技术领域
本发明涉及一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，特别是涉及到对1800MPa以上高强度变截面簧片在较高的弯曲应力下和较高的温度下进行应力喷丸的方法。
背景技术：
高强度变截面少片簧在设计上由于具有的簧片数少、重量轻、可承受更高的应力和平顺性好等优点，对实现整车轻量化和提高整车平顺性及乘坐舒适性具有十分重要的意义。然而，由于强度提高后在高应力状态下簧片表面状况对疲劳性能影响的敏感性显著增加，因此需要对其应力喷丸强化方法进行优化和改进，以获得更好的表面质量、更深的和更高的表层的残余压应力，提高簧片的疲劳性能。
技术实现要素：
本发明的目的，就是为了解决上述技术问题，而提供一种承受高应力的高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法。
为了实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，其特征在于包括以下步骤：1）簧片下料，2）变截面成形，3）淬火、回火处理，4）再回火应力喷丸，5）控制冷却；其中在再回火应力喷丸工序中，将簧片置于1000MPa以上的弯曲应力下，然后将簧片温度加热到350℃～520℃，且不超过簧片的回火温度（回火温度指步骤3）中的回火处理工序的温度），再采用直径为0.5mm～1.5mm的钢丸以50～150m/s的速度对簧片的受拉应力面进行喷丸5～30分钟。
前述的一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，在簧片下料、变截面成形和淬火、回火处理工序后采用再回火应力喷丸工序对簧片表层进行强化处理；其中，淬火、回火工艺为，淬火温度850℃～950℃，保温20～50分钟后，油冷，回火温度为350℃～550℃，保温90～180分钟。
前述的一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，步骤5）采用风冷或水冷的快速冷却方式将簧片冷却至室温，并控制冷却速度大于2℃/s。
前述的一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，所述的簧片置于1250MPa的弯曲应力下。
前述的一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，所述的高强度变截面簧片是指1800MPa级以上的高强度变截面簧片。
前述的一种高强度变截面簧片制造中的应力喷丸方法，在所述的再回火应力喷丸工序中，将簧片置于1250MPa的弯曲应力下，然后将簧片温度加热到490℃，再采用直径为0.8mm～1.0mm的钢丸以100m/s的速度对簧片的受拉应力面进行喷丸15分钟。
本发明的有益效果是：1）针对各类高强度变截面簧片，如60Si2CrVA、50CrV、50CrV4、51CrMoV4、55SiMnVB等多种弹簧钢制造的高强度变截面簧片，均可采用本发明的技术方法，起到改善簧片的表面质量和增加簧片表层残余压应力的作用；2）在再回火温度下对簧片进行应力喷丸，由于温度比传统的应力喷丸温度高，簧片表层的塑性变形程度大，且喷丸后采用快速冷却方式可抑制表层塑性变形后的回复作用和残余应力的释放，由此可使簧片表层具有形变强化效果和获得更高的簧片表层残余压应力（簧片表面纵向残余压应力可达到1000MPa以上）；3）在再回火温度下对簧片进行应力喷丸，还可以进一步消除簧片淬火时的有害残余应力，并使显微组织回火更加充分；4）综合上述效果，可进一步提高簧片的抗应力松弛的能力和疲劳寿命，由此满足汽车的轻量化、长寿命和提高舒适性等要求。
具体实施方式
本发明在实际使用中，采用60Si2CrVA弹簧钢，依序经过簧片下料、变截面成形、淬火及回火处理、再回火应力喷丸、控制冷却等工序。在所述的淬火回火处理工序中，淬火温度为920℃，保温35分钟，油冷，回火温度为490℃，保温120分钟。在所述的再回火应力喷丸工序中，将簧片置于1250MPa的弯曲应力下，然后将簧片温度加热到490℃，再采用直径为0.8mm～1.0mm的钢丸以100m/s的速度对簧片的受拉应力面进行喷丸15分钟。在所述的再回火应力喷丸工序后，采用风冷或水冷的快速冷却方式将簧片冷却至室温，并控制冷却速度大于2℃/s。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。