本发明属于炼铁原料生产技术领域，涉及到烧结矿的生产技术，特别是涉及到一种采用预烧结的超厚料层复合式配料方法。
背景技术：
在铁矿石烧结生产中，当烧结机有效面积固定时，提高烧结矿产量的有效途径是提高烧结料层厚度。而随着烧结料层厚度的增加，烧结料层的透气性将急剧变差，所以，国内外目前的烧结料层厚度通常在650～800mm，最高的料层厚度也只在900mm左右，如何解决超过900mm厚料层烧结的透气性问题成为世界性的冶金难题。
在设备规模，工艺流程等固定的条件下，要想提高料层的厚度，能够采取的唯一方式只有提高原料中的粉矿比例，粉矿比例越高，透气性相对越好。但是，在原料中精矿比例较高时，料层透气性更差，料层厚度提高的难度更大。不采取相应的技术创新，在精矿配比较高时，料层厚度难以达到750mm以上。
技术实现要素：
本发明通过在预烧结生产中，将首次布料层和第二次布料层的混合料分别采用不同的配矿方案混合，获得分别适用于首次布料层、第二次布料层烧结生产的混合料，从而在双层烧结生产中获得更好的烧结产能及更优的烧结矿质量。
预烧结工艺是在原有带式焙烧机上增设一套混合料布料器和点火器，整个烧结生产采用一套抽风系统；先进行首次布料，点火烧结，在预先烧结时间8～40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm。
一种采用预烧结的超厚料层复合式配料方法，料层厚度≥900mm，在预烧结生产中，将首次布料层与第二次布料层的混合料分别进行配料，根据首次布料层和第二次布料层烧结反应过程与蓄热温度的不同，对首次布料层、第二次布料层分别采用不同的配料方案制作混合料。其中首次布料层混合料中，精矿所占比例为70％～90％，粉矿所占比例为10％～30％；第二次布料层混合料中，精矿所占比例为20％～70％，粉矿所占比例为30％～80％。
混合料中的精矿粒度小于200目的部分大于80％，粉矿平均粒径大于3mm。
有益效果：
通过在预烧结生产中，根据首次布料层和第二次布料层烧结反应过程与蓄热温度的不同，对首次布料层、第二次布料层分别采用不同的配料方案制作混合料，获得分别适用于首次布料层、第二次布料层烧结生产的混合料，从而在预烧结生产中获得更好的烧结产能及更优的烧结矿质量。
具体实施方式
预烧结工艺是在原有带式焙烧机上增设一套混合料布料器和点火器，整个烧结生产采用一套抽风系统；先进行首次布料，点火烧结，在预先烧结时间8～40min后，在首次布料层表面进行第二次布烧结混合料，首次布料层厚度和第二次布料层厚度之和≥900mm。
一种采用预烧结的超厚料层复合式配料方法，料层厚度≥900mm，在预烧结生产中，将首次布料层与第二次布料层的混合料分别进行配料。其中首次布料层混合料中，精矿所占比例为70％～90％，粉矿所占比例为10％～30％；第二次布料层混合料中，精矿所占比例为20％～70％，粉矿所占比例为30％～80％。混合料中的精矿粒度小于200目的部分大于80％，粉矿平均粒径大于3mm。
以下实施例用于具体说明本发明内容，这些实施例仅为本发明内容的一般描述，并不对本发明内容进行限制。
实施例1：
在带式焙烧机进行预烧结生产时，料层总厚度为900mm，混合料中的精矿粒度小于200目的部分大于80％，粉矿平均粒径大于3mm。采用单一混合料配比与采用复合式混合料配料的配料方案如表1所示，预烧结的生产结果对比如表2所示。
表1混合料配料方案
表2预烧结生产结果对比
实施例2：
在带式焙烧机进行预烧结生产时，料层总厚度为1000mm，混合料中的精矿粒度小于200目的部分大于80％，粉矿平均粒径大于3mm。采用单一混合料配比与采用复合式混合料配料的配料方案如表3所示，预烧结的生产结果对比如表4所示。
表3混合料配料方案
表4预烧结生产结果对比
从表2和表4的生产结果对比可看出，本发明复合式配料在超厚料层预烧结生产中，烧结生产指标明显优于单一配料的烧结生产指标。采用复合式配料方法时，台时产量提高，烧结矿转鼓强度提高，烧结粉末减少，烧结燃耗降低，提高了产能，改善了烧结矿质量，降低了烧结生产成本。