本发明为一种钛镍合金真空中频感应熔炼去除氧化物方法。
背景技术：
镍钛合金是由镍和钛组成二元合金，由于受到温度和机械压力的改变而存在两种不同的晶体结构相，即奥氏体相和马氏体相。镍钛合金冷却时的相变顺序为母相（奥氏体相）-R相-马氏体相。R相是菱方形，奥氏体是温度较高（大于同样地：即奥氏体开始的温度）的时候，或者去处载荷（外力去除Deactivation）时的状态，立方体，坚硬。形状比较稳定。而马氏体相是温度相对较低（小于Mf：即马氏体结束的温度）或者加载（受到外力活化）时的状态，六边形，具有延展性，反复性，不太稳定，较易变形。
镍钛合金的特殊性能：1、形状记忆特性（shape memory）形状记忆是当一定形状的母相由Af温度以上冷却到Mf温度以下形成马氏体后，将马氏体在Mf以下温度形变，经加热至Af温度以下，伴随逆相变，材料会自动恢复其在母相时的形状。实际上形状记忆效应是镍钛合金的一个由热诱发的相变过程。2、超弹性（superelastic）所谓的超弹性是指试样在外力作用下产生远大于起弹性极限应变量的应变，在卸载时应变可自动恢复的现象。即在母相状态下，由于外加应力的作用，导致应力诱发马氏体相变发生，从而合金表现出不同于普通材料的力学行为，它的弹性极限远远大于普通材料，并且不再遵守虎克定律。和形状记忆特性相比，超弹性没有热参与。总而言之，超弹性是指在一定形变范围内应力不随应变的增大而增大，可将超弹性分为线性超弹性和非线性超弹性两类。前者的应力-应变曲线中应力与应变接近线性关系。非线性超弹性是指在Af以上一定温度区间内加载和卸载过程中分别发生应力诱发马氏体相变及其逆相变的结果，因此非线性超弹性也称相变伪弹性。镍钛合金的相变伪弹性可达8%左右。镍钛合金的超弹性可随着热处理的条件的变化而改变，当弓丝被加热到400℃以上时，超弹性开始下降。
本发明采用臂丛阻滞麻醉，麻醉成功后，沙滩卧位，常规消毒铺巾；沿锁骨中段切口，依次切开各层，充分暴露骨折端，清除骨折端瘀血及所嵌组织，使骨折对位、对线复位，粉碎性骨块用细克氏针或可吸收缝线临时固定。取两端长度分别超过骨折端3.0cm-4.0cm型号的记忆合金环抱器，于冰盐水中浸泡，撑开环抱臂，迅速环抱锁骨骨折处，调整恰当位置后，温盐水纱布热敷，待环抱器牢固固定好后，如有临时固定的克氏针可拔除，适用于钛镍合金真空中频感应熔炼。
技术实现要素：
发明钛镍合金真空中频感应熔炼去除氧化物方法是随着中国工业技术水平的不断发展和提高，除航空航天、轨道交通及汽车工业外，造船业、机械加工业、石油化工、桥梁建筑等行业在对厚板的总体需求量增加的同时，对高强高韧性铝合金厚板的需求也不断增加。近年来，我国厚板生产的装备也不断提高。目前一般采用辊底淬火技术生产高附加值的厚板以满足当前部分市场需求，其具有被加热金属板材温度均匀一致(金属内部温差仅为±1.5℃)、转移时间短等特点。辊底淬火技术主要包括热处理技术、辊底淬火机技术和在线控冷技术。厚板热处理工序的核心设备是辊底淬火炉，它是热处理工序的加热设备，与厚板生产线的加热炉(均匀化及退火炉等) 相比，其炉温控制的准确性和加热的均匀性要求更高。它的装备水平和操作水平直接影响铝合金厚板的质量和生产成本。在厚板的快速冷却过程中，由于要保证厚板淬透性较高和残余应力较小的质量指标，厚板在线淬火控冷是关键所在。
发明钛镍合金真空中频感应熔炼去除氧化物方法是容克公司于1924年成立，最早的产品是水冷式铜铸膜，1928年后由一家基金会管理，部分的利润给亚山技术大学研究所。目前员工有700人以上，具有13家子公司，其中国合作制造的工厂设立在上海。容克公司相关业绩中最早的铝板带辊底式淬火炉制造于1979年，连续式进料方式；2005年为美国KAISER 铝业和西南铝业提供过辊底式淬火炉设备；2006年为美国KAISER 铝业和罗马尼亚一铝厂提供过辊底式淬火炉设备；2009年为西南铝业提供第二条辊底式淬火炉设备生产线。容克辊底式淬火炉的设备原理与艾伯纳的基本相似，但容克公司的设备为批次式生产方式。容克辊底式淬火炉也由上料辊道、加热区、过渡辊道、淬火区及干燥区、卸料辊道组成。不同之处在于淬火区的结构上是由主淬火区(硬淬区+软淬区) 、后冷却区组成。主淬火区的长度为3600mm，水刀与气刀的长度为600mm，后冷却区长度为10000mm。
发明钛镍合金真空中频感应熔炼去除氧化物方法是法铝即法国铝业公司，其旗下的子公司EFR专做辊底式淬火炉设备。EFR公司(以下用EFR 表示法铝)属于工程设计类公司，拿到合同后，主要负责设计部分，大部分的制造将分包给别人。EFR公司介绍部分辊底式淬火炉的相关业绩有：2010年瑞士，100t喷淋中厚板淬火炉(空客飞机项目) ，铝合金板厚3～250mm，温度范围460～550℃；2010 年法国，70t辊底式淬火炉，铝合金中厚板厚度6～250mm，总长度175m，加热区长度72m ，产能16t/h，温度范围为185～540℃，28个加热区；1980年库宗，垂直淬火炉的改造；法国，立井炉，板厚度为40～400mm，宽度800～3500mm，淬火周期为14s，最大载荷为30t，15个加热区。其设备与艾伯纳和容克公司的基本相似，均有上料辊道、加热区、过渡辊道、水刀与风刀、淬火区及干燥区和卸料辊道。不同之处在于加热区出口有一个风机是专门用来继续加热厚板，防止出炉被空气冷却；在淬火区段，有一个很长的后冷却区。
具体实施方式
实施例1：炉区的加热区。每个区排列有4 个加热点( 2个在上，2个在下) ，总加热功率为5350 kW。元件的电气连接安排在炉外。放在一个隔热塞上，可从外面拆开。所有的连接都用一个穿孔的钢板盖保护。加热元件的配电是通过晶闸管换流器与炉子PLC 通讯。设备的淬火区。淬火区分为高低压淬火区和后冷却区。高低压淬火区中有76个不锈钢喷头(38个在线上和38个线下)来喷水。在这些喷头上安装了共5150个水喷嘴，在淬火第一阶段时工作压力为5 bar；淬火的第二阶段的工作压力为3bar。底部喷头是在固定位置，上部的喷头是精确定位(±2mm) ，根据的铝板厚度保持喷嘴与铝板的相同距离。26个水控制流区( PID循环13个在上和13个在下)，用气动蝶阀，电磁阀来精确控制水量和压力，特别对于薄板(小于40mm的飞机用铝板)。完成淬火后，铝板进入到冷却部分，温度降到环境温度( 45～70℃之间)。上下的喷头是由钻了小孔的管子组成，配水为低压3bar。
实施例2：上料平台由58 支传输辊道、一组刷辊( 上一下二) 及其升降装置、钢板抬升及对中装置和5 道辊道内置式钢板检测光栅以及测宽用拉绳编码器、测厚光栅等组成。上料平台设备组成。热处理炉上料平台设备集成紧凑，功能众多。集钢板投放，钢板外表清洁，钢板测长、测宽、测厚、对中等多项功能于一体。随后由二级自动控制系统进行钢板规格数据校正，自动创建钢板数据信息包，激活并启动钢板物料传输跟踪仿真模拟信息系统。因此上料平台是热处理工艺执行的关键设备。