以压杆对称设置;所述两个避位孔包括:第一避位孔和第二避位孔;所述第一避位孔位于压杆与移位液压缸之间；第一避位孔轴心与第二避位孔轴心的间距，等于第一通孔轴心与第三通孔轴心的间距;所述第一避位孔，其与第二通孔在成型模具出料面上的开口相匹配，可输出第二通孔内的物料;所述第二避位孔，其与第三通孔在成型模具出料面上的开口相匹配，可输出第三通孔内的物料。
[0006]优选的，所述三个通孔在成型模具入料面上开口的形状为矩形。
[0007]优选的，所述两个避位孔为矩形孔。
[0008]本发明的优点和有益效果在于:提供一种金属肩压块装置的压料与排料联动机构，能够同时进行压料和排料，工作效率非常高。
[0009]本发明金属肩压块装置的压料与排料联动机构，其工作过程如下:
a)移位液压缸驱动成型模具平移，将成型模具的第三通孔与压杆对位，第二通孔与第一顶杆对位；
b)主液压缸驱动压杆、两个顶杆向成型模具推进;顶杆将导料槽中物料压入成型模具的第三通孔内，并将第三通孔内的物料挤压成型;第一顶杆贯穿第二通孔;第二顶杆位于成型模具外侧；
c)主液压缸驱动压杆、两个顶杆复位，压杆、两个顶杆与成型模具脱离;导料槽补充物料(金属肩)；
d)移位液压缸驱动成型模具平移，将成型模具的第三通孔与第二顶杆对位，第二通孔与压杆对位，第一通孔与第一顶杆对位；
e)主液压缸驱动压杆、两个顶杆向成型模具推进;第二顶杆插入第三通孔，并将第三通孔内的成型物料顶出；顶杆将导料槽中物料压入成型模具的第二通孔内，并将第二通孔内的物料挤压成型;第一顶杆贯穿第一通孔；
f)主液压缸驱动压杆、两个顶杆复位，压杆、两个顶杆与成型模具脱离;导料槽补充物料(金属肩)； g)移位液压缸驱动成型模具平移，将成型模具的第三通孔与压杆对位，第二通孔与第一顶杆对位；
h)主液压缸驱动压杆、两个顶杆向成型模具推进;顶杆将导料槽中物料压入成型模具的第三通孔内，并将第三通孔内的物料挤压成型;第一顶杆插入第二通孔，并将第二通孔内的成型物料顶出;第二顶杆位于成型模具外侧；
i)重复步骤c)至步骤h)。
【附图说明】
[00?0]图1是本发明的不意图；
图2是成型模具三个通孔的示意图；
图3是挡板的示意图。
【具体实施方式】
[0011 ]下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
[0012]本发明具体实施的技术方案是:
如图1至图3所示，一种金属肩压块装置的压料与排料联动机构，包括:两端开口的平置导料槽I，与导料槽I一端开口贴靠的成型模具2，可由导料槽I另一端开口伸入、将导料槽I中物料压入成型模具2的平置压杆32，两个可将成型模具2内物料顶出的平置顶杆(31、33)，以及可驱动压杆32、两个顶杆(31、33)沿各自轴向往复平移的主驱动机构；
所述主驱动机构包括:用于固定压杆32、两个顶杆(31、33)的竖置推板34，以及可驱动推板34沿压杆32轴向往复平移的主液压缸35;所述推板34与压杆32垂直;所述压杆32、两个顶杆(31、33)固定于推板34上，且两个顶杆(31、33)与压杆32位于推板34同一侧;所述两个顶杆(31、33)，它们与压杆32平行，且与压杆32位于同一水平面内，还以压杆32对称设置;所述主液压缸35的活塞杆与推板34连接，该活塞杆与压杆32分设于推板34两侧，且活塞杆与压杆32共轴心；
所述导料槽I沿压杆32的轴向设置，且导料槽I位于两个顶杆(31、33)之间；
所述成型模具2整体为直条形;所述成型模具2平置，且成型模具2的长度方向与压杆32垂直;所述成型模具2配有可驱动其沿自身长度方向往复平移的移位液压缸24;所述成型模具2，其长度方向的一端为用于连接移位液压缸24的连接端，其长度方向的另一端为与该连接端相背的端面;所述移位液压缸24的活塞杆沿成型模具2的长度方向设置，且该活塞杆连接于成型模具2的连接端；
所述成型模具2还包括:与导料槽I贴靠的竖置入料面201，以及与入料面201相背的竖置出料面202;所述入料面201与压杆32垂直，所述出料面202与入料面201平行；
所述成型模具2还设有三个形状相同的平置通孔(21、22、23)，该三个通孔(21、22、23)与压杆32位于同一水平面内，该三个通孔(21、22、23)沿成型模具2的长度方向依次布置，且该三个通孔