本发明涉及工业炉领域，尤其是一种半自动热处理生产线。
背景技术：
现阶段国内长轴类、大、中型锻件、不锈钢固溶、阀门、环件、高锰钢、高铬钢等工件热处理大多采用井式 、台车炉、翻转台车炉等加热，并采用行车吊运进行装取工作，或用台车出炉，再用行车吊运进行装取工作；这种作业方式存在如下缺陷：1、井式炉存在先出后淬火、轴类零件淬火对厂房和基础要求高，需要达到最高零件的2.5倍高度，高跨厂房和地下基础成本非常高；2、台车炉不能将同一批产品一次性吊走，需要人工挂系吊具，导致生产速度慢，工作效率低；同时吊运过程易造成工件摇摆坠落，安全性能不高；3、翻转台车能实现工件整体快速淬火，但容易发生工件擦伤、砸伤，同时工件入水后淬火池循环也不理想；4、台车炉在工件淬火和装料过程中热处理炉热量损失严重，导致车间环境恶劣。
技术实现要素：
针对以上不足，本发明的目的在于提供一种半自动热处理生产线，是将若干个加热炉和储料台排成一列，在加热炉的旁边设置一个大车轨道，轨道上设置有门架式复合自行热处理机器人，门架式复合自行热处理机器人在大车轨道上行走完成工件的运输，机器人中的小车在小车轨道上的行走完成工件的装料和卸料，不仅提高了工作效率，还避免了采用吊装和反转导致的各种安全问题和能源浪费问题。
本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种半自动热处理生产线，由1#加热炉、2#加热炉、1#储料台、2#储料台、淬火池、门架式复合自行热处理机器人、大车轨道和小车轨道组成；所述的1#加热炉、2#加热炉、1#储料台、2#储料台从上到下排成一列，所述的大车轨道设置在1#加热炉、2#加热炉、1#储料台、2#储料台的旁边；所述的淬火池设置在大车轨道的下方；其特征在于：所述的大车轨道上设置有门架式复合自行热处理机器人，门架式复合自行热处理机器人在大车轨道上滑行，完成运料工序。
所述的门架式复合自行热处理机器人内部设置有可左右平移和上下平移的小车，所述的1#加热炉、2#加热炉、1#储料台、2#储料台的两边都设置有小车轨道，小车在机器人上的上下平移和在小车轨道上的左右平移完成装料和卸料工序。
本发明，通过采用门架式复合自行热处理机器人在大车轨道上滑行完成运料工序，通过小车在机器人内的上下平移和小车轨道上的左右平移来完成装料和卸料工序；全程由机器人来完成工件在各加热炉、储料台、淬火池之间的运输和装料、卸料工序，避免了原先采用吊装和反转带来的工件损伤、热量散失等问题。
附图说明
图1是发明的结构示意图。
图中：1是1#加热炉，2是2#加热炉，3是1#储料台，4是2#储料台，5是淬火池，6是门架式复合自行热处理机器人，7是大车轨道，8是小车轨道，9是小车。
具体实施方式
由图1知，一种半自动热处理生产线，由1#加热炉1、2#加热炉2、1#储料台3、2#储料台4、淬火池5、门架式复合自行热处理机器人6、大车轨道7和小车轨道8组成；所述的1#加热炉1、2#加热炉2、1#储料台3、2#储料台4从上到下排成一列；所述的大车轨道7设置在1#加热炉1、2#加热炉2、1#储料台3、2#储料台4的旁边；所述的门架式复合自行热处理机器人6设置在大车轨道7上，并可在大车轨道7上滑行完成运料工序；所述的淬火池5设置在大车轨道7的下方；所述的小车轨道8设置在1#加热炉1、2#加热炉2、1#储料台3和2#储料台4的两边；所述的门架式复合自行热处理机器人6内部还设置有小车9，可在机器人内进行上下平移和在小车轨道8上进行左右平移，完成装料和卸料工序。
工作时，当1#加热炉1作为淬火炉，2#加热炉2作为回火炉，1#储料台3作为原料区，2#储料台4作为成品区时，首先启动门架式复合自行热处理机器人6，使之在大车轨道7上滑走至1#储料台3位置，然后启动小车9至中间位置，再将小车9向左平移，使小车9的叉齿伸出至工件底下，然后将小车9上升，叉齿将工件抬起，然后将小车9向有平移，带着工件缩回机器人，完成装料工序；然后启动门架式复合自行热处理机器人6，使之在大车轨道7上滑动至1#加热炉平行位置，完成运料工序；待炉门打开后，启动小车9，使之向左平移，当叉齿带着工件送入炉内后，将小车9向下平移，工件被放入炉内，然后将小车9向右平移缩回机器人内，完成卸料工序；当工件完成加热工序后，启动小车9进行装料，将工件从1#加热炉内取出，缩回机器人后，移动门架式复合自行热处理机器人6至淬火池5正上方，启动小车9向下平移，叉齿带着工件向下伸进淬火池5内，完成淬火回火工序。
本发明，通过移动门架式复合自行热处理机器人6在大车轨道7行走完成运料工序；通过小车9在机器人内上下平移和在小车轨道8上左右平移完成装料、卸料工序；不仅提高了生产效率，还避免了原先采用吊装和反转带来的工件损伤、热量散失等问题。