钨钼旋锻生产装置的制造方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及一种鹤钢旋锻生产装置。
【背景技术】
[0002] 鹤钢加工工艺中旋锻生产装置是一种通过快速旋转锻打高溫鹤钢杆料使其由 小变形而达到较大变形的加工设备，为了获得较高的生产效率，现行装置大多采用多 个加热炉和旋锻机串联起来连续加工的方式。目前国内普遍采用天然气炉加热杆料 (CN201120034356专利所述），该装置加热主要存在W下缺点：
[0003] 1、天然气存在燃烧爆炸的危险，抽风管道容易起火燃烧；
[0004] 2、燃烧噪声大； 阳0化]3、气流大导致润滑油消耗大；
[0006] 4、鹤钢材料热损失大；
[0007] 5、加工环境恶劣。
[0008] 很明显，采用天然气加热已经不能满足越来越高的环保要求和优化工艺降成本的 需求，迫切需要研制一种新技术，既能充分发挥鹤钢制品的旋锻技术优势，又能满足环保要 求。
[0009] 中频感应炉由于采用电能加热，具有设备小巧、加热成本经济、高效环保的特点， 因此在鹤钢加工的其他工序中，也有采用中频感应炉加热杆料的应用。但是在旋锻工序中， 由于鹤（钢）杆在旋锻变形过程中会随着模具高速旋转，杆料抖动明显，且会产生高溫热冲 击。而中频感应炉铜感应线圈具有不耐磨和冲击、易变形、发生短路易被击穿，W及中频炉 加热位置不断变化时的物体溫度不均匀等一系列缺点，因此，现有的中频感应炉无法应用 于旋锻工序中。 【实用新型内容】
[0010] 本实用新型的目的在于提供一种鹤钢旋锻生产装置。为了实现上述目的，本实用 新型采用W下技术方案：
[0011] 一种鹤钢旋锻生产装置，依次包括0#送料器、第一中频感应炉、第一旋锻机、第一 送料器；第二中频感应炉、第二旋锻机、第二送料器、卷绕机。
[0012] 采用本实用新型装置，通过将现有技术的天然气加热炉替换为中频感应炉，充分 发挥了中频感应加热炉环保、高效、成本低的特点，且在杆料进入中频感应炉之前，杆料送 出旋锻机后增加了送料器，送料器中的送料漉的内孔与杆料尺寸相适配，杆料穿过前后送 料器中的送料漉，增加对杆料的夹持和水平支撑，极大的限制和减少了杆料在中频感应炉 线圈内加热时的跳动，由于位置相对恒定，避免杆料加热时对线圈的冲击变形和磨损，加热 均匀，也不会产生短路的安全隐患，产品质量稳定。
[0013] 进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第二送料器和卷绕机之间还包括第=中 频感应炉、第=旋锻机、第=送料器。
[0014] 通过增加变形道次，便于根据工艺控制要求，提高产品加工质量。
[0015] 进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第=送料器和卷绕机之间还包括第四中 频感应炉、第四旋锻机、第四送料器。
[0016] 进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第四送料器和卷绕机之间还包括第五中 频感应炉、第五旋锻机、第五送料器。
[0017] 进一步的改进是：在上述旋锻生产装置的第五送料器和卷绕机之间还包括第六中 频感应炉、第六旋锻机、第六送料器。
[0018] 上述中各种连串的旋锻生产装置，串打道次不同，适于根据工艺控制要求中的加 热溫度、走料速度、旋锻机的配模尺寸、压缩比，便捷选择。上述鹤杆或钢杆的内接圆或外接 圆优选直径为5 - 10mm，中频感应加热炉的加热溫度优选为1100 - 1450°C;鹤杆或钢杆走 料速度优选为1. 23 - 4. 4m/min、压缩比优选为10 - 28% ;成品尺寸为3. 7 - 8. 8mm。采 用本实用新型装置，成品综合成材率提高，所获得的成品质量满足要求。
[0019] 本实用新型的效果在于：
[0020] (1)能源为电能，安全环保。
[0021] (2)设备小巧，减少投资成本，降低润滑油消耗和原料损耗，提高生产效率和金属 实收率，同时噪音小，工作环境条件可满足有关工业卫生及环境要求标准。
[0022] (3)产品质量达到国内先进水平。
【具体实施方式】
[0023] W下结合实施例对本实用新型装置作进一步描述： 阳〇24] 实施例1
[00巧]一种钢杆旋锻生产装置如附图1所示，具体生产步骤如下：
[00%] A、内接圆直径为7. 0 + 0.Imm的方形社制钢杆经台面0#送料器进入第1道次加 工，即依次进入1#中频炉加热；接着进入1#旋锻机锻打；再经1#送料器引出；中频炉加热 溫度，各道次配模尺寸，旋锻后的杆料走料速度见表1(W下同）；
[0027] B、再进入第2道次加工，即依次进入2#中频炉加热；接着进入2#旋锻机锻打；再 经2#送料器引出；
[0028] C、再进入第3道次加工，即依次进入3#中频炉加热；接着进入3#旋锻机锻打；再 经3#送料器引出；
[0029] D、再进入第4道次加工，即依次进入4#中频炉加热；接着进入4#旋锻机锻打；再 经4#送料器引出；
[0030] E、再进入第5道次加工，即依次进入5#中频炉加热；接着进入5#旋锻机锻打；再 经5#送料器引出；
[0031] F、再进入第6道次加工，即依次进入6#中频感应炉加热；接着进入6#旋锻机锻 打；再经6#送料器引出；
[0032] G、再经氧化涂乳、最后经卷绕机卷绕成卷。
[0033] 上述各步骤的控制工艺参数如下：
[0034]
阳035] 表I W36] 本实施例中，钢杆连续经六台中频感应炉及六台旋锻机，被直接加工至 (64. 8 + 0. 15mm;该六连串工艺各道次钢杆金相组织与采用天然气加热的钢杆金相组织相 似（均匀的纤维状组织）；(64. 8mm抗拉强度与采用天然气加热工艺杆料强度相当化50 - 750)MPa, (64. 8mm钢杆综合成材率提高约（0. 2 - 0. 4) %，其后续加工产品(62.Imm钢丝探 伤缺陷率（缺陷标样深度5% )约巧一15)点/Kg。
[0037] 实施例2
[0038] 一种钢杆旋锻生产装置的生产方法如下：
[0039] A、内切圆直径为7. 0 + 0.Imm的方形社制钢杆经台面0#送料器进入第1道次加 工，即依次进入第一中频感应炉加热；接着进入第一旋锻机锻打；再经第一送料器引出；中 频感应炉加热溫度，各道次配模尺寸，旋锻后的物料走料速度见表2(W下同）；
[0040] B、再进入第2道次加工，即依次进入第二中频感应炉加热；接着进入第二旋锻机 锻打；再经第二送料器引出；
[0041] C、再进入第3道次加工，即依次进入第=中频感应炉加热；接着进入第=旋锻机 锻打；再经第=送料器引出