技术领域本发明涉及汽车零部件技术领域，尤其涉及节能电控输油泵体。
背景技术：
随着经济的快速发展，环境问题也越来越严重。环境与发展是当代世界面临的挑战，是国际社会普遍关注的问题，环境问题已经对人类的生存和发展构成严重威胁。保护环境，实现可持续发展，已经成为世界人民的共识。大气污染是环境问题的一个重要方面，随着汽车和工程机械的增加，柴油发动机的排放对大气的污染也与日俱增，严重影响人的身体健康，越来越多的国家和地区都制订了更加严格的法规，例如欧Ⅲ，欧Ⅳ，国Ⅲ，国Ⅳ等，控制降低污染物的排放。要满足欧Ⅲ，欧Ⅳ标准，减少柴油发动机废气排放，唯一的途径就是提高燃油喷射压力，采用高压共轨燃油喷射系统，高压共轨系统的优点：1、高压共轨系统中的喷油压力柔性可调，对不同工况可确定所需的最佳喷射压力，从而优化柴油机综合性能。2、可独立地柔性控制喷油正时，配合高的喷射压力(120MPa～200MPa)，可同时控制NOx和微粒(PM)在较小的数值内，以满足排放要求。3、柔性控制喷油速率变化，实现理想喷油规律，容易实现预喷射和多次喷射，既可降低柴油机NOx，又能保证优良的动力性和经济性。4、由电磁阀控制电控喷油，控制精度较高，高压油路中不会出现气泡和残压为零的现象，因此在柴油机运转范围内，循环喷油量变动小，各缸供油不均匀可得到改善，从而减轻柴油机的振动和降低排放。而输油泵体是高压共轨燃油喷射系统的重要部件，但是传统的输油泵体工作状态下无法承受非常高的压力，同时导致传统的压铸造工艺方法生产的铸件经常出缩孔、缩松等铸造缺陷，严重影响到铸件的机械性能、疲劳强度及使用寿命，是高质量铸件报废的主要原因之一。因此亟需一种新型的输油泵体以解决上述问题。
技术实现要素：
鉴于上述问题，本发明提供节能电控输油泵体，以充分发挥输油泵体的机械性能、铸件致密性、节能环保的优势，满足工作状态下承受200MPa的高压力要求，提高铸件致密性，使铸件承受200MPa的高压油不泄漏，提高铸件合格率，为铸造行业的节能减排起到推动作用。本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：节能电控输油泵体，其特征在于，包括：挤压系统，所述挤压系统包括挤压油缸，所述挤压油缸分别连接位移传感器和压力传感器，所述位移传感器和所述压力传感器还连接于一记录仪；挤压部件，所述挤压部件包括加压杆，所述加压杆连接所述挤压油缸；模具部件，所述模具部件包括定模和位于所述定模内的动模，所述动模中设有型腔和加压套，所述加压杆通过所述加压套控制所述型腔；压射系统，所述压射系统包括压射室和位于所述压射室中的压射活塞，所述压射活塞连接所述动模。优选的，上述的节能电控输油泵体，其中，所述压射系统和所述挤压系统与电脑控制系统连接。优选的，上述的节能电控输油泵体，其中，所述型腔内壁涂覆有高保温性能材料。上述技术方案具有如下优点或有益效果：本发明公开了节能电控输油泵体，包括有挤压系统、挤压部件、模具部件、压射系统，该发明以充分发挥输油泵体的机械性能、铸件致密性、节能环保的优势，满足工作状态下承受200MPa的高压力要求，提高铸件致密性，使铸件承受200MPa的高压油不泄漏，提高铸件合格率，为铸造行业的节能减排起到推动作用。具体附图说明通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明及其特征、外形和优点将会变得更加明显。在全部附图中相同的标记指示相同的部分，同时也可以未按照比例绘制附图，其重点在于示出本发明的主旨。图1是本发明中节能电控输油泵体的结构示意图；图2是本发明中节能电控输油泵体的局部挤压结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体的实施例对本发明作进一步的说明，但是不作为本发明的限定。为解决背景技术中的输油泵体的缺陷，本发明公开了节能电控输油泵体，具体的如图1和图2所示。本发明公开了节能电控输油泵体，包括有挤压系统，挤压部件，模具部件和压射系统。挤压系统包括挤压油缸4，挤压油缸4分别连接位移传感器1和压力传感器3，位移传感器1和压力传感器3还连接于一记录仪2。挤压部件，包括加压杆5，加压杆5连接挤压油缸4。模具部件，包括定模7和位于所述定模7内的动模6，动模6中设有型腔10和加压套11，加压杆5通过加压套11控制所述型腔10(具体为将液态金属通过加压套压入型腔之中)。压射系统，包括压射室8和位于压射室8中的压射活塞9，所述压射活塞9连接动模(6)。优选的，压射系统和挤压系统均与电脑控制系统连接。当电脑控制系统发出信号，压射系统中的位于压射室中的压射活塞开始压射前进，在设定的时间和位置将液态金属压入模具部件的动模中(具体压入临近动模中的型腔前侧)，完成输油泵铸件充型，在压射系统压射前进过程中，挤压系统中的压力传感器和位移传感器将信号传递给挤压系统，并在记录仪上显示状态参数，挤压系统在设定的时间和压力下推动挤压部件(加压杆)通过加压套前进，对半固态的输油泵铸件进行局部加压，加压杆前进的距离由位移传感器控制，等铸件完全凝固成型，挤压系统拉动加压杆后退，挤压完成，同时，压射系统后退，完成一个工作循环。在整个工作的过程中，由于液态金属以较高的速度填充模具的型腔，充填过程中模具型腔空气无法在很短的时间内排出，铸件内部卷气，形成气孔，该装置可以减少压室及型腔中气体含量，压铸时理想流态应是加压杆慢速前进，排出型腔中的气体，直至金液金属充满压型腔，再选择合适的挤压速度，在液态金属不凝固的情况下充满型腔，使其在类似于静压力的作用下凝固，以获得表面光洁、轮廓清晰、内部组织致密的铸件。其中，液态金属以极低的速度(＜0.3m/s)顺序充填型腔，从而降低铸件气体含量，提高铸件质量。另外，该节能电控输油泵体压射速度慢，型腔和模具部件的保温性能不好，液态金属的温度会降低，充型能力下降，铸件容易产生冷隔，浇不足等缺陷，因此型腔和模具部件需要选用保温性能较好的陶瓷材料，且型腔内需要涂覆高保温性能的材料。同时，整个生产过程的压射压力，压射速度，模具和液态金属的温度，时间参数等需要准确实时监控，电脑控制系统还具备自动修正功能，一旦实际的过程工艺参数偏离了设定值，电脑控制系统会自动修正和调整。经过上述的制程，该节能电控输油泵体可以有效的达到以下有益效果：(1)机械性能方面：以ADC12为例：抗拉强度бb提高了50Mpa；延伸率δ提高了3.5％；布氏硬度提高了30HB。(2)铸件致密性方面：传统生产的铸件内部孔隙率大于5％，而新的超低速压铸带局部增压工艺做的铸件孔隙率小于0.5％。(3)节能环保方面：铸件报废会造成重复生产，造成能源消耗，因此提高铸件合格率是最大的节能。与传统的输油泵体的铸造工艺相比本新型铸件合格率提高到99％，同时有效地减少了铸件的加工余量，实践证明铸件加工余量每减少1％，降低能耗约2％。综上所述，本发明公开了节能电控输油泵体，包括有挤压系统、挤压部件、模具部件、压射系统，该发明以充分发挥输油泵体的机械性能、铸件致密性、节能环保的优势，满足工作状态下承受200MPa的高压力要求，提高铸件致密性，使铸件承受200MPa的高压油不泄漏，提高铸件合格率，为铸造行业的节能减排起到推动作用。本领域技术人员应该理解，本领域技术人员在结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不做赘述。这样的变化例并不影响本发明的实质内容，在此不予赘述。以上对本发明的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本发明的实质内容。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。