一种双面磨床的制作方法

本发明涉及机床的技术领域，具体地是一种双面磨床。

背景技术：

双面磨床一般作为薄片类产品加工的最后一道工序，其通过磨削加工使工件的端面精度高。而现有的双面磨床安下磨盘的安装方式一般分为两种，一、下磨盘固定安装在机床上和上磨盘由电机带动，二、上磨盘由电机驱动做正转，下磨盘由电机驱动做反转下磨盘。而无论是固定的下磨盘还是反转的下磨盘，其在双面磨床启动初期，均会由于上磨盘的加速度较大而导致造成部分工件碎裂，增加产品报废率。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种双面磨床，其可以在启动初期使下磨盘随上磨盘转动，因此上磨盘和下磨盘之间的工件受到的作用力小，产品报废率低。

本发明所采取的技术方案是：提供一种双面磨床，它包括机床壳体，机床壳体内设有下磨盘，下磨盘上方设有上磨盘，机床壳体内设有用于带动上磨盘转动的驱动器，驱动器固定于机床壳体内，其特征在于：机床壳体内设有用于安装下磨盘的安装槽，下磨盘与安装槽转动配合，所述下磨盘的下端面和安装槽的槽底之间设有一平面轴承，用于支撑下磨盘；

所述的平面轴承包括圆盘状的轴承本体，轴承本体与安装槽的槽底固定，轴承本体的外侧壁上沿周向设有至少两个容置槽，任意容置槽的槽深下磨盘的转动方向线性增大，各容置槽内均设有一滚珠，滚珠的直径大于容置槽沿周向所对应的较小一端的槽深，且小于容置槽沿周向所对应的较大一端的槽深，当轴承本体安装于安装槽内时，下磨盘对于轴承本体的周向作用力F驱使滚珠与安装槽的内壁紧配合。

所述的容置槽为六个，六个容置槽沿轴承本体的周向均匀分布。

所述容置槽位于轴承本体的轴向所对应的两内侧壁上近槽口位置分别设有一档条，用于限制滚珠从槽口位置滑脱，档条的两端沿容置槽的长度方向延伸至与容置槽的内侧壁固定。

所述档条位于容置槽槽深较小一端所对应的位置设有一缺口，用于供滚珠置入容置槽内。

轴承本体的上端面位于中心位置内凹形成中心油槽，轴承本体的上端面上沿中心油槽的周向间隔设置有多个扇形的子油槽，所述轴承本体内设有供油孔，用于供给中心油槽油液，各子油槽近中心油槽的侧壁上分别设有一与中心油槽连通的过油槽，所述子油槽的槽底上沿轴承本体的周向所对应的两端位置分别设有第一油孔和第二油孔，轴承本体内对应于各子油槽所在的位置分别设有用于连通各自子油槽所对应的第一油孔和第二油孔的连接油路。

所述子油槽和中心油槽之间设有一环形的过渡油槽，各子油槽分别通过各自的过油槽与过渡油槽连通，中心油槽内的油液溢流至过渡油槽内。

所述中心油槽的内侧壁上近槽底位置设有一过油斜孔，所述的过油斜孔沿水平方向朝下倾斜延伸，用连通过渡油槽和中心油槽。

所述的过油斜孔近中心油槽所在位置的孔径小于与过油斜孔近过渡油槽所在位置的孔径。

所述中心油槽的横截面形状为圆形，且所述中心油槽的槽底位置的直径大于中心油槽槽口位置的直径。

所述的过渡油槽内置入至少一个多孔的滤芯体，所述滤芯体为球形结构。

采用以上结构后，本发明的一种双面磨床与现有技术相比具有以下优点：首先，驱动器带动上磨盘转动，而上磨盘通过与工件之间的摩擦力以及工件与下磨盘之间的摩擦力带动下磨盘转动，因此其即可以在下磨盘的惯性作用下，实现上磨盘和下磨盘之间的相对转动而磨削工件，同时又不会由于上磨盘在启动初期较大的作用力而导致工件碎裂，其次，通过容置槽和滚珠的设计，使轴承本体安装方便，同时其拆卸过程也简便，最后，下磨盘转动时，下磨盘与轴承本体之间形成油膜层，从而避免了下磨盘转动过程中与轴承本体硬接触，因此摩擦力小、抖动小、下磨盘转动平稳，同时无需设置滚动体，因此制造成本降低。

附图说明

图1是本发明的双面磨床的结构示意图。

图2是本发明的平面轴承部分的轴侧示意图。

图3是本发明平面轴承部分的另一方向的轴侧示意图。

图4是本发明的平面轴承部分装入安装槽内的俯视示意图。

图5是本发明的平面轴承部分装入安装槽内的侧视示意图。

图6为图4中“A-A”方向的剖视示意图。

图7为图4中“B-B”方向的剖视示意图。

图8为图7中“C”区域的局部放大示意图。

其中，1、轴承本体，2、中心油槽，3、子油槽，4、供油孔，5、过油槽，6、第一油孔，7、第二油孔，8、过渡油槽，9、过油斜孔，10、滤芯体，11、第三油孔，12、环形回油槽，13、回油槽，14、连接凹槽，15、盖板，16、垫片，17、凸起，18、容置槽，19、滚珠，20、机床壳体，21、档条，21.1、缺口，22、下磨盘，23、上磨盘，24、驱动器；

F是指下磨盘转动过程中对于轴承本体的周向作用力。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

本发明提供一种双面磨床，它包括机床壳体20，机床壳体20内设有下磨盘22，下磨盘22上方设有上磨盘23，机床壳体20内设有用于带动上磨盘23转动的驱动器24，驱动器24固定于机床壳体20内，其特征在于：机床壳体20内设有用于安装下磨盘的安装槽，下磨盘22与安装槽转动配合，所述下磨盘22的下端面和安装槽的槽底之间设有一平面轴承，用于支撑下磨盘22；

所述的平面轴承包括圆盘状的轴承本体1，轴承本体1与安装槽的槽底固定，轴承本体1的外侧壁上沿周向设有至少两个容置槽18，任意容置槽18的槽深下磨盘22的转动方向线性增大，各容置槽18内均设有一滚珠19，滚珠19的直径大于容置槽18沿周向所对应的较小一端的槽深，且小于容置槽18沿周向所对应的较大一端的槽深，当轴承本体1安装于安装槽内时，下磨盘22对于轴承本体1的周向作用力F驱使滚珠19与安装槽的内壁紧配合。

所述的容置槽18为六个，六个容置槽18沿轴承本体1的周向均匀分布。

所述容置槽18位于轴承本体1的轴向所对应的两内侧壁上近槽口位置分别设有一档条21，用于限制滚珠19从槽口位置滑脱，档条21的两端沿容置槽18的长度方向延伸至与容置槽18的内侧壁固定。

所述档条21位于容置槽18槽深较小一端所对应的位置设有一缺口21.1，用于供滚珠19置入容置槽18内。

所述滚珠19为一钢性的基球，基球外表面上设有表层。

所述表层为一电镀在基球外表面上的电镀层，电镀层可以是软质的铝、镍、锌等软质金属层。

所述表层为一摩擦系数大于1的硬质橡胶层。

轴承本体1的上端面位于中心位置内凹形成中心油槽2，轴承本体1的上端面上沿中心油槽2的周向间隔设置有多个扇形的子油槽3，所述轴承本体1内设有供油孔4，用于供给中心油槽2油液，各子油槽3近中心油槽2的侧壁上分别设有一与中心油槽2连通的过油槽5，所述子油槽3的槽底上沿轴承本体1的周向所对应的两端位置分别设有第一油孔6和第二油孔7，轴承本体1内对应于各子油槽3所在的位置分别设有用于连通各自子油槽1所对应的第一油孔6和第二油孔7的连接油路。

所述子油槽3和中心油槽2之间设有一环形的过渡油槽8，各子油槽3分别通过各自的过油槽5与过渡油槽8连通，中心油槽2内的油液溢流至过渡油槽8内。

所述中心油槽2的内侧壁上近槽底位置设有一过油斜孔9，所述的过油斜孔9沿水平方向朝下倾斜延伸，用连通过渡油槽8和中心油槽2。

所述的过油斜孔9近中心油槽2所在位置的孔径小于与过油斜孔9近过渡油槽8所在位置的孔径。

所述中心油槽2的横截面形状为圆形，且所述中心油槽2的槽底位置的直径大于中心油槽2槽口位置的直径。

所述的过渡油槽8内置入至少一个多孔的滤芯体10，所述滤芯体10为球形结构。

所述子油槽3的槽底上沿轴承本体1的径向背离中心油槽2的位置设有第三油孔11，第三油孔11与轴承本体1下端面上的环形回油槽12连通。当轴承本体1安装于轴承座上时，上述的环形回油槽12与轴承座的内壁配合时形成一密封的环形油腔。

任意相邻两个子油槽3之间均设有一回油槽13，所述回油槽13沿轴承本体1的径向延伸至贯穿轴承本体1的外侧壁。

所述的连接油路是指，第一油孔6和第二油孔7分别贯穿轴承本体1的下端面，所述轴承本体1的下端面上内凹形成一连接凹槽14，所述的连接凹槽14从第一油孔6的孔口所在位置延伸至第二油孔7的孔口所在位置，连接凹槽14上覆盖一盖板15，所述盖板15密封第一油孔6和第二油孔7的孔口，且盖板15和连接凹槽14合围形成一连接通道，用于连通第一油孔6和第二油孔7。

所述盖板15和轴承本体1之间设有一垫片16，所述垫片16近连接凹槽14且位于连接凹槽14外所对应的位置设有一凸起17，凸起17沿连接凹槽14的外轮廓延伸形成首尾相连的环形结构。

本发明的平面轴承部分的安装过程是将轴承本体置入安装槽内，此时滚珠位于容置槽的槽深较大一端，因此轴承本体可以正常装入安装槽，而当轴承本体在正常工作过程中受到下磨盘的轴向作用力，即轴承本体受到周向作用力(扭矩)滚珠运动到容置槽的槽深较小一端，此时滚珠与安装槽的内壁挤压，并紧配合。同理，当需要拆卸轴承本体时，只需要将轴承本体反转即可拆卸。

当然本发明的平面轴承在具体使用过程中，下磨盘的下端面覆盖于轴承本体1上，下磨盘的下端面与中心油槽2、子油槽3、过渡油槽8、回油槽13均合围形成腔体，油液在各槽的槽口位置与下磨盘的下端面之间形成油膜，因此下磨盘转动过程中与本发明的轴承本体1之间没有硬接触。

以上就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本发明独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。