本发明涉及铸造领域，尤其是一种精密铸造工艺方法。
背景技术：
目前国内传统的精密铸造，主要存在如下问题：1、对周围环境污染较大，主要包括氨水、涂料浆、石英砂灰等污染性原料，对人体伤害很大，失腊后的污水未经处理流入河道，对周围农作物和下游居民都会造成伤害；2、传统精密铸造的主要缺陷：密度低、表面粗糙、有气孔，尤其是肉眼看不到的气孔，造成产品报废；3、传统的精密铸造方法，由于涂料耐温度不够，第一层砂浆颗粒粗，颗粒密度不够，易开裂，干燥度不够，必须烘烤后进行浇铸；如果烘烤后，浇铸没有及时完成，隔段时间后再浇
铸，由于吸水性强，造成产品报废；4、新做一个产品必须先开钢模，产品大小不一，价格不一，有500-10000上的钢模费用，造型工艺复杂，成本高；5、需要大量人工， 6、传统的失蜡浇铸工艺太复杂：白腊需要熔化，腊模造型后打开钢模，取出白腊模型，白腊焊接放到挂柱上，用头道浸浆，细砂泼至头道浆，反复泼沙子，等浸浆泼沙后挂干、取下，水温在90℃—100℃开始失腊，失腊后挂干，水干后进入烘道烘干，进行浇铸。
以上不足都急待改进。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种新的精密铸造方法，通过耐高温涂料和AB型双组份聚氨酯涂料的使用，以及砂箱、微振动配合的工艺，使得产品质量、产量大大提高，降低成本，且无污染。
本发明釆取的技术方案是：
一种精密铸造方法，其特征在于包括如下步骤：
1）调配混匀耐高温涂料，所述耐高温涂料成分为：稀土5%-10%，耐火泥70%-80%，硅溶胶5%-10%，固化剂5%，水；
2）将调配好的耐高温涂料用喷涂机喷至吸塑模表面，所述吸塑模均分为两个半模，两半模分开喷涂，喷涂两次，两次喷涂间隔10分钟；喷涂厚度为2.0-2.5mm，自然晾干3-5分钟；
3）经喷涂过的两个半模表面上用双组份喷涂机喷涂AB型双组份聚氨酯涂料，所述AB型聚氨酯涂料比例，A型聚氨酯涂料：B型聚氨酯涂料为1:1；AB型双组份聚氨酯涂料瞬间发泡至30-50mm ,瞬间固化，且无水分；
4）经步骤3后脱吸塑模，分别脱去两个半模，形成涂料模型，涂料模型也分为两个半模；
5）经过步骤4处理的两个涂料半模合模，用步骤1）中的耐高温涂料和步骤3）中的AB型双组份聚氨酯涂料对两个涂料半模合模时产生的缝隙补缝，产品造模完成；
6）经过步骤5）处理的产品模型用砂箱四周围固，防止钢水外溢；
7）经过步骤6）处理的砂箱围固的产品模型放到微振动台上进行微振动；
8）经过步骤7）处理的产品模型即可浇铸。
本发明的有益效果是：
本发明的精密铸造方法，通过耐高温涂料和AB型双组份聚氨酯涂料的使用，以及砂箱、微振动配合的工艺使得产品表面光滑无毛刺，塑模制作工艺简单，可重复使用，大大降低成本，人工也大大减少，产量却提高2-3倍，塑模本身设计，无须抽空，且无污染，费用大大降低。
具体实施方式
实施例1
1）调配混匀耐高温涂料，所述耐高温涂料成分为：稀土5%，耐火泥80%，硅溶胶10%，容易清理沙子等杂物；固化剂5%，水的用量在于调配耐高温涂料直至可喷涂；
2）将步骤1）调配好的耐高温涂料用高压无气喷涂机喷至吸塑模表面，所述吸塑模均分为两个半模，两半模分开喷涂，喷涂两次，两次喷涂间隔10分钟；喷涂厚度为2 .0-2 .5mm，自然晾干3-5分钟；
3）经过步骤2）喷涂过的两个半模表面上用双组份喷涂机喷涂AB型双组份聚氨酯涂料，所述AB型聚氨酯涂料比例，A型聚氨酯涂料：B型聚氨酯涂料为1:1；AB型双组份聚氨酯涂料瞬间发泡至30-50mm ,瞬间固化，且无水分；
4）在步骤3的基础上脱吸塑模，分别脱去两个半模，形成涂料模型，涂料模型也分为两个半模；
5）经过步骤4处理的两个涂料半模合模，用步骤1）中的耐高温涂料和步骤3）中的AB型双组份聚氨酯涂料对两个涂料半模合模时产生的缝隙补缝，产品造模完成；
6）经过步骤5）处理的产品模型用砂箱四周围固，防止钢水外溢；
7）经过步骤6）处理的砂箱围固的产品模型放到微振动台上进行微振动；
8）经过步骤7）处理的产品模型即可浇铸。
本实施例的一种新型精密铸造工艺，通过耐高温涂料和AB型双组份聚氨酯涂料的使用，以及砂箱、微振动配合的工艺使得产品表面光滑无毛刺，塑模制作工艺简单，可重复使用，大大降低成本，人工也大大减少，产量却提高2-3倍，塑模本身设计，无须抽空，且无污染，费用大大降低。
实施例2
改变耐高温涂料的比例: 稀土10%，耐火泥70%，硅溶胶5%，容易清理沙子等杂物；固化剂5%，水的用量在于调配耐高温涂料直至可喷涂。
其余步骤相同。