本发明涉及发动机缸套制造技术领域，尤其是一种用于汽车发动机缸套的处理方法。
背景技术：
缸套也就是发动机缸套的简称，它镶在缸体的缸筒内，与活塞和缸盖共同组成燃烧室。它的质量状况很大程度上决定了发动机的大修周期。工程车辆的工作环境条件恶劣，工地上多粉尘，发动机的工作转速变化幅度大，易致使缸套的磨损严重，寿命较短。为解决上述问题，提高缸套的耐磨性，目前一般的方法是将铸造成型的缸套毛坯经过粗加工后进行采用高频、激光、盐浴等淬火处理方法提高缸套内表面的硬度，然后进行精加工，将缸套内表面经过珩磨、抛光等手段降低其表面粗糙度。但这些技术手段主要是提高缸套内表面的硬度，提高硬度而，但是通过提高硬度提高耐磨性的幅度是有限的。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种能延长缸套使用寿命的汽车发动机缸套表面的处理方法。
本发明解决技术问题所采用的技术方案为：这种汽车发动机缸套表面的处理方法，汽车发动机缸套由下列重量份的原料组成：C为2.6份～3.2，Si为1.6～2.2份，Cu为0.6份～1.2份，Mn为0.4份～0.8份，Cr为0.5份～1.0份，Ni为0.6份～1.2份；
包括以下步骤：
A、对完成内孔精车加工的缸套进行高频淬火，高频淬火的频率为200KHz～250KHz，硬度为40HRC～45HRC，硬化层的厚度为1.0毫米～2.5毫米；
B、对完成高频淬火的缸套的内孔进行珩磨加工；
C、对完成内孔珩磨加工的缸套进行硫化处理，硫化处理的硫化温度为165℃-185℃，保温时间为2小时，硫化层厚度为0.001毫米～0.005毫米。
由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：由于本汽车发动机缸套由含C、Si、Cu、Mn、Cr、Ni合金耐磨铸铁制成，且对其缸套内孔高频淬火、内孔珩磨后的缸套再进行硫化减磨处理, 在缸套内孔形成一种抗磨和减磨相结合的复合处理层，发动机的磨合期可以缩短1/2，延长缸套使用寿命3倍以上。
具体实施方式
以下结合实例对本发明作进一步详述：
实施例1：
一种汽车发动机缸套表面的处理方法，该汽车发动机缸套由含C、Si、Cu、Mn、Cr、Ni合金耐磨铸铁制成，其质量份的组分为：C为2.6份，Si为1.6，Cu为0.6份，Mn为0.4份，Cr为0.5份，Ni为0.6份；
包括以下步骤：
A、对完成内孔精车加工的缸套进行高频淬火，高频淬火的频率为200KHz～250KHz，硬度为40HRC～45HRC，硬化层的厚度为1.0毫米～2.5毫米；
B、对完成高频淬火的缸套的内孔进行珩磨加工；
C、对完成内孔珩磨加工的缸套进行硫化处理，硫化处理的硫化温度为165℃-185℃，保温时间为2小时，硫化层厚度为0.001毫米～0.005毫米。
实施例2：
一种汽车发动机缸套表面的处理方法，该汽车发动机缸套由含C、Si、Cu、Mn、Cr、Ni合金耐磨铸铁制成，其质量份的组分为：C为3.2，Si为2.2份，Cu为1.2份，Mn为0.8份，Cr为1.0份，Ni为1.2份；
包括以下步骤：
A、对完成内孔精车加工的缸套进行高频淬火，高频淬火的频率为200KHz～250KHz，硬度为40HRC～45HRC，硬化层的厚度为1.0毫米～2.5毫米；
B、对完成高频淬火的缸套的内孔进行珩磨加工；
C、对完成内孔珩磨加工的缸套进行硫化处理，硫化处理的硫化温度为165℃-185℃，保温时间为2小时，硫化层厚度为0.001毫米～0.005毫米。