737ng系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明创造涉及737NG系列飞机主起落架轮轴轴套、刹车套拆除分解，具体涉及737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装。
【背景技术】
[0002]737NG系列飞机主起落架轮轴轴套和刹车套拆除分解时，相关的波音公司维修手册中给出了专用工具(如图1和图2所示)。但经过飞机在长期运营的过程中，主起落架I轮轴轴套和刹车套10由于反复高速刹车做功而受到热应力的多次作用，使其与轮轴的配合紧密，因此拆除分解时，如果用手册中给出的专用工具，其拉杆与配套的插销强度一般达不到实际要求，从而造成工具被拉坏的情况时有发生。同时如图2中所示，拆除轮轴轴套时，是通过专用工具上的轮轴轴套拆除拉销与轮轴轴套的工艺孔接触传力来完成的，由于轮轴轴套拆除拉销直径和轮轴轴套的工艺孔直径相差悬殊，它们实际接触为点接触传力，接触面积小，应力大，大拉力下经常造成工具和部件的损伤。
[0003]737NG系列飞机拆除分解主起落架轮轴轴套和刹车套，通常的做法是:首先利用手册中提供的专用工具来拆除刹车套，一般刹车套与轮轴的紧配合接触面积小，而且刹车套上的工艺内径和装设于刹车套定位盘2上的刹车套拆除拉销组件3的外径相配合，接触面积相对来说较大，配合使用手动液压泵7和液压油缸6，基本可以使用手册推荐的专用工具完成拆解，少数无法拆除的，可以使用外部加温膨胀的方法完成刹车套的拆除，只是拉杆5上的连接插销4和其安装孔容易被损坏。然而在拆轮轴轴套时，如果使用手册中给出的专用工具，它是利用轮轴轴套上六个大工艺孔中的任意对称的两个，通过装设于轮轴轴套定位盘9上的轮轴轴套拆除拉销组件8与大工艺孔内壁接触受力，通过液压油缸产生的反向作用力从而把轮轴轴套从轮轴上拉拔下来。但因轮轴轴套拆除拉销与工艺孔之间直径相差太大，接触面太小，加之轮轴和轮轴轴套配合紧密，故极易发生损伤工艺孔也无法拆除轮轴轴套的现象。通常的做法是损伤一对工艺孔后再换一对尝试拆解，当三对工艺孔都损坏也无法拆除时，就只能把刹车套锯开做破坏性拆除，并且在工艺孔损坏的同时也会造成轮轴轴套拆除拉销的损坏，在破坏拆除的过程中很容易发生损伤轮轴的风险。通常在破坏性拆除时，需要3人配合用时两天以上，将会严重影响检查、订货周期，从而影响飞机维修出场周期。
[0004]因此，传统拆除分解方法有以下几个缺点:
[0005]I)拔除困难，效率低，极易发生部件损伤以及工具损伤，影响飞机出场周期，遇到困难时破坏分解时间超过2天；
[0006]2)受力接触面小，在100000PSI大压力下易产生衍生风险造成人员伤害；
[0007]3)破坏拆除轮轴轴套的过程中存在损伤轮轴的风险，一旦损伤轮轴，可能需要订货更换，但是订货困难，极易造成飞机定检周期延误。
【发明内容】
[0008]本实用新型提供了一种737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，降低人员劳动强度、降低飞机损伤风险、降低工具损坏风险，使拆装工作安全便捷。
[0009]为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案为:
[0010]一种737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，
[0011]包括刹车套定位盘和装设于刹车套定位盘上的刹车套拆除拉销组件，刹车套拆除拉销组件的拉销与刹车套拆除孔配合；
[0012]还包括驱动液压缸、安装驱动液压缸的液压缸安装座、铝质垫块和至少两根拉杆，刹车套定位盘和液压缸安装座上均具有与拉杆数量相同的供拉杆穿设的通孔，每根拉杆均贯穿刹车套定位盘和液压缸安装座上的一个通孔，通过位于拉杆上与拉杆螺纹配合的螺母实现刹车套定位盘和液压缸安装座限位于拉杆上；
[0013]还包括套体，套体包括圆筒部和圆筒部一端形成的凸缘，套体由两个半体对合构成，使用时，套体套于轮轴上，套体凸缘端接触轮轴轴套内端端面以在轴向作用力下向外挤压轮轴轴套，刹车套定位盘套于圆筒部上，刹车套定位盘中心孔内径小于凸缘外径；拆卸时，液压缸安装座位于主起落架轮轴外端的外侧，驱动液压缸的活塞杆将铝质垫块压在主起落架轮轴外端上将作用力通过铝质垫块传递给主起落架轮轴。
[0014]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，
[0015]还包括使用时置于轮轴中心孔中以将轮轴轴套定位销顶出拆卸的拆卸液压缸，拆卸液压缸上支撑于轮轴中心孔内壁的支撑部具有能够使拆卸液压缸与轮轴中心孔内壁吻合接触的外圆柱面，铝质支架与拆卸液压缸的缸体相对固定，铝质支架上具有为钢质顶销导向的导向孔，铝质支架将钢质顶销保持于导向孔中，导向孔位于拆卸液压缸活塞杆伸出方向正前方且导向孔延伸方向与拆卸液压缸活塞杆伸出方向一致，拆卸液压缸活塞杆驱动钢质顶销运动。
[0016]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，拉杆的两端部均具有螺纹段和导向光杆段，导向光杆段位于螺纹段内侧，螺母与螺纹段配合，刹车套定位盘和液压缸安装座对应位于每根拉杆的两导向光杆段上，导向光杆段内侧设有限位轴肩以阻挡刹车套定位盘和液压缸安装座内移。
[0017]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，液压缸安装座为圆盘体，液压缸安装座具有中心螺纹孔，驱动液压缸的连接部与中心螺纹孔螺纹连接实现驱动液压缸与液压缸安装座的安装，中心螺纹孔与液压缸安装座上的通孔均沿液压缸安装座的轴向方向延伸，液压缸安装座上的全部通孔以中心螺纹孔为中心环形均布，对应地，刹车套定位盘上的全部通孔以刹车套定位盘中心孔为中心环形均布。
[0018]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，刹车套定位盘中心孔的内表面上环形均布有多个特氟龙垫块。
[0019]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，凸缘上具有当套体和刹车套定位盘配合时避免凸缘与拉杆干涉的缺口，缺口的数量拉杆数量一致。
[0020]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，刹车套定位盘的相对两侧面上均设有与拉销滑动配合的安装孔，每个刹车套拆除拉销组件的压板分别通过两个螺钉固定于刹车套定位盘的相对两侧面上。
[0021]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，拉销一端具有与刹车套拆除孔滑动配合的光杆段，另一端具有螺纹段，光杆段内侧具有限位轴肩，螺纹段内侧具有限位轴肩，螺纹段穿设压板并通过螺母将压板与拉销固定。
[0022]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，拉销一端具有与刹车套拆除孔滑动配合的光杆段，另一端与压板上的安装孔过盈配合，光杆段内侧具有限位轴肩O
[0023]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装，铝质垫块实现驱动液压缸与轮轴对中，铝质垫块的一端面上具有外凸的使用时插入轮轴中心孔内的圆柱凸台，圆柱凸台的外径与轮轴中心孔内径相当，铝质垫块的另一端面具有接纳驱动液压缸活塞杆外端的圆柱形凹槽，驱动液压缸活塞杆外端外径与圆柱形凹槽内径相当。
[0024]与现在正在使用的737NG系列飞机主起落架轮轴轴套和刹车套拆除工具比较，采用本发明创造，可以加快拆解速度，减少工作人员数量，提高工作效率，降低部件和工具的损伤，缩短飞机停场维修周期，实现安全有效拆解，正适应了现代化企业对安全高效的要求。
【附图说明】
[0025]下面结合附图对本实用新型进一步详细的说明:
[0026]图1为波音737NG系列飞机主起落架轮轴刹车套的现有拆卸示意图。
[0027]图2为波音737NG系列飞机主起落架轮轴轴套的现有拆卸示意图。
[0028]图3为波音737NG系列主起落架轮轴轴套、刹车套以及轮轴轴套定位销示意图。
[0029]图4为波音737NG系列飞机主起落架轮轴刹车套的拆卸示意图。
[0030]图5为波音737NG系列飞机主起落架轮轴轴套定位销的拆卸示意图。
[0031]图6为图5的A部放大图。
[0032]图7为图5中拆卸液压缸的动作顺序图。
[0033]图8为波音737NG系列飞机主起落架轮轴轴套的拆卸示意图。
[0034]图9为图8的B部示意图。
【具体实施方式】
[0035]如图3至图9所示，一种737NG系列飞机主起落架I轮轴轴套11及刹车套10拆卸工装，
[0036]包括刹车套定位盘2和装设于刹车套定位盘上的刹车套拆除拉销组件3，刹车套拆除拉销组件的拉销与刹车套拆除孔配合；
[0037]还包括驱动液压缸16、安装驱动液压缸的液压缸安装座15、铝质垫块14和至少两根拉杆13。拉杆可采用高强度钢，可承受10级拉力。刹车套定位盘和液压缸安装座上均具有与拉杆数量相同的供拉杆穿设的通孔，每根拉杆均贯穿刹车套定位盘和液压缸安装座上的一个通孔，通过位于拉杆上与拉杆螺纹配合的螺母实现刹车套定位盘和液压缸安装座限位于拉杆上；驱动液压缸可以与手动液压泵17连接；驱动液压缸可以采用ENERPAC产品油缸 RC106。
[0038]还包括套体22，套体包括圆筒部和圆筒部一端形成的凸缘，套体由两个半体对合构成，即圆筒部由穿过其轴线的剖分面分开为两部分，使用时，套体套于轮轴上，套体凸缘端接触轮轴轴套内端端面以在轴向作用力下轴向向外挤压轮轴轴套，刹车套定位盘套于圆筒部上，刹车套定位盘中心孔内径小于凸缘外径；拆卸时，液压缸安装座位于主起落架轮轴外端的外侧，驱动液压缸的活塞杆将铝质垫块压在主起落架轮轴外端上将作用力通过铝质垫块传递给主起落架轮轴。
[0039]上述737NG系列飞机主起落架轮轴轴套及刹车套拆卸工装还包括使用时置于轮轴中心孔中以将轮轴轴套定位销18顶出拆卸的拆卸液压缸19。拆卸液压缸上支撑于轮轴中心孔内壁的支撑部具有能够使拆卸液压缸与轮轴中心孔内壁吻合接触的外圆柱面，可以通过在液压缸下部加装铝制圆弧垫块实现。铝质支架与拆卸液压缸的缸体相对固定，铝质支架上具有为钢质顶销导向的导向孔，铝质支架将钢质顶销保持于导向孔中，导向孔